Толщина подложки: Толщина подложки под ламинат: Правильный выбор!

Содержание

Какая толщина подложки под ламинат лучше. Можно ли толстой подложкой выровнять неровности основания

Какая толщина подложки под ламинат лучше. Можно ли толстой подложкой выровнять неровности основания

Тонкую подложку толщиной 2 мм лучше использовать, если черновой пол идеально ровный. При наличии допустимых неровностей подойдет подложка толщиной 3 мм, это самое универсальное решение. Если же перепады высоты превышают допустимые, основание нужно выравнивать. Часто вместо этого сгладить дефекты пытаются с помощью более толстой подложки.

Если подложка достаточно плотная, слабо сминается, практически не слеживается (такими характеристиками обладают пробковая, хвойная подложки, некоторые разновидности листовых подложек из экструдированного пенополистирола), можно использовать материал толщиной 4-5 мм. Но только если это обусловлено характеристиками ламината и рекомендуется его производителем, для компенсации неровностей чернового пола это не лучший способ.

Толщину мягкой подложки не случайно ограничивают 3 миллиметрами, и увеличивать ее, укладывая подложку в несколько слоев, ни в коем случае нельзя . Дело в том, что она сминается и слеживается в процессе эксплуатации, и со временем ее толщина может уменьшиться вдвое. За счет этого под ламинатом образуется пустота, люфт, и чем больше была толщина подложки, тем больше получится этот люфт. А пустоты под ламинатом весьма негативно сказываются на замковых соединениях, приводят к их преждевременной поломке.

Люфт, образовавшийся после сминания подложки стандартной толщины 2- 3 мм, будет в пределах 1-1,5 мм, это вполне терпимо. А вот если на основание с перепадами высоты больше максимально допустимых 3 мм на метр погонный уложить 2 слоя трехмиллиметровой подложки, после ее слеживания образуется люфт до 3 мм. В сумме с дефектами основания получаются значительные перепады высоты, превышающие допустимые. Из-за них нагрузка на ламинат будет неравномерной, панели станут прогибаться, и замки могут этого не выдержать.

Так что толщина ни пенополиэтиленовых, ни более плотных и устойчивых к слеживанию пенополистирольных подложек под ламинат не должна превышать 3 мм.

Подложка под ламинат 7 мм. Лучшие натуральные подложки под ламинат

Подложка из натуральных материалов имеет продолжительный срок службы. Она отлично поглощает шумы и является дышащим, экологически чистым покрытием. Цена у такой подложки, соответственно, высокая.

Стелить ее под дешевый ламинат, который она превосходит по сроку службы, нецелесообразно. А вот под дорогостоящие ламели такое решение является оптимальным, надежным и долговечным.

Steico «Underfloor»

Древесноволокнистая листовая подложка от Steico предназначена для финишного покрытия, укладываемого «плавающим» способом.

Она изготавливается из прессованного волокна хвойных деревьев и смолы, которая выступает в качестве связующего элемента. Материал характеризуется высокой прочностью на сжатие, отличной гибкостью и эластичностью.

Подложка имеет диффузионную открытость – способность вбирать в себя лишнюю влагу. Она обеспечивает беспрепятственную циркуляцию воздуха, что способствует установлению оптимального микроклимата внутри помещения.

Underfloor способна устранять неровность в пределах 2–3 мм, в зависимости от толщины. Реализуется она упаковками по 15 шт. и имеет толщину в 3, 4, 5.5 или 7 мм.

Достоинства:

  • Абсолютная натуральность;
  • Диффузионная открытость;
  • Высокая прочность;
  • Гибкость и эластичность;
  • Быстрый монтаж.

Недостатки:

Благодаря своей натуральности, подложка Steico Underfloor не выделяет токсичных паров и является гипоаллергенной. Подходит для помещений, где проживают дети.

Пробковая подложка «Корк»

Рулонная пробковая подложка от компании «Корк» производится толщиной от 2 до 10 мм и шириной в 1 м. Она используется для укладки под ламинат и паркетную доску.

Материал характеризуется высокой плотностью и способностью восстанавливаться даже после повышенной нагрузки от тяжелой мебели и хождения.

Подложка «Корк» на 100% состоит из натуральной коры дуба. Она отлично подавляет шумы и имеет высокие теплоизоляционные характеристики. Способна скрывать небольшие дефекты чернового пола.

Достоинства:

  • Несколько вариантов толщины;
  • Высокие тепло- и шумоизоляционные свойства;
  • Способность восстанавливаться;
  • Экологичность.

Недостатки:

  • Несовместима с системой «Теплый пол»;
  • Имеет высокую цену.

Пробковая рулонная подложка от «Корк» предназначена для укладки в квартирах, частных домах и офисах.

Хвойная подложка Cezar

Листовая подложка Cezar изготовлена из прессованной древесины сосны. Материал выпускается с толщиной листов в 4, 5 и 7 мм.

Благодаря пористой структуре подложка отлично поглощает звуковые волны, хорошо утепляет поверхность и препятствует скоплению конденсата на бетонной стяжке.

По отзывам покупателей, эта подложка отлично устраняет скрипение полов. Она проста в укладке и долговечна.

Достоинства:

  • Натуральность;
  • Звукоизоляция;
  • Теплоизоляция;
  • Предотвращение скрипов;
  • Долговечность.

Недостатки:

  • Не продается поштучно – только упаковками;
  • Для влажных помещений требует дополнительной пароизоляции пленкой.

Экологически чистая и долговечная подложка от Cezar оптимальна для укладки в жилых помещениях.

Wicanders «Cork Sheet»

Подложка изготовлена из пробки и реализуется в листах толщиной от 2 до 10 мм. Размеры плиток – 915х610 мм.

Материал способен скрывать незначительные неровности чернового пола. Он подходит для укладки на различные основания: бетон, дерево, ДСП и другие.

Подложка характеризуется высокой степенью термоизоляции и звукоизоляции. Она устойчива к нагрузкам и способна защищать замки ламелей от деформации.

Достоинства:

  • Разнообразие толщины листов;
  • Выравнивающие способности;
  • Термоизоляция;
  • Звукоизоляция;
  • Простота укладки.

Недостатки:

  • Несовместима с «Теплым полом».

Натуральная пробковая подложка от Wicanders имеет универсальное применение. Она подходит для укладки под ламинат, массивную доску и паркет.

Подложка под ламинат 3 мм. Подложку под ламинат, какой фирмы выбрать

Выпуск такой продукции – важная отрасль строительного рынка. Здесь разместили свои товары мировые бренды и начинающие компании, ориентирующиеся на эконом-продукции.

Вот наиболее распространенные производители такого товара:

1. Steico

2. Decora

3. Tarkett

4. Eco-cover

5. «Петроформ»

Компания Decora относится к польскому производству и славится своими изоляционными материалами, плинтусами и профилями ПВХ. Имеет несколько дочерних фирм с отдельными линиями и брендами.

«Петроформ» – это отечественная торговая марка от компании «Ресурс», штаб-квартира которой расположилась в культурной столице России. Предприятие специализируется на выпуске изоляции для полов на основе полиэтилена, прошедшего вспенивание. Такой доступный и толстый материал широко применяется на строительстве во всем Северо-Западном регионе страны.

Немецкий бренд Steico начал развиваться еще в 1960 году и является на сегодняшний день одним из лидеров производства напольных материалов из натуральных компонентов. Это дорогая, но очень качественная продукция, с заводами не только в Германии, но и Франции и Англии. Компания постоянно разрабатывает новые варианты комбинирования древесных материалов для получения высококлассной продукции.

Tarkett специализируется на всех видах напольной продукции, включая не только строительные материалы, но и спортивные покрытия для борьбы, бега и фитнеса. Компания реализует свои изделия в более 100 странах. Производство достигает выпуска около 1 млн квадратных метров в день.

Толщина ламината с подкладкой. Виды подложек под ламинат

В настоящее время промышленность выпускает три основных вида подложек под ламинат. Это

  1. пробковые.
  2. пенополиэтиленовые.
  3. пенополистироловые.

Именно выбор вида подложки напрямую будет влиять на то, какой толщины бывает ламинат при отделке жилых и коммерческих помещений. Кроме того, разные виды подложек выполняют разные функции. Например, если вам необходим полностью натуральный материал, то придётся выбирать пробковую подложку.

Разные виды подложек выполняют разные функции

Изготовляется она из крошки пробкового дуба, которую прессуют особым образом. При этом в состав крошки могут добавляться дополнительные материалы, например, битум или резина, которые повышают её гидроизолирующие качества. Это обстоятельство также должно учитываться при разрешении вопросам о том, какая толщина ламината должна быть в том или ином случае.

К достоинствам данного вида подложки можно отнести экологичность, долговечность, высокую устойчивость к прессующим воздействиям, отличные теплоизолирующие свойства. Что же касается недостатков, то к ним относят боязнь влаги, а также невозможность использования такой подложки при устройстве тёплых полов. Кроме того, листы пробки относительно дорого стоят, и поэтому малодоступны большинству населения.

Важно! Если же вы всё-таки решили использовать пробку, то крайне не рекомендуется это делать в кухне, ванне и любых помещениях, где постоянно будет иметься повышенный уровень влажности.

Кроме того, нет экономической целесообразности для использования пробковой подложки в сочетании с дешёвыми сортами ламинита. А вот для детской комнаты, спальни, а также гостиной пробковая подложка подойдёт идеально.

Пробковые подложки под ламинат

Таким образом, вопрос, какую толщину подложки выбрать под ламинат, вам придётся решать, выбирая между дешёвым и дорогим материалами. Конечно, пробка создаёт мягкий пол, хорошо держит тепло и экологична, но только одно её использование может в 2 раза увеличить стоимость вашего пола. В связи с этим, если вы имеете недостаточно денежных средств на проведение ремонтных работ, вам имеет смысл обратить своё внимание на бюджетные варианты отделки пола с использованием пенополиэтилена и пенополистирола.

Кроме того, оптимальным выходом из сложившейся ситуации может стать покупка ламината с уже подобранной производителем подложки для него. В результате вы сразу же решите все проблемы оптимального варианта её выбора, так как получите всё необходимо в комплекте, который останется только смонтировать на место.

Пробковая подложка под ламинат толщина. Выбор толщины подложки

Правило 1. Оптимальная толщина должна составлять от 2 до 5 мм. Здесь также очень важно учитывать материал, прочность, толщину ламелей, а также кривизну черновой основы;

Правило 2. Если вы выбираете пробку, покупайте листы по 2-3 мм. Ваш выбор пенополиэтилен? Присмотритесь к 5 мм образцам, потому что со временем материал сильно проседает, что отражается на качестве всего настила и сроке его эксплуатации.

Правило 3. Более толстый слой используется в помещениях, где необходима дополнительная тепло- и звукоизоляция.

! Никогда не укладывайте материал в несколько слоев с целью улучшения звукоизоляции . Дело в том, что такой мягкий настил приведет к увеличению изгиба в ламелях. Каждый раз, когда вы будете наступать на пол, нагрузка будет возрастать, и гребень может переломиться.

Какой же должна быть подложка для лучших звукоизоляционных свойств? Многие утверждают, что чем толще, тем лучше. По правде говоря, укладывать больше стандартных размеров не рекомендуется. Более упругий материал будет сжиматься при любом давлении. Допустим, что дозволенный перепад высот составляет порядка 2-3 мм на 1 квадратный метр, тогда общий люфт может достигнуть отметки в 3-4 мм. Это предельная величина с учетом боковых стыков настила. Увеличивая размер, вы увеличиваете риски обломов стыков.

Но, все зависит не только от технических показателей, а и от материала:

  • Вспененный полиэтилен и изолон . Это самые дешевые варианты прослоек. Они не боятся влаги, а также наделены звукоизоляционными свойствами. При этом монтировать их довольно просто и легко. Здесь толщина никак не влияет на свойства;
  • полистирол. Он создается с применением алюминиевой фольги. Стоимость слоя очень высокая, но преимуществ масса. В дополнение, покрытие заполняет все пространство между черновой основой и ламелями, не боится ни влаги, ни плесени;
  • пробка. Этот вариант вообще не прессуется. Такая прослойка оказывает только положительное влияние на звуко- и теплоизоляцию всего помещения.

Хвойная подложка под ламинат. Особенности хвойной подложки под ламинат

Первое впечатление от материала обычно не самое удачное, подложка чем-то напоминает тонкий прессованный мат из стекловолокна зеленого цвета. Никаких ассоциаций с экологией или натуральными материалами. На самом деле материал подложки проходит очень серьезную переработку и предназначен для использования в качестве подкладочного, вспомогательного полотнища под ламинат. Так что ожидать от него каких-либо положительных впечатлений не стоит.

Хвойный мат на ощупь очень прочный и жесткий

Специалисты отмечают для хвойной подложки две достаточно важные характеристики:

  • Работать с материалом, особенно при укладке ламината, сложно. Резать, кроить листы непросто, даже тонкая хвойная подложка под ламинат в 3 мм режется с неровными краями. Поэтому до начала работ нужно запастись хорошим резаком, перчатками и средством для сбора отходов;
  • При укладке необходимо скрупулезно соблюдать технологию настилания подкладки из отдельных листов. Мастера рекомендуют выкладывать секции, независимо от ориентации ламината, только по диагонали комнаты.

Важно! Диагональное расположение можно и не использовать, например, если под ламинат уложена хвойная подложка в 4 мм двойным слоем.

Подобные рекомендации связаны с тем, что между листами необходимо отставлять деформационный шов в 1 мм шириной. После укладки ламината через пару месяцев под нагрузкой зазор исчезнет, а пока существует риск, что замок на соединении ламелей может совпасть с пустотой. В этом случае ламинат легко выходит из строя, а диагональное расположение листов хвойной подкладки сводит риск к нулю.

Выкладываются листы только по диагонали

Кроме того, разработчики и производители материала требуют, чтобы под ламинат подложка из хвои укладывалась на деревянную основу, лучше всего черновой вентилируемый, дощатый пол, в крайнем случае, подойдет ОСБ или фанера. В России хвойные листы давно укладывают на бетон, обработанный акриловой грунтовкой. Считается, что менее сильные морозы, чем в Финляндии, Швеции и Эстонии, основных стран — экспортеров, позволяют укладывать ламинат на хвойное полотно на бетоне.

Видео как выбрать подложку под ламинат или паркетную доску ? Подложки под тёплый пол как выбирать

какая лучше? Толщина, виды, укладка

Стильное и довольно практичное покрытие – ламинат – своими положительными качествами быстро завоевало рынок. Ухаживать за ним несложно, а в эксплуатации он очень удобен. Но нужно знать, что львиную долю его внешнего вида и долговечности определяет качество монтажа, и не последним вопросом здесь является, какую подложку выбрать под ламинат.

Содержание статьи

  • Для чего нужна подложка?
  • Толщина подложки
  • Материалы подложки под ламинат
    • Пенополиэтилен (изолон)
    • Пробковые подложки
    • Пенополистирол
    • Хвойные плитки
    • Фольгированная подложка
    • Комбинированные подложки
  • Подложка под ламинат на тёплый пол
  • Укладка подложки под ламинат

Для чего нужна подложка?

Подкладка под ламинат должна быть уложена в связи с возложенными на неё задачами:

  • Звукоизоляция. Если под ламинат не подкладывать подложки, то при каждом шаге звуки будут усиливаться деревянным или бетонным основанием. С помощью ровного мягкого основания можно избавиться от скрипа и мелких шумов. В 32-м и 33-м классах ламината порой есть встроенные подложки в виде приклеенной с тыльной стороны изоляции. Подобный материал укладывать проще обычного, но более сложная технология его производства заметно повышает его цену.
  • Выравнивание поверхности является ещё одной задачей, с которой должна справляться листовая подложка под ламинат. При монтаже этого покрытия очень важно нивелировать поверхность, поскольку от этого будет зависеть долговечность замков. Технология укладки допускает перепад высот на 1 м не больше 2 мм. Но и слишком толстая подложка, хорошо скрывая неровности, будет, в то же время, сильно прогибаться под тяжестью шагов. Чтобы швы не расползлись через полгода, поверхность пола нужно тщательно подготовить перед укладкой ламината.
  • Гидроизоляция. Ламинат – это просто прессованная бумага, поэтому даже самые его влагостойкие модели не стоит испытывать, поливая водой, иначе его панели просто разбухнут. Подложка под ламинат на бетонный пол способна защитить покрытие от влаги, поступающей от цементного основания. Вообще, бетонной стяжке нужно дать месяц на высыхание и лишь потом настилать финишное покрытие. Проверить готовность стяжки можно, постелив на её участок полиэтиленовую плёнку на ночь. Если утром на ней не окажется испарины, то стяжка просохла.
  • Теплопроводность. Подложка под ламинат, расположенный над тёплым полом, будет неизбежно снижать эффективность его работы, поскольку и она, и само покрытие имеют достаточно низкую теплопроводность. Хотя для монтажа тёплых полов стали изготавливать специальные подложки. В любом случае, вне зависимости от материала изготовления, толщина подложки, укладываемой под ламинат, не должна быть больше 3 мм. Правда, встречаются недобросовестные мастера, которые, пытаясь скрыть допущенные ими же недостатки при выравнивании основания, используют толстые подкладки (4-5 мм). Такой объект при сдаче выглядит безупречно, но полгода спустя ламинат начинает расползаться по швам.

Толщина подложки

Нужно уметь правильно выбрать ту подложку, которая отлично сработается именно с ламинатом. Разные подложки имеют массу отличий по толщине, материалу и степени звукоизоляции. Прежде чем решать, какая лучше подложка под ламинат, нужно оценить состояние пола:

  • Если основание ровное, то достаточно будет самой тонкой (2 мм) подложки.
  • Если на основании сохранились мелкие неровности, то потребуется 3 мм изоляция.
  • Общая толщина подложки с ламинатом составляет около 10-11 мм – если использовать материал средней толщины (8 мм).

Некоторые пользователи полагают, что чем толще положить под ламинат подложку, тем будет лучше. Некоторые даже не скупятся и укладывают подложки стандартной толщины в два слоя, чтобы усилить эффекты теплоизоляции и шумоизоляции. Но при этом они не учитывают, что нагрузка на пол почти всегда неравномерная – там, где стоит мебель или человек, она существенно больше, чем рядом с этим местом.

В результате слишком толстая подложка сильнее проминается, отчего планки ламината могут даже сломаться.

Даже если подложка будет лишь немного толще положенных 3 мм, то замки ламелей со временем повредятся, ведь ламинат не рассчитан на то, чтобы прогибаться под весом человека. В результате износа замков и прогиба планок появляются заметные щели, и пол начнет всё громче скрипеть. Наоборот, если основание достаточно гладкое, то есть смысл использовать более тонкую подложку.

Нет смысла покупать подложку того же производителя, которым выпущено и само напольное покрытие – подложки любых производителей полностью взаимозаменяемы.

Материалы подложки под ламинат

Пенополиэтилен (изолон)

Вспененный полиэтилен не обладает большой прочностью и под нагрузкой легко рвётся и быстро спрессовывается. Поэтому изолоновая подложка для ламината относится к самым дешёвым из имеющихся на рынке.

Преимущества:

  • Она влагостойка.
  • Не боится плесени, грибка, не по вкусу грызунам.
  • Имеет неплохие шумоизолирующие свойства.
  • Укладывать её достаточно легко, соединяя обычным канцелярским скотчем, при этом можно обойтись почти без отходов.
  • Иногда её выпускают дублированной с алюминиевой фольгой, чтобы она могла отражать тепловое излучение.
  • Изолон хорошо сглаживает на основании неровности.
  • Невосприимчив ко многим химикатам.

Недостатки:

  • Недолговечен. Через один-два года он теряет форму, упругость и перестаёт работать как демпфер, лишая ламинат поддержки.
  • Если изолон долго хранился перед продажей под прямыми лучами солнца, то он подвергается деструкции и рассыпается трухой.
  • Серьёзным недостатком вспененного полиэтилена является его способность накапливать статическое электричество, поэтому в сухих помещениях при включенном отоплении зимой ламинат частенько «заряжает» людей чувствительными электрическими разрядами.

Поэтому не стоит особенно гнаться за дешевизной и сэкономить не бог весть какую большую сумму, рискуя комфортом. При этом остаётся выбор: купить импортный вспененный полиэтилен, например, от фирмы Quickstep или предпочесть ему отечественный, который стоит раза в четыре дешевле.

Пробковые подложки

В детскую комнату лучше всего подойдёт пробковая подложка под ламинат. Пробковая подложка выпускается в рулонах или в виде листов. Иногда можно встретить такой материал с самоклеящимся слоем.

Прессованная пробковая подложка относится к дорогим материалам, поэтому её нецелесообразно совмещать с дешёвыми напольными покрытиями, ведь и сама она может послужить долговечным основанием. В продаже встречается несколько видов подложек из пробки:

  • пробка с резиной;
  • пробка с битумом;
  • пробковая крошка.

Преимущества:

  • У пробки чудесные свойства упругости – будучи сжатой серьёзными нагрузками, она после освобождения от них способна восстанавливать свою первоначальную форму. Поэтому, сколь бы часто и как бы интенсивно дети ни играли в комнате, где под ламинатом постелена пробка, можно не волноваться за её сохранность и целостность.
  • Благодаря очень низкой теплопроводности, пробковый материал обеспечивает отличную теплоизоляцию, поэтому можно сказать, что пробка – самая тёплая подложка под ламинат.
  • Её значительная упругость также продлевает жизнь ламинату, поскольку защищает от сильных перегибов его замки.
  • Подложка из пробки является превосходной основой под монтаж плавающего пола.
  • Несмотря на свою натуральную природу, пробка не боится гниения и плесени.

Недостатки:

  • Хотя пробковая подложка не боится влаги, но довольно легко её пропускает, поэтому под пробковыми покрытиями может скапливаться влага.
  • Из-за высокой плотности пробки её нельзя настилать на основания, поверхности которых недостаточно выровнены и имеют отклонения по высоте более 2 мм, поэтому стяжку под неё необходимо идеально выравнивать.

Фактически пробка – это лучшая подложка под ламинат, хотя и она не лишена недостатков, главным из которых является её высокая стоимость, а менее существенным – недостаточная стойкость к влаге.

Её не рекомендуется использовать в сырых помещениях, в которые лучше постелить комбинированный вариант пробки с резиной либо с битумом.

Битумно-пробковые подложки

Что касается битумно-пробковой подложки, то она делается из крафт-бумаги, политой ровным слоем битума и посыпанной пробковой крошкой, частички которой имеют размеры 2-3 мм.

Она хорошо пропускает воздух, но при этом под ней не образуется конденсат, поскольку надёжной защитой от его появления становится битумный слой.

Впрочем, укладка подложки под ламинат и в таком её компонентном составе обойдётся весьма недёшево, поэтому её рационально использовать только с самыми дорогими видами ламината.

Пенополистирол

Отечественная промышленность наладила выпуск подложки из экструдированного пенополистирола, которая на внутреннем рынке стала одним из наиболее популярных решений для тех, кому нужна подложка под ламинат 3 мм. Её торговое название «изошум». Составляющий её вспененный полистирол не только обладает всеми достоинствами пенополиэтилена, но во много раз их превосходит.

«Изошум» производится квадратными листами со сторонами в 1 м, а в упаковке находится 10 таких листов. Эффективным утеплителем его делает очень большая доля воздуха в его структуре. Жёсткость полистирола позволяет изделию держать форму. При хождении по полу, под которым расположена подложка из пенополистирола, будут только приятные ощущения и никаких «подзарядок» электричеством, как в случае пенополиэтилена. Помимо «изошума» другой известной торговой маркой из этого же материала является Arbiton.

Преимущества:

  • У «изошума» отличные звукоизолирующие и теплоизолирующие характеристики. Им охотно пользуются владельцы частных домов при укладке ламината, ведь они особенно заинтересованы в сбережении тепла. В квартирах многоэтажных домов ценными также будут звукоизолирующие свойства «изошума», поскольку он эффективно поглощает ударные звуки силой до 27 дБ.
  • После продолжительного времени ходьбы по пенополистиролу он не будет спрессовываться подобно более хлипкому вспененному полиэтилену, поскольку обладает более плотной структурой.

Благодаря таким качествам он отлично подходит для эксплуатации в помещениях с высокой нагрузкой.

Недостатки:

  • Если поначалу по некоторым качествам он превосходит даже знаменитую рулонную пробку, то спустя несколько лет эти качества «сдуваются», то есть, можно говорить о недостаточной долговечности материала.
  • В случае пожара и возгорания полистирол выделяет массу токсичных соединений, при этом ещё и способствует быстрому распространению пламени.
  • Его выравнивающая способность недостаточно высока, поэтому, например, подложка под ламинат 2 мм требует идеально ровной основы.

Хвойные плитки

В последние годы появилась ещё одна новинка – хвойная подложка под ламинат. Стоит она пока очень дорого, в магазинах её практически не найти, но если кому-то попадётся на прилавке название «изоплат», то это она самая. Новинка рекламируется как исключительно экологичный материал, который хорошо «дышит», поэтому не устроит под напольным покрытием парникового эффекта.

Но с точки зрения упругости, она всё же значительно уступает классической пробке.

Следует также принимать во внимание, что хвойные плитки имеют минимальную толщину 4-5 мм, что вступает в противоречия с требованиями производителей самого ламината.

Деревянная подложка под ламинат выпускается в виде плитки, которую нужно укладывать по диагонали.

Фольгированная подложка

Данный материал ценят за то, что он умеет прекрасно удерживать тепло. В продаже можно найти односторонние или двухсторонние виды фольгированных подложек, состоящие из двух слоев: фольги и пенополиэтилена или полистирола.

Фольгированная подложка идеально подходит для помещений, где есть вероятность проникновения влаги в стяжку (ванная комната, кухня, подвал).

Преимущества:

  • Теплоизоляция полов увеличивается на 30%.
  • Является дополнительным гидроизоляционным слоем.
  • Повышенная влагостойкость, благодаря чему укладка дополнительного слоя полиэтиленовой пленки не нужна.
  • Препятствует возникновению грибка и плесени.

Недостатком такой подложки можно считать её неспособность к восстановлению, то есть при физическом воздействии она не будет принимать прежнюю форму, и в этих местах могут образоваться воздушные пустоты.

Комбинированные подложки

Достаточно интересным является материал, в котором присутствуют одновременно пенополистирол и полиэтилен. Так, например, в известной торговой марке Tuplex между двумя слоями полиэтилена расположены шарики из пенополистирола. В этом случае толщина подложки под ламинат составляет стандартные 3 мм, а сам материал продаётся в рулонах. Благодаря своей структуре данный материал позволяет помещению проветриваться. Верхний слой не пропускает внутрь влагу, а очень тонкий нижний слой позволяет ей проходить к пузырям, откуда она выводится наружу через технологические зазоры.

Есть и другие комбинации, например, некоторые производители выпускают ламинат, к которому снизу приклеен каучук, покрытый с противоположной стороны тонким нетканым материалом. По стяжке он скользит хорошо, без коробления, а во время ходьбы прекрасно поглощает шумы. Конечно, стоимость подобного «продвинутого» ламината намного выше, чем обычного.

Подложка под ламинат на тёплый пол

Даже в тех случаях, когда ламинат укладывается на тёплый пол, который не может быть влажным по определению, то и тогда необходима специальная подложка под ламинат для тёплого пола.

Теплопроводность у подобного материала должна быть по возможности максимальной, поэтому здесь нельзя использовать пенополистирол или пробковые материалы.

Поэтому для тёплых полов разработали специальный материал Arbiton, который имеет мелкую перфорацию, благодаря чему практически беспрепятственно пропускает тепло, но прекрасно справляется с основной функцией поддержки ламината.

Можно также использовать полиэтилен без фольги, а в самом крайнем случае даже воспользоваться простым гофрокартоном, ведь на сухом полу при полном отсутствии влаги даже такое экстравагантное решение может сработать. Поскольку и сам ламинат тепло проводит плохо, то для настила над обогреваемым полом требуется использование специально для него изготовленных марок.

Укладка подложки под ламинат

Укладка подложки под ламинат состоит из следующих этапов:

  1. На свежую бетонную стяжку предварительно нужно постелить тонкую полиэтиленовую плёнку, а для старых стяжек этот этап можно пропустить.
  1. С пола нужно удалить всю грязь и пыль, поработав пылесосом и проследить, чтобы основание было сухим.
  2. Резать подложку можно строительным ножом или обыкновенными ножницами.
  1. Если материал подложки позволяет, на стены нужно сделать нахлёст, который потом будет скрыт под плинтусами.
  1. В попытке скомпенсировать неровности нельзя дублировать слои подложки. Выравнивание можно проводить только стяжкой, фанерой или иным допустимым способом.
  2. Если подложка имеет рифление, то оно должно быть обращено вниз, тогда неровностей будет меньше.
  3. Фольгированные материалы следует укладывать вверх отражающей стороной.
  1. Укладку нужно делать встык, не перехлёстывая листы.
  1. Чтобы во время работы подложка случайно не сместилась, её можно зафиксировать двусторонним скотчем к полу.

Видео об укладке фольгированной подложки под ламинат:

Какую подложку под ламинат предпочитаете Вы, и почему? Поделитесь своим опытом и мнением в комментариях – нам интересно Ваше мнение.

Толщина подложки под ламинат: какой она должна быть?

Чтобы самостоятельно уложить ламинат, необязательно быть мастером в ремонтном деле. А уложить подложку под него – еще проще. Здесь труднее определиться с тем, какая толщина подложки под ламинат должна быть. Именно в этом вопросе сейчас и будем разбираться.

Действительно, укладка подложки не требует определенных навыков, а правильно выполнив все требования в итоге достигается достойный уровень не только звукоизоляции, но также влагоизоляция и некоторое утепление пола. Но помимо толщины, еще необходимо определиться и с выбором материала подложки.

Выбор подложки

Ламинат на голый пол укладывать нельзя. Неплотное прилегание ламинатной доски к основанию пола приведет к прогибу и деформации, преждевременному износу замков и самого покрытия. Подложка исполняет роль определенного амортизатора, звукоизоляционные, пароизоляционные и выравнивающие функции.

Сегодня нам могут предложить солидное количество разных подложек. Но наиболее известными, а значит и применяемыми, являются:

  1. Вспененный полиэтилен.
  2. Вспененный полистирол.
  3. Натуральная пробка.

Разберем более подробно эти основные материалы, их сильные и слабые стороны.

Вспененный полиэтилен

Выпускается два вида подкладок из этого материала. Первый вид называют изолон, его можно охарактеризовать так:

  • Толщина материала 2 – 3 мм.
  • Самый дешевый из всех выпускаемых подложек.
  • С ним легко работать, практически отсутствуют отходы.
  • Выпускается в рулонах.
  • Легко закрепляется при помощи обычного или малярного скотча.

Второй вид часто называют пенофолом. От предыдущего вида он отличается наличием фольгированной основы, что играет роль дополнительного утепления полов. Этот материал оптимально подходит для укладки под систему теплых полов. Но у этой подложки есть существенные минусы:

  • Легко повреждается при механическом воздействии.
  • Быстро теряет пористую структуру, деформируется и проседает.

Совет! Этот вид подложки следует использовать при недорогом ремонте, а также в помещениях, где будут минимальные нагрузки на напольное покрытие.

Вспененный полистирол

Характеристики этого материала:

  • Выпускается в листах – размер 1 м², стандартная толщина листа составляет 3 мм.
  • Отлично держит нагрузку, не деформируется.
  • Легко укладывается, не требует особого подхода.
  • Отличная теплоизоляция.
  • Хорошая звукоизоляция при стандартной толщине.

Совет! Этот материал – лидер по применению. Причиной этому соотношение цены товара к его качеству, которое практически идеально.

Натуральная пробка

Этот материал подходит для укладки дорогого ламината. Такая подложка несколько сложнее в укладке предыдущих, но имеет ряд преимуществ и такие свойства:

  • Выпускается как рулонным, так и плиточным вариантом, толщина 2 – 4 мм.
  • Изготавливается из натурального, экологически чистого сырья.
  • Значительный гарантийный срок у известных производителей.
  • Лучшие показатели по тепло и звукоизоляции.
  • Не деформируется и не дает усадки под воздействием даже значительных нагрузок.

Совет! Этот подкладочный материал является довольно дорогим и требует предварительной укладки слоя гидроизоляции перед его монтажом.

Оптимальная толщина подложки

На этот показатель имеют свое влияние такие факторы:

  1. Материал чернового пола.
  2. Ровность основания.
  3. Толщина панелей ламината.

Основная задача подкладки под ламинат – амортизация панелей, выравнивание небольших неровностей и сглаживание мелких дефектов основания. Расчеты показывают, а практика это подтверждает, что оптимальной является подложка толщиной от 2 до 5 мм.

Принцип чем больше, тем лучше, в этом случае в корне неверен. Если уложить слишком толстую подкладку, а тем более настелить 2 или даже 3 слоя, это только ухудшит эксплуатацию.

Панели ламината при значительных нагрузках имеют свойство прогибаться, а материал подкладки – сминаться. Так как ламинат принимает вертикальные нагрузки на замки и торцы, в итоге панель может просто лопнуть. Таким образом, можно утверждать, что подкладка – залог прочности, долговечности и надежности ламинированного напольного покрытия.

Совет! При выборе подложки будет совсем нелишним получить квалифицированную консультацию у специалистов в фирменном салоне по продаже ламината.

Правила укладки подложки

Прежде всего, необходимо подготовить основание:

  • Тщательно подмести, можно даже пропылесосить черновой пол.
  • Основание должно быть абсолютно сухим.
  • Если основание цементное, следует положить слой гидроизоляции, например, обыкновенную полиэтиленовую пленку.

После этого можно приступать к монтажу подложки:

  • Начинать укладку желательно поперек будущего направления монтажа ламината. Это предотвратит «съезжание» покрытия в процессе монтажа.
  • Подкладка в обязательном порядке заводится на стену (несколько сантиметров), лишнее после укладки напольного покрытия срезается.
  • Подложка укладывается встык. Скрепляются листы между собой при помощи скотча.
  • Разметка производится при помощи угольника и маркера. Резать лучше ножом.
  • Листовой материал следует укладывать в шахматном порядке также встык, скрепляя листы скотчем между собой.

Совет! При использовании подкладки с рифленой поверхностью, такую сторону лучше укладывать на основание. Это позволит качественно выровнять и скрыть дефекты основания. Если используется пенофол – фольгированный слой следует располагать наверх.

Можно уложить подложку сразу по всей комнате и потом приступить к монтажу ламината. А можно делать это поэтапно – несколько листов подкладки и сразу напольное покрытие, затем повторить. Оба варианта считаются правильными, делать необходимо исходя из ситуации и удобства монтажа.

Как видим, выбор толщины подложки не очень большой. Лучше всего, брать 3 мм, по среднему. При подготовленном основании этого практически всегда вполне достаточно для качественной тепло и звукоизоляции. Если же перепады по высоте более 2 мм, лучше дополнительно выровнять пол другими материалами.

Толщина подложки под ламинат на бетонный пол: какая лучше в мм

Современный ремонт сложно представить без использования ламината. Удобное в монтаже, достаточно износостойкое, а главное – имеющее большое многообразие дизайна поверхности, ламинированное напольное покрытие

завоевало большую популярность у покупателей, существенно потеснив другие традиционные виды материалов для отделки пола.

Выбираем толщину подложки

Ламинат имеет простую систему монтажа: его не надо клеить или крепить к основанию механически. Все доски имеют специальный замок, при помощи которого отдельные элементы легко соединяются в напольное покрытие. Монтаж вполне осуществим своими силами, без привлечения специалистов. Поэтому вопросы о тонкостях монтажа ламината актуальны. В этой статье рассмотрим, какая толщина подложки под ламинат должна быть и какую лучше выбрать.

Что такое ламинат и как его укладывают?

Ламинатом в обиходе называется напольное покрытие, изготовленное из прессованного древесного волокна мелкой фракции — МДФ. Название «ламинат» материал получил из-за верхнего слоя, покрытого слоем акриловых или меламиновых смол. Это покрытие – ламинирование, предохраняет материал нижележащих слоев от механической нагрузки.

Пробковая подложка

Производятся ламинированные доски разной толщины: 6мм, 7мм, 8мм, 10мм и 12мм. Небольшая толщина материала требует особой подготовительной работы при укладке: выравнивание основания и использование специальных амортизирующих материалов.

Основным технологическим требованием при монтаже является ровное основание. Допустимые перепады по горизонтали должны составлять не более 2мм на метр. Если неровности основания больше, то при эксплуатации доска в этом месте будет постоянно прогибаться. В месте изгиба расходятся швы, а повышенная нагрузка на замок может со временем привести к его поломке.

Прокладка, используемая при укладке, выполняет несколько функций и является обязательным элементом в устройстве напольного покрытия из ламината. В первую очередь, она необходима для небольшого выравнивания основания и создания демпферного слоя между основанием и напольным покрытием. Так же, она выполняет тепло и шумоизоляционные функции, и является парозащитным барьером.

Идеально ровного бетонного основания добиться не возможно. Даже если стяжка отлита без явных выпуклостей и провалов, то структура бетона может содержать частицы, размер которых может быть довольно значительным для ламината. Поэтому бетонный пол перед укладкой ламинированного покрытия рекомендуют дополнительно выравнивать при помощи самовыравнивающихся смесей. Но, даже после использования финишного ровнителя, использование подложки обязательно.

Какие подложки бывают

Если погрешности поверхности основания не значительны, то их можно снивелировать при помощи подложки. Распространенная и наиболее дешевая — из вспененного полиэтилена может сгладить неровности до 1мм. Производители материалов типа ISOPLAAT, утверждают, что материал из прессованного древесного волокна, при толщине в 12мм способен выровнять до 5мм. Толщина подложки под ламинат и материал имеют решающее значение при выборе изолирующего слоя.

Важность использования демпферных материалов при укладке ламината является причиной существования на строительном рынке самых разнообразных вариантов, как по материалу, так и по цене. Производители предлагают выбирать в зависимости от ровности основания материал и толщину прокладки между напольным покрытием и основанием. Наиболее распространенные виды подстилающих покрытий следующие:

  1. Подложка из вспененного полипропилена. Самый дешевый вид, производится из сшитого полиэтилена. Имеет толщину от 2 до 5мм. Подложка под ламинат 2 мм позволяет скрыть только самые не значительные выпуклости.
  2. Экструдированный пенополистерол. Рекомендуется для помещений с высокой нагрузкой. Не сминается при эксплуатации. Выпускается в листах и рулонах. Листовая подложка под ламинат 5 мм позволяет сглаживать более значительные неровности – по заявлениям производителей – до размеров собственной толщины.
  3. Пробковое покрытие. Один из самых дорогих материалов, используемых в качестве подстилающего слоя под ламинат. Выпускается разной толщины: 2, 4, 6 и 8мм. При укладке на бетонный пол необходимо обязательное использование слоя полиэтилена. На деревянный пол можно класть без пленочной основы.
  4. Материалы Туплекс. Представляют собой комбинированный материал из двух слоев пленки с наполнителем внутри из пенопластовых шариков. Нижний слой пористый, что позволяет пропускать пары влаги во внутрь и эффективно выводить. Верхний слой – полиэтилен, предохраняющий ламинат от воздействия влаги.

Что на самом деле?

Такое обилие предложений заставит серьезно задуматься. Что лучше: подложка под ламинат 4 мм из вспененного полипропилена или рулонная подложка под ламинат 3 мм из экструдированного пенополистерола? Производители нахваливают свою продукцию, обещая выровнять неровную стяжку, защитить от шума и утеплить помещение.

При выборе материалов для правильной укладки ламината в первую очередь следует обратить внимание не на рекламные призывы продавцов, а на технологические условия монтажа плавающего напольного покрытия. А говорится в них следующее:

  • при укладке должна обязательно использоваться подложка;
  • толщина ее – 2мм;

При иных способах и используемых материалах производитель ламинированного покрытия не берет на себя ответственность за его целостность при эксплуатации. Не стоит пытаться повысить способность материала скрадывать неровности, шумоизолировать и утеплять, сложив подложку в несколько слоев: это может только ухудшить ситуацию, потому что повысится нагрузка на замки, что может их сломать. Имеющиеся в продаже пробковые подложки толщиной более 2мм предназначены не для укладки под ламинат, а для других целей. Толстые хвойные подложки так же не подходят под параметры, указанные производителями ламината.

Материалы, которые действительно отвечают требованиям – пробковая подложка, толщиной 2мм, уложенная с полиэтиленовой основой на бетонный пол или без нее на деревянный пол, Туплекс и подложка из вспененного полипропилена, толщиной 2мм. Подойдет и подложка на теплый пол, например, Arbiton IZO-FLOOR THERMO. Она жесткая и имеет толщину 1,6мм.

Используя рекомендованные материалы, толщиной не более 3мм толщина ламината с подложкой не особо важна, поэтому при проектировании ее можно не принимать во внимание.

Виды и особенности подложки под ламинат

Стильный и практичный ламинат считается недорогим и комфортным покрытием. Именно поэтому ламинат так быстро занял крепкую позицию на рынке материалов для пола. Ламинат прост в эксплуатации, за ним легко ухаживать, однако не все в курсе, что внешний вид и долговечность ламината практически полностью зависят от качества его монтажа, а в особенности от подложки.

Выбор подложки

Главным в выборе подложки под ламинат является не её внешний вид и не стоимость. Первое на что следует обратить внимание это:

  1. Какой ламинат будет укладываться.
  2. Параметры температуры и влажности.
  3. На что будет монтироваться ламинат.
  4. Существуют ли перепады пола.

Данные критерии настолько серьезны, что компании производители имеют право и могут отклонить претензии связанные с ухудшением качества ламината, если он быть неправильно уложен.

Подложка выполняет следующие функции:

  1. Звукоизоляция.
  2. Влагопоглощение.
  3. Выравнивание чернового пола.

Современные материалы, используемые для подложки.

Вспененный полипропилен

Данный материал убирает неровности пола и не боится влаги, хорошо вентилируется, однако вспененный полипропилен не способен выдерживать большую статическую, от нагрузки лопаются пузырьки воздуха, и она может стать разной по толщине.

Пенополистирол

Пенополистирол выдерживает высокие нагрузки и достаточно долговечен, не пропускает влагу и обеспечивает хорошую теплоизоляцию.

К минусам можно отнести то, что через 6-7 лет такая подложка теряет свои первоначальные свойства и выделяет токсичные вещества при горении.

Данная подложка должна укладываться только на совершенно ровный пол.

Пробка

Долговечная и экологичная пробка приятна на ощупь, данный материал чаще всего выбирают в качестве подложки в детские комнаты и спальни. Пробковая подложка не покрывается плесенью, не гниет, долго служит, имеет звукоизолирующие качества и амортизирует шаг. Подложка из пробки практически не теряет своих свойств с годами.

Существуют следующие разновидности пробковой подложки: битумно-пробковая, из пробковой крошки, резино-пробковая и пробковое полотно.

Следует отметить, что пробка имеет повышенную жесткость, а так же высокий коэффицент трения, в связи с этим её следует укладывать только на идеально ровное основание.

Хвойная подложка

Этот довольно-таки популярный материал производится и продается в виде плитки, отлично дышит, но не такая гибкая как пробковая подложка.

Фольгированная подложка

Данный материал ценят за то, что он производит эффект термоса. Выпускается одно- и двухсторонние фольгированные подложки.

Комбинированная подложка

Комбинируют полиполистирол и полиэтилен, применяют чаще для теплых полов, так как тонкая комбинированная подложка не только защищает от влаги, но и является отличным теплопередатчиком.

Толщина подложки

Слишком толстая подложка, при постоянной точечной нагрузке, сжимается, что может привести не только к деформации пола, но и к поломке самих досок.

Толщина подложки зависит от ровности пола – чем ровнее пол, тем тоньше подложку можно укладывать, учитывая её жесткость.

                                                                                              

Подложка под напольные покрытия

Продавцы и маркетологи активно навязывают массовому потребителю необходимость приобретения подложек и приписывают последним несуществующие функции, вплоть до тепло- и звукоизоляции. Далеко не каждый в огромном потоке поступающей информации способен вычленить разумное зерно и задать себе простой вопрос: а нужна ли мне подложка под напольное покрытие?

Какие функции на самом деле выполняет подложка

Подложка под замковым напольным покрытием лишь гасит колебания самого пола

Запомните одно простое правило: подложка необходима только в том случае, если в доме, квартире или офисе вы используете жесткое свободнолежащее напольное покрытие с замком типа «клик-дроп», «клик-клик» или «шип-паз». К ним относятся:

  • ламинат;
  • паркетная доска;
  • композитная древесноволокнистая плита;
  • штучный паркет.

По сути, у подложки есть лишь одна ключевая функция – она выполняет роль демпфера. Это общее название для устройств и материалов, которые гасят механические колебания.

Более наглядно функцию демпфера проще всего показать на примере ламината. Ламели этого напольного покрытия жесткие по структуре. Когда при укладке вы соединяете их замками, на полу образуется своеобразный экран. Иными словами, 10–20 квадратных метров смонтированного ламината превращаются в подобие мембраны барабана.

И такой пол будет греметь, даже если на него уронить небольшой предмет вроде игрушечного кубика из пластика. При этом грохот от падения будете слышать не только вы, но и соседи снизу. Несложно представить, какой шум поднимется, если по ламинату будут передвигать мебель или ходить на каблуках. Чтобы гасить подобные колебания в ламинате, и используют подложку.

Многие задаются вопросом: нужна ли подложка под ковролин или линолеум? Как правило, подложка – материал довольно мягкий, как линолеум и ковролин. Положите листок бумаги на твердую поверхность и попробуйте проткнуть ее карандашом. Скорее всего, у вас ничего не получится. А теперь сделайте то же самое с бумагой, уложенной, например, на поролон. Даже от небольшого нажатия на листе появится дырка. Точно так же и мягкое напольное покрытие, уложенное на мягкую подложку, вскоре покроется дырами и вмятинами, значит и использование ее под такие покрытия неоправданно.

Какой толщины должна быть подложка

Такая дыра на поверхности ламината, скорее всего, следствие того, что под покрытие положили слишком толстую подложку

Изначально, когда только начали выпускать напольные покрытия, рекомендованная толщина подложки под ламинат составляла 2 мм, для паркетной доски – 3 мм. Со временем ее стали увеличивать до 5–7 мм. Хотя нужды в этом никакой нет, толщина 2–3 мм – оптимальна. И это ограничение не случайно.

Вспомним о мягкой структуре подложки. В процессе эксплуатации подложка усаживается, сминается и продавливается, из-за чего могут возникнуть перепады по высоте пола. Многие потребители пытаются заранее это компенсировать, укладывая толстую подложку или еще хуже – тонкую в несколько слоев. Это огромная ошибка!

Со временем в мягкой подложке под участками интенсивной нагрузки образуются пустоты. Чем толще слой подложки, тем больше пустоты, в которые будет продавливаться напольное покрытие. Из-за неравномерности напольного покрытия могут поломаться замки.

Толщина подложки в 2–3 мм предотвратит образование обширных пустот и изменения высоты напольного покрытия.

Некоторые производители ламинатов прописывают в гарантийных условиях строгое правило: если потребитель использует подложку толщиной более 3 мм, то гарантия на напольное покрытие не распространяется. И в том, что на полу появились дефекты, будет виновата не фирма-производитель, а нерадивый покупатель.

Подложка НЕ является звукоизолятором

Еще одна причина, по которой многие стремятся положить под напольное покрытие подложку потолще, – это ее якобы звукоизолирующие свойства. Но напомним еще раз! Подложка гасит лишь шум в самом покрытии, например при ходьбе. Если вы собрались звукоизолироваться, к примеру, от шумных соседей снизу, используя подложку, то откажитесь от этой идеи. Материал в 2–3, 5 и даже в 7 мм не способен поглощать шум, и вы будете слышать каждое слово соседей.

Подложка НЕ сохраняет тепло

Ни одна, даже самая качественная и дорогая подложка, не сделает пол теплее и уж тем более не избавит вас от шума с нижних этажей

Еще одни популярные заблуждения, связанные с использованием подложки для напольных покрытий, это – выравнивание пола за счет нее и теплоизоляция.

Уже стало понятно, что подложка не может быть выравнивающим элементом из-за своей мягкости и эластичности. Компенсировать неровности с помощью подложки невозможно. При укладке напольного покрытия необходимо просто соблюдать основное из правил – подготовить ровное основание с минимальными перепадами по высоте (2 мм на 1 кв. метр).

Что касается теплоизоляции. Вспомните, правильная толщина подложки 2–3 мм. При таких значениях материал физически не может выполнять роль теплоизолятора. Здесь все зависит от коэффициента теплопроводности самого напольного покрытия. Чем он ниже, тем теплее комфортнее будут тактильные ощущения от пола.

Нужна или нет подложка под кварц-винил

Кварц-винил – это напольное покрытие, для которого подложка абсолютно не нужна

Несмотря на то что замковый кварц-винил Fine Floor – свободнолежащее напольное покрытие, подложка под него не требуется. Дело в том, что за счет входящих в структуру кварц-винила слоев – это эластичный материал. Такое покрытие не создает колебаний на поверхности пола, следовательно, необходимости в демпфере нет.

Но стоит признать, что переосмыслить годами навязанные лжефункции подложки потребителю трудно и он на 100 % уверен, что она ему понадобится, даже если в качестве напольного покрытия будет использовать кварц-винил.

Что ж, если очень хочется постелить под кварц-виниловую плитку дополнительный слой, пожалуйста. Но использовать тогда уж специализированную подложку для LVT-покрытий. Она отличается от обычных следующими показателями:

  1. Толщина – 1,5 мм.
  2. Высокая плотность и твердость, что особенно важно для кварц-винила. Это покрытие эластичное, и укладывать его необходимо на твердое основание.
  3. Специальная поверхность антислип, защищающая напольное покрытие от сдвига по горизонтали.

Виды подложек

Если вам необходима подложка под напольное покрытие, избегайте слишком дешевых – они прослужат считанные недели

Сейчас в продаже можно найти разные подложки для напольных покрытий. Популярными среди них являются:

  1. Вспененный полиэтилен. Самая дешевая и, увы, недолговечная подложка, которая плохо выдерживает нагрузки и быстро истончается.
  2. Экструдированный пенополистирол. Дешевый материал – с плотностью 50 кг/м3 выдерживает более высокие нагрузки, чем полиэтилен. Но лучше использовать подложку с плотностью 100 кг/м3, она не будет проминаться под большим давлением.
  3. Пробковые подложки. Дорогой материал. Популярен среди тех, кто хочет свести к минимуму наличие синтетических материалов в доме. Такие подложки наиболее устойчивы к механическим нагрузкам, но пробка со временем усаживается и начинает крошиться.
  4. Листовые хвойные подложки. Специалисты по напольным покрытиям не рекомендуют такие подложки, потому что их толщина начинается от 5 мм. А это, как мы уже выяснили, превышает норму для монтажа напольного покрытия.
  5. Каучуковые подложки. Самые дорогие и самые качественные. Изначально были созданы под LVT-покрытия. Эти подложки устойчивы к сжатию, у них маленькая толщина и поверхность антислип.

Если вы выбираете экономвариант подложек для LVT-покрытий (кварц-винил), обратите внимание на материал на базе экструдированной пенополистирольной плиты. Толщина такой подложки 1,5 мм, а сверху для надежности наклеен фольгированный слой со свойствами антислип.

Что нужно запомнить о подложках в 4 пунктах

Запомните эти 4 вещи и используйте подложки правильно.

  1. Необходимы только под свободнолежащие жесткие покрытия.
  2. Основная роль – гасить механические колебания в напольном покрытии.
  3. Кварц-винил Fine Floor – эластичный материал, и подложка под него не нужна.
  4. Подложки не выравнивают поверхность, не поглощают шум и не сохраняют тепло.

Что такое подложка? Зачем она нужна? – плюсы и минусы видов

Часто напольные покрытия не обходятся без использования подложки. О видах и преимуществах в этой статье

Часто напольные покрытия не обходятся без использования подложки. Продукт имеет ряд серьезных назначений, благодаря которым использование финишного материала становится комфортным и качественным. Что такое подложка, ее виды и параметры описаны в этой статье.

Содержание:

  1. Структура материала
  2. Назначение подложки
  3. Виды и характеристики
  • Толщина подложки под ламинат
  • Заключение
  • Структура материала

    Что такое подложка под ламинат? Это изолирующий слой между финишным покрытием и черновым полом – бетонной плитой, фанерой, лагами и/или досками. Структура материала в зависимости от природы происхождения – различна. Например, полимерное сырье отличается кристаллической решеткой, где вместо молекул выступают пузырьки воздуха, натуральная древесина плотная, резина или каучук – эластичная и так далее. Внешний вид – плиты или рулоны соответствующей толщины. В зависимости от назначения параметры варьируются.

    Назначение подложки

    Зачем нужна подложка под ламинат? Назначение различно. Слой между финишным и черновым покрытием выполняет следующие функции:

    1. Изоляция влаги – главная функция подложки. Напольное покрытие, имеющее в своем составе древесину, обязательно подлежит изоляции снизу вне зависимости от первоначального основания и вида собственности – квартира или дом. Продукты жизнедеятельности человека – это, прежде всего, выделяемая влага. Конденсат способен скапливаться везде и благодаря циркуляции температур, оседать на полу. Впоследствии он начнет выделяться, и если подложки нет, впитываться в древесину, вызывая ее гниение. Последствия очевидны – порча дорогостоящего напольного покрытия и нередко здоровья.
    2. Амортизация. Ламинат будет испытывать динамические давления, не могущие не сказаться на покрытии в целом. Без подложки, поверхность обречена на деформацию замковых соединений, их перелом и сдвиг в дальнейшем. Если основание – черновой пол – не идеально ровное, то дефекты возникают и на поверхности ламели несмотря даже на хорошую толщину.
    3. Компенсация линейных расширений. Ламинат – продукт с использованием древесноволокнистого сырья. В различных моментах оно поведет себя по-разному, начнет сжиматься или расширятся. В последнем варианте, ламель испытывает давление от стен и соседних элементов, что впоследствии отразится на ней изгибом или переломом. Поэтому подложка сыграет роль демпфера – ее укрепляют с запасом на стены.
    4. Поглощение звуков и дополнительная теплоизоляция. Комфорт эксплуатации напольного покрытия заключается не только в красоте или простоте ухода, но и в бесшумности вкупе с теплотой. Толщина подложки – параметр, который влияет на эти два фактора.

    Итак, становится ясно, что без изолирующего слоя в виде подложки, ламинат снизит свои эксплуатационные качества и долговечность.

    Виды и характеристики

    Материалы, из которых произведена подложка, многочисленны. Соответственно каждый имеет собственные характеристики, свойства, преимущества и недостатки. Опишем подробно:

    Хвойная плитка

    Происхождение – натуральная древесина. Внешний вид – плиты различной толщины. В достоинства относят экологическую чистоту и циркуляцию воздуха через материал. Из недостатков, серьезны, следующие:

    1. Дороговизна. Ввиду популярности полистирольного сырья, хвойная подложка – редкость в строительных магазинах. Ее заказывают в случае необходимости и желания приобрести.
    2. Требование к иному изолирующему слою. Под подложку из хвои настоятельно рекомендовано укладывать слой полиэтилена, так как натуральная древесина не дружит с конденсатом бетона или возможными протечками.

    Подложку из хвойной древесины приобретают в комнаты, с гарантированным отсутствием протечек и скоплением конденсата. В последнем случае приобретается сплит-система для поддержания уровня влаги в допустимых пределах.

    Пробковое полотно

    Распространенное и оправданное покрытие под ламинат: обладает высокой шумоизоляцией, инертно к высоким давлениям – возвращает первоначальную форму, экологично. Минусы:

    • Подложка под ламинат хвойная или пробковая требует изоляции от чернового бетонного пола, что, естественно, влечет за собой лишнюю работу и расходы.
    • Ее нельзя стелить поверх теплого пола ввиду особого свойства древесины – она усыхает и крошится.
    • У пробки низкий коэффициент пароизоляции. В случае настила ламината в кухне, где влага и пар естественны, подложка рискует быстро стать сырой под полом. Отсюда гниль и плесень.

    К недостаткам можно отнести и стоимость – цена на пробку высока.

    Парколаг

    Продукт производится из крафт-картона с добавлением битума и крошки от пробки. Его основной плюс – выравнивание пространства под настил ламината. С ним, благодаря структуре, напольному покрытию не грозят сдвиги – максимально хорошо подходит под укладку плавающего пола. Немаловажное достоинство – защита от пара. Такая подложка хороша для кухонь и ванных. Недостатки:

    1. Выделение запаха при нагревании. Такую подложку нельзя стелить в тандеме с теплым полом.
    2. Высокая вероятность подделки. При покупке следует требовать сертификат у продавца.

    Парколаг нельзя отнести к экологически чистым видам, он недорог.

    Туплекс, изоплат

    В отличие от подложки хвойной или пробковой, сырье является полностью полимерным продуктом, следовательно, экологичностью не отличается. Это полотно, состоящее из двух слоев пленки и полимерных гранул с воздухом. Есть перфорация для отведения влаги. Преимущества:

    1. Годно для укладки ламината с теплыми полами.
    2. Применимо для классической бетонной стяжки, если срок до полного схватывания не выдержан.
    3. Обладает хорошей тепло- и звукоизоляцией.

    К тому же полимерные подложки недороги, тем самым зарабатывая популярность среди бюджетных ремонтов.

    Толщина подложки под ламинат

    Самостоятельная укладка ламината чаще всего сопровождается главной ошибкой домашних мастеров – настил подложки в два слоя. Несведущим дилетантам кажется, что подобным образом увеличивается теплоемкость пола и звукоизоляция. Это не так. Жесткость ламината вкупе с толстым слоем подложки увеличит люфт при давлении и замковые соединения впоследствии сломаются. Оптимальный параметр от 2 до 4 мм. Толщина пробковой подложки допускается от 1,8 мм.

    Заключение

    Итак, главный тезис статьи – подложка под ламинат необходима. Изолирующие слои сделают новый пол комфортным и долговечным. Ассортимент богат, и выбрать материал согласно особенностям пола и требованиям к безопасности – несложно.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

    Влияние изменения материала и толщины подложки на производительность микрополосковой антенны со вставной подачей :: Science Publishing Group

    Влияние изменения материала и толщины подложки на характеристики микрополосковой антенны со вставной подачей

    Литон Chandra Paul 1 , Md. Sarwar Hosain 2 , Sohag Sarker 2 , Makhluk Hossain Prio 3 , Monir Morshed 4 , Ajay Krishno Sarkar 3

    1 Департамент инженерии электроники и телекоммуникаций Паба & Technology, Пабна, Бангладеш

    2 Департамент информационных и коммуникационных технологий, Университет науки и технологий Пабна, Пабна, Бангладеш

    3 Департамент электротехники и электронной техники, Раджшахский университет инженерии и технологий, Раджшахи, Бангладеш

    4 Отделение Информационные и коммуникационные технологии, Научно-технический университет Мавлана Бхашани, Тангайл, Бангладеш

    Адрес электронной почты:

    (L.C. Paul) (MSHosain) (S.Sarker) (MHPrio) (M.Morshed) (AK Sarkar)

    Для цитирования:

    Liton Chandra Paul, Md. Sarwar Hosain, Sohag Sarker, Makhluk Hossain Prio, Монир Моршед, Аджай Кришно Саркар. Влияние изменения материала и толщины подложки на характеристики микрополосковой патч-антенны со вставной подачей. Американский журнал сетей и коммуникаций. Vol. 4, No. 3, 2015, pp. 54-58.doi: 10.11648 / j.ajnc.20150403.16

    Аннотация: Чтобы спроектировать микрополосковую патч-антенну, сначала разработчик должен выбрать материал подложки и ее толщину. Таким образом, если у дизайнера есть четкое представление о влиянии изменения материала подложки и ее толщины на характеристики антенны, будет проще спроектировать антенну. Правильный выбор диэлектрического материала и его толщины является важной задачей при разработке микрополосковой патч-антенны. В этой статье показано, как меняются характеристики антенны, когда мы меняем материал подложки и ее толщину.Разработанная прямоугольная микрополосковая антенна со встроенным питанием работает на частоте 2,4 ГГц (диапазон ISM).

    Ключевые слова: вставка, диэлектрическая проницаемость, толщина подложки, полоса пропускания, возвратные потери, усиление, направленность, эффективность излучения

    1. Введение

    Микрополосковые патч-антенны состоят из металлического участка на заземленной подложке. Микрополосковая патч-антенна Впервые возникла в начале 1970-х годов, и возобновился интерес к первой микрополосковой антенне, предложенной Дешамом в 1953 году [1].Микрополосковые антенны нашли широкое применение в микроволновых системах, а также в системах миллиметрового диапазона [2]. Совместимые устройства широко используются в нашей повседневной жизни, такие как мобильные телефоны, ноутбуки с беспроводным подключением, адаптеры беспроводной универсальной последовательной шины (USB) и т. Д. И микрополосковые патч-антенны. играет очень важную роль для миниатюризации этих устройств [3]. Приложения в современных системах мобильной связи обычно требуют меньшего размера антенны, чтобы соответствовать требованиям миниатюризации мобильных устройств.Таким образом, уменьшение размера и расширение полосы пропускания становятся основными соображениями при проектировании микрополосковых антенн на практике. Микрополосковые патч-антенны хорошо известны своей производительностью и прочной конструкцией, изготовлением и широким использованием. По своей сути узкая полоса пропускания импеданса является основным недостатком микрополосковой антенны [4]. Хотя мы использовали участок прямоугольной формы, но излучающий участок может иметь любую геометрическую конфигурацию, такую ​​как квадрат, прямоугольник, круг, эллипс, треугольник, E-образный, H-образный, L-образный, U-образный и т. Д.В качестве подложки может быть использован материал с диэлектрической проницаемостью в диапазоне 2,2 ≤ ε r ≤ 12 [5]. Когда мы меняем материал подложки и толщину подложки микрополосковой антенны, это меняет производительность системы. Следовательно, чтобы внести соответствующую правильность в конструкцию антенны, важно знать влияние изменения материала диэлектрической подложки и толщины подложки. В этой исследовательской работе представлен набор моделирования и измерений прямоугольной патч-антенны со вставной фидой на различных материалах подложки (RT Duroid 5880, GML 1000, RO4003 и FR-4) и на одном и том же материале подложки при различной толщине подложки.Проектирование, моделирование и измерения выполняются с помощью усовершенствованной системы проектирования (ADS) 2009 Impum.

    Рис. 1. Прямоугольная микрополосковая антенна со вставкой.

    2. Техника подачи

    Линия подачи используется для возбуждения антенны для создания излучения путем прямого или непрямого контакта. Микрополосковые патч-антенны могут питаться различными способами. В основном эти методы делятся на две группы — контактные и бесконтактные.Некоторыми популярными методами подачи являются микрополосковая подача, коаксиальная подача зонда, подача через вставку / подачу / резку, соединение апертуры, бесконтактное соединение, связанное (непрямое) питание и т. Д. Выбор метода подачи для микрополосковой патч-антенны является важным решением, потому что он напрямую влияет на полосу пропускания, возвратные потери, КСВН, размер патча и диаграмму Смита [6]. Мы выбрали метод подачи Inset, потому что он прост в изготовлении и прост в моделировании, а также согласовании импеданса [7]. На рис.1 представлена ​​схема прямоугольной микрополосковой патч-антенны со вставным фидером необходимых размеров.Где, W p = ширина вставки, L p = длина вставки, W f = ширина подающего устройства, L f = длина подающего устройства, d = глубина вставки, g = ширина надреза / ширина вставки / ширина зазора и L 1 = положение устройства подачи от левого края заплатки.

    Рис. 2. Изменение параметров антенны в зависимости от материала подложки.

    3. Конструкция прямоугольной микрополосковой патч-антенны

    В типовой процедуре проектирования прямоугольной микрополосковой патч-антенны три основных параметра следующие [8]:

    1.Частота резонанса f r

    2. Диэлектрическая проницаемость подложки, ε r

    3. Толщина подложки, h

    После правильного выбора трех вышеперечисленных параметров следующим шагом будет вычисление ширины излучающего пятна. и длину. Процедуру проектирования можно разделить на следующие этапы:

    Шаг 1: Расчет ширины участка (W p )

    Для эффективного излучателя практическая ширина, которая приводит к хорошей эффективности излучения, составляет [9]

    Где c = скорость света = 3 × 10 8 м / с

    f r = резонансная частота

    ε r = диэлектрическая проницаемость

    Шаг 2: Расчет эффективной диэлектрической проницаемости,

    Шаг 3: Расчет эффективной длины участка,

    Шаг 4: Расчет удлинения длины,

    9000 2 Шаг 5: Расчет фактической длины участка,

    Шаг 6: расчет глубины вставки

    Где,

    Z o = Характеристический импеданс

    Z в = входной импеданс

    d = глубина врезки / глубина надреза / глубина зазора

    Таблица I. Изменение параметров антенны при использовании различного материала подложки.

    Название материала подложки Диэлектрическая проницаемость εr Длина участка Lp (мм) Ширина участка Patch (мм) Глубина вставки (мм) Частота резонансаfr (ГГц) ) GainG (дБ) Обратные потериR (дБ) Полоса пропускания (МГц)
    RT Duroid 5880 2.2 41.408 49.410 12.398 2.406 7.00870 7.00410 -19.402 30.5
    G16169 30.5
    G16169 30.5
    G16169 901 901 901 6.37818 -41.363 26
    RO4003 3.4 33,472 42,137 11,126 2,408 6,30076 6,29490 -27,994 25
    FR-4 4,4 5,98928 5,68109 -20,516 22

    4.Влияние изменения материала основы

    Рис. 3. | S11 | для RT Duroid 5880.

    Рис. 4. | S11 | для GML 1000.

    Рис. 5. | S11 | для RO4003.

    Рис. 6. | S11 | для FR-4.

    При изменении материала подложки изменяется диэлектрическая проницаемость подложки, т.е. изменение материала подложки означает изменение диэлектрической проницаемости (ε r ). Хотя было обнаружено, что существует широкий спектр материалов подложки, подходящих для конструкции микрополосковой патч-антенны с механическими, тепловыми и электрическими свойствами, которые привлекательны для использования как в плоских, так и в конформных конфигурациях антенн. Однако контроль допусков диэлектрической проницаемости остается проблемой для точных конструкций, особенно при более высоких микроволновых и миллиметровых частотах [10].Здесь мы использовали четыре разных материала подложки — RT Duroid 5880, GML 1000, RO4003 и RF-4 с диэлектрической проницаемостью 2,2, 3,2, 3,4 и 4,4 соответственно для той же конфигурации антенны (f r = 2,4 ГГц, g = 1,5 мм, h = 1,5 мм, t = 0,1 мм, L f = 31,25 мм и W f = 4 мм). Для каждого материала подложки мы определили рабочие параметры антенны, такие как резонансная частота, направленность, усиление, возвратные потери, ширина полосы, а также размер участка антенны (длина участка, ширина участка и глубина вставки).Эти антенны спроектированы и смоделированы с использованием имитатора импульса Advanced Design System (ADS) 2009. В таблице I приведены сводные данные об изменении параметров антенны при изменении материала подложки. Из таблицы данных I видно, что при использовании материала подложки с более высокой диэлектрической проницаемостью (ε r ) длина пятна (L p ), ширина пятна (w p ), глубина вставки ( d), уменьшаются направленность (D), усиление (G), полоса пропускания (BW). Также наблюдаются значительные изменения возвратных потерь (R).На рис.2 показано графическое представление данных, перечисленных в таблице I, в отношении диэлектрической проницаемости материала подложки.

    Таблица II. Изменение параметров антенны в зависимости от толщины подложки.

    41.106
    h (мм) Lp (мм) d (мм) fr (ГГц) D (дБ) G (дБ) R (дБ) BW (МГц )
    0.5 41.932 12.555 2.421 6.88037 2.62412 -0.836
    1 41.685 12.481 41.685 12.481

    1,3 41,522 12.432 2,398 6,
    2,76126 -1,651
    1,5 41,408 12,398 2,410 7,007359 2,410 7,007359 7,007359 12.308 2.403 7.02175 7,01743 -21,196 44
    2,5 40,784 12,212 2,394 7,03605 7,03202
    7.06027
    2.384 7.04630 7.02344 -20.059 68
    3.5 40.099 12.006 2.372 7.06027 7.00487 -22.496 81
    81
    2

    6.98569
    -28.280 91
    4.5 39,374 11,789 2,354 7,08734 6,96575 -39,232 99

    Параметры подложки Параметры антенны

    5. Влияние изменения толщины подложки

    Выбор правильной толщины подложки — еще одна важная задача при проектировании микрополосковой патч-антенны.Чтобы выбрать подходящую толщину подложки (h), проектировщику необходимо знать эффект изменения толщины подложки. Здесь мы измеряем параметры антенны, варьируя толщину подложки (h) от 0,5 мм до 4,5 мм для прямоугольной микрополосковой антенны со вставкой. Измеренные данные приведены в таблице II. Для этого анализа использовалась подложка RT Duroid 5880 с диэлектрической проницаемостью ε r = 2,2.

    Из таблицы данных II видно, что с увеличением толщины подложки полоса пропускания увеличивается, но размер антенны уменьшается, а центральная рабочая частота смещается от желаемой резонансной частоты (для этой конструкции 2.4 ГГц). Рис.7. показывает графическое представление параметров антенны, которые приведены в таблице II, в зависимости от толщины подложки (h).

    6. Заключение

    Из приведенного выше анализа можно сделать вывод, что использование материала подложки с более высокой диэлектрической проницаемостью в конструкции микрополосковой патч-антенны приводит к ухудшению характеристик антенны, но уменьшает размер антенны. С увеличением толщины подложки (h) резонансная частота уменьшается, но ширина полосы пропускания увеличивается.Характеристики антенн были измерены на рабочей частоте 2,4 ГГц с использованием метода вставной подачи с помощью трехмерного планарного электромагнитного симулятора импульса Advanced Design System (ADS) 2009.

    Ссылки

    1. S. S. Holland «Миниатюризация микрополосковых патч-антенн для приложений GPD», M.Sc. докторская диссертация, кафедра электротехники и вычислительной техники, Массачусетский университет, Амхерст, май 2008 г.
    2. W. Menzel и W. Grabherr, «Микрополосковая патч-антенна с копланарной линией питания», IEEE микроволновые и волноводные письма, Vol.1, № 11, ноябрь 1991 г.
    3. Дипак, Д. Парашар, Р. С. Патак и С. К. Бхартия. «Влияние изменения точки питания на характеристики микрополосковой патч-антенны в новой H-образной антенне», Международный журнал новых тенденций в проектировании и разработках, том 5, выпуск 3, сентябрь 2013 г.
    4. CL Mak, KM Luk, KF Ли и Ю.Л. Чоу, «Экспериментальное исследование микрополосковой патч-антенны с L-образным зондом», IEEE Transactions по антеннам и распространению, т.48, вып. 5, май 2000 г.
    5. С.А. Заиди и М.Р. Трипати «Исследование микрополосковой патч-антенны E-образной формы на основе моделирования и моделирования с использованием различных материалов подложки», Advance in Electronic and Electric Engineering., Volume 4, Number 6, pp 611, 2014
    6. К.П. Кумар, KSRao, Т. Сумант, NMRao, Р.А. Кумар и Ю.Хариш, «Влияние методов подачи на характеристики излучения при проектировании и анализе патч-антенн», Международный журнал перспективных исследований в области вычислительной техники и связи, Vol.2, выпуск 2, февраль 2013 г.
    7. А. И. Салем, А. А. Салама, А. М. Ид, М. Собхи и А. Ватани, «Повышение эффективности изготовленных и смоделированных микрополосковых прямоугольных патч-антенн со встроенным питанием», Международный журнал научных и инженерных исследований , Volume 5, Issue 4, April 2014.
    8. Т. к. Райна «Дизайн, изготовление и оценка производительности микрополосковых патч-антенн для беспроводных приложений», докторская диссертация, факультет электроники и инженерии связи, Университет Тапар, Патиала, июнь 2012 г.
    9. Использование апертурной подачи. Сингх, YKAwasthi и AKVerma «Микрополосковая патч-антенна с дефектной наземной структурой и дефектной микрополосковой структурой», материалы Международной конференции по микроволновому излучению, 2008 г.
    10. Кейт Р. Карвер и Джеймс У. Минк, «Технология микрополосковой антенны», IEEE транзакции по антеннам и распространению радиоволн », Том AP-29, № 1, стр. 21, январь 1981 г.
    11. Дж. В. Салман, М. М. Амин и С. О. Хассан« Влияние тангенса угла потерь, диэлектрической проницаемости и толщины подложки на характеристики круглой микрополосковой ленты. Антенны «Журнал инженерии и разработок, Vol.10, № 1, март 2006 г.
    12. К.П. Кумар, К. Рао, В. М. Рао, К. Ума, А. Сомасекхар и С. М. Мохан «Влияние диэлектрической проницаемости на характеристики излучения прямоугольной патч-антенны с коаксиальным питанием: проектирование и анализ», Международный журнал перспективных исследований в области компьютерной и коммуникационной техники, том . 2, выпуск 2, февраль 2013 г.
    13. В. Натараджан и К. Чаттерджи, «Влияние проницаемости и толщины подложки на производительность однослойных широкополосных U-образных антенн на микроволновых подложках», 20 th , ежегодный обзор прогресса в прикладной вычислительной электромагнетизме, апрель 2004 г.

    Толстая подложка — обзор

    5.1.1 Деформация когерентности

    Давайте начнем в этом подразделе с обсуждения энергии деформации, связанной с эпитаксиальными пленками, которые когерентны со своими подложками. В частности, рассмотрим простейшую деформированную гетероструктуру: один тонкий плоский слой из одного материала и толстую подложку из другого материала. Как показано на рисунке 5.1, при отсутствии связи между двумя материалами каждый из них не деформирован и принимает свой собственный параметр объемной решетки — либо , , epi, o , либо , , sub .Обратите внимание, что мы пренебрегаем изменениями параметра решетки отдельно стоящей пленки из-за поверхностных напряжений, изменениями, которые могут быть важны для очень тонких пленок. 15

    Рисунок 5.1. Гипотетический простой кубический эпитаксиальный слой и подложка с параметрами объемной решетки 5,0 и 5,5 Å соответственно. Предполагается, что эпитаксиальный слой отсоединен от подложки и поэтому может свободно принимать свой параметр объемной решетки. Как следствие, он одновременно свободен и безударен.

    Предположим, что мы прикладываем сжимающую силу в плоскости к эпитаксиальному слою и равную, но противоположную силу растяжения в плоскости к подложке.Тогда параметр решетки эпитаксиальной пленки в плоскости будет сокращаться, а параметр решетки подложки будет расти. Если бы параметр объемной решетки эпитаксиального слоя был больше, чем у подложки, как в случае на рисунке 5.1, то в конечном итоге два параметра решетки в плоскости могут быть согласованы, и эпитаксиальный слой можно когерентно соединить с субстрат.

    Обратите внимание, что если подложка намного толще эпитаксиального слоя, то она будет испытывать гораздо меньшее среднее напряжение в плоскости, чем эпитаксиальный слой, и его параметр решетки изменится намного меньше.Поэтому мы делаем обычное приближение, что все несоответствия параметров решетки компенсируются деформацией в эпитаксиальном слое, а не в подложке. Однако в общем случае необходимо учитывать разделение несоответствий параметров решетки между пленкой и подложкой и даже между слоями внутри многослойной пленки. 16

    Отметим также, что энергии закона Гука, связанные с деформацией эпитаксиального слоя и подложки, пропорциональны толщине и квадрату изменения параметра решетки.Поскольку изменения параметра решетки пропорциональны приложенному напряжению, которое обратно пропорционально толщине, энергии закона Гука сами обратно пропорциональны толщине. Следовательно, мы также можем сделать приближение, что вся энергия деформации, связанная с когерентным соединением эпитаксиального слоя с подложкой, находится в эпитаксиальном слое, а не в подложке. Другими словами, как мы видели в разделе 4.1.2, большая часть энергии, связанной со связанными пружинными системами, хранится в более слабой и более деформированной пружине.

    Чтобы вычислить фактическую энергию деформации в полностью когерентном эпитаксиальном слое, мы следуем обсуждению в разделе 4.2, в котором обобщенный закон Гука был записан в терминах упругих коэффициентов C ij . Этот закон также обычно записывается для кубических материалов в терминах коэффициента Пуассона v (определяемого как отрицательное отношение между поперечной и продольной деформациями при одноосном продольном напряжении) и модуля сдвига µ (определяемого как отношение между приложенным напряжением сдвига и деформацией сдвига при чистом сдвиге):

    (5.1) (∈x∈y∈z) = 12μ (1 + ν) (1 − ν − ν − ν1 − ν − ν − ν1) (σxσyσz) ⋅

    Связи между C ij , v и µ равны

    (5.2) C11 = 2μ (1 − ν1−2ν) C12 = 2μ (ν1−2ν) ⋅

    Сам модуль сдвига связан с модулем упругости E соотношением 2µ = E / (1 + v ).

    Для конкретности предположим, как это принято, что эпитаксиальная пленка и ее подложка не только кубические, но и ориентированы вдоль одного из направлений кубической симметрии 〈100〉. 17 Тогда деформации в плоскости симметричны и могут быть приняты вдоль осей x и y . Если обозначить плоские величины как «параллельные», а внеплоскостные величины как «перпендикулярные», то мы можем записать

    (5.3) (∈∥∈⊥) = 12μ (1 + ν) (1 − ν −ν − 2ν1) (σ∥σ⊥),

    , что является обратным уравнению 4.20.

    Уравнение 5.3 содержит две известные и две неизвестные величины. Первая известная величина — это параллельная деформация, ∈ , которая определяется рассогласованием решеток.Вторая известная величина — это перпендикулярное напряжение, σ , которое, поскольку эпитаксиальный слой может свободно расширяться по вертикали, исчезает. Следовательно, уравнение 5.3 определяет две неизвестные величины — параллельное напряжение σ и перпендикулярную деформацию ∈ — только в терминах ∈ :

    (5.4) σ∥ = 2μ (1 + ν1 −ν) ∈∥

    (5.5) ∈⊥ = −2ν1 − ν∈∥⋅

    Как показано на рисунке 5.2, если эпитаксиальный слой деформируется в направлении, параллельном поверхности раздела, так что его параметр параллельной решетки совпадает с параметром субстрат, то в нем должно развиться параллельное напряжение.Он также вызывает перпендикулярную деформацию в том же направлении, что и при сохранении объема элементарной ячейки. Фактически, если бы ∈ было точно −2∈ , или если бы 2 v / (1 — v ) было ровно 2, то объем элементарной ячейки был бы точно сохранен. Коэффициент Пуассона, однако, находится в диапазоне 0,25–0,35 для большинства материалов, так что 2 v / (1 — v ) фактически приблизительно равно 1, а объем элементарной ячейки сохраняется только приблизительно.

    Рисунок 5.2. Гипотетический простой кубический эпитаксиальный слой и подложка с параметрами объемной решетки 5,5 и 5,0 Å соответственно. Эпитаксиальный слой все еще представляется отсоединенным от подложки, но был напряжен в направлении, параллельном границе раздела, так что его параллельный параметр решетки совпадает с параметром решетки подложки. Как следствие, в нем возникают как параллельные (в плоскости) напряжения, так и перпендикулярные (вне плоскости) деформации.

    Энергия «когерентности», связанная с деформацией в эпитаксиальном слое, теперь может быть рассчитана на единицу площади и равна

    (5.6) ucoh = 12h (2σ∥∈∥ + σ⊥∈⊥) = 2μ (1 + ν1 − ν) h∈∥2,

    , где h — толщина пленки.

    В эпитаксиальной пленке, состоящей из многослойных слоев, каждый из которых имеет свой параметр решетки, энергия многослойной когерентности будет просто суммой (или интегралом) таких выражений, как уравнение 5.6 для каждого слоя:

    (5.7) ucoh = 2μ (1 + ν1 − ν) Σihi∈i, ∥2,

    , где h i и ∈ i , ∥ — толщины и параллельные деформации i -го слоя.

    Механочувствительность толщины подложки

    Расчет тягового усилия

    Ранее мы давали решение для восстановления тяги с учетом измеренного поля смещения на поверхности подложки конечной толщины [18]. Здесь мы даем альтернативную, но эквивалентную формулировку, которая раскрывает свойства симметрии решения. В частности, мы рассматриваем упругую плиту, заданную на −∞ <( x , y ) <∞, с равномерной толщиной h ( 0 ≤ z h) .Для граничных условий смещения при z = h задаются путем измерения; смещения при z = 0 равны нулю, и мы предполагаем пренебрежимо малую нормальную тягу на границе раздела ячейка / гель. Мы работаем в пространстве Фурье относительно r⃗ = ( x , y) T , записывая все функции как f (r⃗ , z) = Σ q⃗ e iq⃗ · r⃗ f̂ (q⃗ , z) , где двумерный волновой вектор равен q⃗ = ( α, β ) T .или

    T → = Mu →, M = f1 (q) [1001] + f2 (q) [α2αβαββ2],

    (1)

    , где f 1 ( q ) и f 2 ( q ) — функции скаляра q = | q⃗ |, заданное формулой [18]

    f2 (q) = E12 (1-σ2) qs × (3-4σ) σsc2- (1-σ) cqh + (1-2σ) 2s + s (qh) 2 (3-4σ) sc + qh,

    (3)

    , где E и σ — это модуль Юнга и коэффициент Пуассона, и для удобства мы определяем c = cosh qh и s = Анх qh .В представленной здесь форме ясно, что нужно оценить только один член в M , например, элемент M 11 ; член, не зависящий от α дает f 1 ( q ) и член, пропорциональный α 2 дает f 2 ( q ).

    Уравнение (1) является решением обратной задачи восстановления тяги из поля смещения в форме, в которой явная векторная природа решения прозрачна.Отсюда следует, что прямая задача должна иметь такой же общий вид, поскольку перемещения, будучи векторами, являются однородными линейными функциями тяговых усилий. Таким образом, имеем

    u → = M-1T →, M-1 = g1 (q) [1001] + g2 (q) [α2αβαββ2],

    (4)

    где g 1 = 1 / f 1 и g 2 = — f 2 / f 1 ( f 1 + q 2 f 2 ).

    Формулы для несжимаемой подложки находятся, задав σ = 1/2, для чего г 1 = 3 с / Ecq и г 2 = −3 [ sc 2 cqh + 2 s ( qh ) 2 ] / 2 Ecq 3 [ c 2 + ( qh 906 singular16) 2 в этом пределе; В отличие от методов конечных элементов, в этой реализации несжимаемость не вызывает затруднений..

    (5)

    Это решение является обратным классическому прямому решению Буссинеска, которое дает перемещения как функции тягового усилия. Это эквивалентно обращению матрицы прямого решения с преобразованием Фурье, приведенного в формуле. (3) Butler et al. [10] (Как отмечали другие [19], в этой работе есть типографская ошибка; недиагональные элементы в уравнении (3) Батлера и др. [10] должны иметь отрицательные знаки.)

    Влияние высоты оболочки, толщины подложки и формы сканирования на деформацию кантилевера при прямом напылении металла

    Анализ продольного изгиба

    Аналитическая модель изначально была откалибрована с использованием экспериментальных данных.Для калибровки было выбрано условие толщины подложки 2 мм и одного наплавленного слоя, что приводит к средней деформации кантилевера 0,45 мм. Калибровочное значение F x / E = 0,03448 мм 2 было определено для этого условия и оставалось постоянным, чтобы спрогнозировать прогиб для увеличенной толщины подложки и высоты оболочки.

    На рис. 4 показаны результаты моделирования и эксперимента. На окончательный прогиб кантилевера большое влияние оказывает как толщина подложки, так и высота оболочки.Искажение значительно увеличивается с уменьшением толщины подложки и увеличением высоты оболочки, аналогично результатам Yan et al. [16]. Для более толстых подложек искажение больше не увеличивается значительно после нанесения третьего слоя. Хотя аналитическая модель действительно хорошо предсказывает окончательное искажение для t = 2 мм и 3 мм с отклонениями от 2 до 13%, отклонения модели становятся большими с увеличением толщины подложки. Из этого результата можно сделать вывод, что для тонких подложек как силы усадки, так и сопротивление материалов деформации остаются на одном уровне для до трех наплавленных слоев в исследуемой установке.Следовательно, можно очень эффективно прогнозировать продольный изгиб подложки с помощью предлагаемого аналитического подхода для условий, аналогичных условиям, при которых модель была изначально откалибрована. Однако для серьезных изменений условий эксперимента модель не позволяет делать точные прогнозы. При увеличении толщины подложки силы усадки, вызванные температурными градиентами, могут оставаться на сопоставимом уровне для первых слоев, но сопротивление материала будет увеличиваться из-за меньшего сквозного нагрева подложки и, следовательно, более высокого предела текучести, что не рассматривается в упрощенной модели.Для нескольких слоев в какой-то момент температура как подложки, так и уже осажденной структуры будет значительно повышена, так что силы усадки дополнительных осажденных слоев могут не вызвать значительного дополнительного искажения подложки. Эти результаты могут представлять большой интерес для промышленных приложений, которые требуют лазерной наплавки на тонких поверхностях: поскольку первые осажденные слои являются доминирующими для отклонения детали, они могут быть нанесены с параметрами обработки, которые приводят к минимальному количеству искажений, в то время как следующие слои могут осаждение с параметрами, оптимизированными для высокой скорости осаждения.Такой подход может повысить как точность формы, так и производительность осаждения для промышленных приложений лазерной наплавки.

    Рис. 4

    Результаты моделирования и экспериментов окончательной деформации подложки в зависимости от высоты и толщины подложки. Средние значения и стандартные отклонения являются измерениями трех образцов для каждого условия ( n = 3)

    Влияние стратегий сканирования

    Влияние рисунка осаждения на конечные деформации кончика подложки показано на рис.5. Стратегии сканирования 0 ° и 90 ° относятся к нанесению одного единственного слоя, тогда как 0 ° / 0 °, 0 ° / 90 °, 90 ° / 0 ° и 90 ° / 90 ° относятся к двум нанесенным слоям в соответствии с на рис. 3. Экспериментальные данные получены для 54 отдельных осажденных образцов, и средние значения для трех образцов на точку показаны с их стандартным отклонением. Аналогично результатам Ren et al. [13], поперечное сканирование приводит к большему искажению, чем продольное сканирование. Для однослойной структуры ориентация вектора сканирования имеет лишь небольшое влияние.Однако картина нанесения второго слоя сильно влияет на конечную степень искажения тонкостенных подложек в этом исследовании. По сравнению с продольным сканированием 0 ° / 0 °, стратегии 0 ° / 90 ° и 90 ° / 90 ° приводят к увеличению на 83% и 86% для t = 2 мм, 47% и 50% для t = 3 мм и 35% и 50% для t = 4 мм соответственно. По сравнению со схемой наплавки 0 ° / 90 °, стратегия 90 ° / 0 ° приводит к уменьшению искажений на 62% для t = 2 мм, 33% для t = 3 мм и 5% для t = 4 мм соответственно.Поскольку этот результат может представлять большой интерес для выбора стратегии нанесения DMD, он дополнительно анализируется с помощью измерений искажений на месте.

    Рис. 5

    Экспериментальные результаты окончательного искажения подложки в зависимости от толщины подложки и стратегии сканирования. 0 ° и 90 ° относятся к нанесению одного единственного слоя, 0 ° / 0 °, 0 ° / 90 °, 90 ° / 0 ° и 90 ° / 90 ° — к двум нанесенным слоям. Средние значения и стандартные отклонения представляют собой измерения трех образцов для каждого условия ( n = 3)

    На рисунке 6 сравниваются результаты измерения искажений на месте с использованием четырех различных стратегий сканирования.Увеличение искажения стратегий 0 ° / 90 ° и 90 ° / 90 ° происходит в основном во второй половине второго слоя. Из траекторий движения инструмента на рис. 3 видно, что конечные траектории последних упомянутых рисунков имеют наибольшее расстояние до свободного края подложки. Следовательно, режимы углового искажения приводят к большему отклонению кромки. Кроме того, во время осаждения повышается локальная температура подложки вокруг ванны расплава. Минимальная температура, измеряемая пирометром, составляла 200 ° C, так что с этой экспериментальной установкой во время осаждения можно было наблюдать только фрагменты температуры подложки.Самые высокие температуры были получены при диаграмме 0 ° / 0 °, где время взаимодействия с материалом, прилегающим к точке измерения (P-MP на рис. 2), было наибольшим. Эти результаты показывают, что во время осаждения локальная температура подложки со временем значительно увеличивается, что приводит к снижению сопротивления подложки деформации. Считается, что это причина того, что отклонение кончика подложки, вызванное угловым искажением сварочных дорожек, перпендикулярных оси X , намного больше для второго слоя и может объяснить, почему окончательное искажение для 0 ° / 90 ° и 90 °. Стратегии ° / 90 ° больше, чем для шаблона 90 ° / 0 °.Результаты ясно показывают, что выбранная стратегия осаждения имеет большое влияние на прогиб детали при лазерной наплавке тонкостенного основного материала и подчеркивает потенциал оптимизации схемы сканирования.

    Рис. 6

    Результаты измерения деформации и температуры на месте подложек толщиной 2 мм для различных стратегий сканирования

    Два металлографических образца были проанализированы в полированном состоянии для оценки объемных дефектов и проверки результатов моделирования продольного изгиба.На рис. 7 сравниваются поперечные сечения подложек толщиной 2 мм после нанесения двух слоев со схемой сканирования 0 ° / 0 ° и 90 ° / 90 ° и смоделированной линией изгиба для режима продольной деформации. Для обоих образцов уровень пористости очень низкий, а разбавление субстрата равномерное. Линии изгиба существенно различаются: для образца 0 ° / 0 ° линия довольно гладкая, похожая на то, что было предсказано моделью, а также показано в других исследованиях, например, Xie et al.[24]. Линия изгиба образца 90 ° / 90 ° имеет более изменчивый наклон. Этот результат подтверждает предположение, что полное отклонение наконечника при поперечном сканировании вызвано угловыми искажениями, как описано Heigel et al. [12]. Вклад каждой отдельной сварочной дорожки сильно меняется со временем из-за изменения температуры и расстояния от дорожек до наконечника кантилевера. Результаты металлографического исследования подтверждают применимость выбранных параметров процесса для промышленных целей за счет высокого качества склейки и отсутствия критических объемных дефектов.

    Рис. 7

    Металлографический анализ подложек толщиной 2 мм для стратегий продольного (0 ° / 0 °) и поперечного (90 ° / 90 °) сканирования

    Сравнение смоделированной линии изгиба и поперечного сечения образец 0 ° / 0 ° на рис. 7 показывает, что модель переоценивает искажение. Это можно объяснить тем, что модель была откалибрована по результатам измерений щупом в краевых точках подложки, тогда как поперечное сечение показывает середину образца.Однако для стратегии 0 ° / 0 °, помимо режима продольной деформации, заставляющей подложку изгибаться вокруг оси Y , существует режим угловой деформации, который приводит к углу отклонения вокруг оси X . Следовательно, общий прогиб на краях выше, чем в середине для этой схемы наплавки. Результаты трехмерных измерений, показанные на рис. 8, подтверждают это предположение.

    Рис. 8

    Результаты 3D-сканирования подложек толщиной 2 мм для стратегий продольного (0 ° / 0 °) и поперечного (90 ° / 90 °) осаждения

    Результаты показывают ограничения данного исследования в отношении как моделирования, так и экспериментальный подход.Упрощенная аналитическая модель может прогнозировать искажения только в условиях, аналогичных условиям калибровки. Для прогнозирования искажений более сложных геометрических форм используются термомеханические модели на основе FEA, которые применялись, например, Biegler et al. [20] следует учитывать. Для дальнейшего экспериментального анализа деформации кантилевера на месте смещение может быть измерено датчиками смещения, а не видеокамерой, а температура — датчиками, которые покрывают весь ожидаемый диапазон температур.Эти корректировки могут облегчить проверку термомеханических моделей в будущих исследованиях.

    В целом, результаты подтверждают потенциал аналитических подходов к моделированию для быстрого прогнозирования деформаций кантилевера и важность выбора стратегии сканирования для лазерной наплавки тонкостенного основного материала. Улучшение производственных стратегий и последовательностей может привести к повышению точности формы, что может принести пользу многим промышленным приложениям.

    Толщина светодиодной подложки | MTI Instruments, Inc.

    Помните старую аббревиатуру GIGO? Мусор в мусоре, это может относиться как к сырью, так и к программированию. Сапфировые пластины должны быть определенного качества, чтобы обеспечить максимальный выход продукции.

    • Чрезмерное TTV, изгиб и перекос приводят к преждевременному отказу светодиода.
    • Производителям светодиодов необходимо проверять поступающие пластины.
    • Производители пластин также должны проверять и контролировать TTV, Bow и Warp.

    Рынок сапфировых пластин, обусловленный ростом производства светодиодов, переживает бум.Хотя с 2011 года цена значительно снизилась, размер пластин резко увеличился с 2 дюймов до 6 дюймов и более. Увеличение размера увеличивает вероятность значительного изменения общей толщины (TTV), изгиба и деформации.

    Пластина и связанные с ней затраты на обработку делают обязательной оценку пластины перед ее производством. Без крупных инвестиций в автоматизированные системы доступно лишь несколько вариантов. Бесконтактные емкостные пробники MTI Instruments и новый усилитель Digital Accumeasure идеально подходят для измерения толщины сапфировых пластин благодаря высокой точности и устойчивости к оптическим эффектам.Традиционные оптические измерения толщины работают только с определенной обработкой поверхности, в то время как датчики емкости MTI могут измерять толщину шлифованных, притертых и полированных пластин, включая (SOS) кремний на сапфире.

    Размещение диэлектрического (непроводящего) материала между емкостным зондом и заземляющей пластиной создает емкостную цепь, которую можно проанализировать для определения общей толщины.

    Настройка выполняется быстро и легко, просто определите предел диапазона датчика (регулируя высоту до тех пор, пока индикатор на усилителе не станет просто зеленым) и введите ноль для первой толщины образца, нажмите калибровку, а затем поместите пластину известной толщины между зондом и заземленной пластиной.Теперь введите известную толщину во вторую толщину образца и откалибруйте второй образец. В нем сохранена диэлектрическая проницаемость, которая будет использоваться для измерения всех оставшихся пластин.

    Вставьте пластину неизвестной толщины. Толщина пластины отображается в верхнем левом углу.

    ЧТО ВАМ НУЖНО:

    Программа измерений Accumeasure TM D включена в при покупке усилителя емкости Accumeasure TM D.

    Для измерения лука и основы.

    Создайте прецизионную трехточечную базовую плоскость для удержания пластины, а затем вычтите толщину пластины из высоты трехточечной плоскости для расчета изгиба и деформации. См. Примечание к приложению MTI, чтобы узнать, как рассчитать размеры пластины. Емкостной усилитель Digital Accumeasure TM также идеально подходит для измерения других непроводящих материалов, таких как пластик, стекло, оптические диски, бумага, пластик и резина. MTI Instruments, Inc.предлагает несколько стилей и типов бесконтактных датчиков, которые можно настроить в соответствии с вашими требованиями. Если вам необходимо решить сложную задачу, свяжитесь с нашей опытной командой инженеров, которые тщательно проанализируют ваши требования и помогут найти практичное и экономичное решение.

    Мембраны из нитрида кремния — толщина подложки 100 мкм

    AGS172-9T
    Нитрид кремния, 20 нм на 100 мкм 0,1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-1T
    Нитрид кремния, 30 нм, 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-2T
    Нитрид кремния, 50 нм, 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 30 дней

    Среднее время выполнения заказа: 30 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-3T
    Нитрид кремния, 75 нм, 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-4T
    Нитрид кремния 100 нм на 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-5T
    150 нм нитрид кремния на 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-6T
    Нитрид кремния 200 нм на 100 мкм 0.1 мм x 0,1 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-9S
    Нитрид кремния, 20 нм, 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-1S
    Нитрид Si, 30 нм, 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-2S
    Нитрид кремния, 50 нм, 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-3S
    Нитрид кремния, 75 нм, 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-4S
    Нитрид кремния 100 нм на 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-5S
    150 нм нитрид кремния на 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-6S
    Нитрид кремния 200 нм на 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-7S
    Нитрид кремния, 500 нм, 100 мкм 0.25 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-9
    Нитрид Si, 20 нм, 100 мкм 0.5 мм x 0,5 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-1
    Нитрид Si, 30 нм, 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-2
    Нитрид кремния, 50 нм, 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-3
    Нитрид кремния, 75 нм, 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-4
    Нитрид кремния 100 нм на 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-5
    150 нм нитрид кремния на 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-6
    Нитрид кремния 200 нм на 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-7
    Нитрид кремния, 500 нм, 100 мкм 0.50 мм x 0,50 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-9L
    Нитрид кремния, 20 нм, 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    На складе

    На складе

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-1L
    Нитрид кремния, 30 нм, 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-2L
    Нитрид кремния, 50 нм, 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-3L
    Нитрид кремния, 75 нм, 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-4L
    Нитрид кремния 100 нм на 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 20 дней

    Среднее время выполнения заказа: 20 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-5L
    150 нм нитрид кремния на 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-6L
    Нитрид кремния 200 нм на 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Среднее время выполнения заказа: 21 день

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-7L
    Нитрид кремния, 500 нм, 100 мкм 1.0 мм x 1,0 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 30 дней

    Среднее время выполнения заказа: 30 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-9H
    Нитрид кремния, 20 нм, 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-1H
    Нитрид кремния, 30 нм, 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-2H
    Нитрид кремния, 50 нм, 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-3H
    Нитрид кремния, 75 нм, 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-4H
    Нитрид кремния 100 нм на 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    На складе

    На складе

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-5H
    150 нм нитрид кремния на 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-6H
    Нитрид кремния 200 нм на 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    AGS172-7H
    Нитрид кремния, 500 нм, 100 мкм 1.0 мм x 0,25 мм (Pk / 10)

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Среднее время выполнения заказа: 14 дней

    Доверенность

    Доверенность

    Дизайн и характеристики гибкой широкополосной антенны с использованием композитной подложки из полидиметилсилоксана

    Представлены конструкция и характеристики простой гибкой широкополосной антенны с использованием композитного полидиметилсилоксана (PDMS).Проводящие волокна используются для создания металлических частей на композите PDMS. Чтобы охарактеризовать характеристики, были разработаны две идентичные антенны, одна из которых использует композит PDMS, а другая — обычные диэлектрические материалы. Было замечено, что обе антенны ведут себя хорошо с точки зрения согласованной полосы пропускания; однако излучение в поперечном направлении уменьшается при использовании композита PDMS в качестве подложки, особенно на более высоких частотах. Антенна имеет согласованную полосу пропускания 59.9% в диапазоне от 3,43 до 11,1 ГГц. Более того, анализ изгиба, проведенный для различных сценариев, показывает, что широкополосное поведение антенны хорошо сохраняется, и отклонение достигает максимума в 1%.

    1. Введение

    Гибкие антенны в последнее время привлекли большое внимание в приложениях для мониторинга здравоохранения, спорта, спасения и общественной безопасности [1]. Одна особая характеристика, которая очень желательна в таких приложениях, — это устойчивость антенны к динамическим условиям эксплуатации.Традиционно антенны изготавливаются путем травления металлических рисунков на жестких подложках [2]. Но эти жесткие антенны подвержены необратимой деформации или даже поломке при воздействии напряжения из-за изгиба или скручивания. Ранее сообщалось о гибких антеннах, сделанных из медной ленты [3] и токопроводящих чернил [4, 5] на гибких подложках. Однако рисунки на медной основе были жесткими, а токопроводящие чернила не подходят для длительного использования из-за отслаивания.

    Несколько вышитых антенн и носимых датчиков уже упоминались в литературе с использованием проводящих волокон на текстиле и полимерных композитных подложках [2, 6–12].Также сообщалось о вышивке носимых RFID-меток на текстильных и полимерных композитах [13, 14]. В [6] была представлена ​​дипольная антенна 2,45 ГГц на подложке PDMS, использующая плечи из медной сетки, и ее характеристики сравнивались с диполем из медной проволоки. Двухдиапазонная текстильная антенна на подложке PDMS описана в [7] и сравнивается с ее жесткой версией [15]. В [9] текстильные антенны были продемонстрированы для носимых на теле устройств связи и медицинских датчиков со сравнимыми характеристиками с их медными аналогами.Однако пропускная способность всех этих схем ограничена только узкими полосами. В этой статье мы охарактеризуем характеристики широкополосной антенны, разработанной на гибкой подложке. Производительность сравнивается на основе материала основы и метода строительства. Две антенны сконструированы с использованием одних и тех же конструктивных параметров: (1) обычными средствами с использованием металлической сетки на диэлектрической подложке и (2) путем вышивки проводящих волокон на гибкой композитной подложке.Антенна-I изготовлена ​​с использованием Rogers RO3003 с травлением меди, а антенна-II вышита на тонком слое ткани и помещена на композит PDMS во время фазы отверждения. Ниже в разделе 2 представлена ​​конструкция антенны, а в разделе 3 обсуждается изготовление вышитой антенны с использованием проводящих волокон на PDMS. Результаты представлены в разделе 4.

    2. Конфигурация и конструкция антенн

    На рисунке 1 показана геометрия распечатанной широкополосной антенны. Эта антенна представляет собой монопольный излучатель, образованный продолжением микрополосковой линии.Широкополосный монопольный излучатель представляет собой накладку со скошенными углами на нижних сторонах и прямоугольной прорезью посередине. Он питается от микрополосковой линии с сопротивлением 50 Ом, длиной 12 мм и шириной 3,5 мм. Плоскость частичного заземления под микрополосковой линией имеет размеры и прорезь под линией питания для согласования импеданса [16, 17]. Антенна имеет габаритные размеры и покрывает СШП частотный диапазон.


    Антенна на Рисунке 1 была разработана с использованием ANSYS High Frequency Structural Simulator (HFSS).Как будет показано ниже, предполагается, что эта антенна будет работать в диапазоне 3,43–11,1 ГГц. Изготовлено два варианта этого монопольного радиатора. Использовалось травление меди на подложке RO3003. Подложка RO3003 имеет диэлектрическую проницаемость, тангенс угла потерь и толщину 1,524 мм. Текстильная антенна была спроектирована, изготовлена ​​и помещена на подложку PDMS. Композитная подложка PDMS имела диэлектрическую проницаемость, тангенс угла потерь и толщину 1,524 мм. Для этого увеличенного коэффициента потерь коэффициент усиления падает с увеличением частоты антенны PDMS.Коэффициент усиления антенны RO3003 увеличивается, как и ожидалось, поскольку размер увеличивается на более высоких частотах, а коэффициент потерь остается неизменным. Более того, проводимость Liberator 20 ™ увеличивается с увеличением частоты, что приводит к омическим потерям в антенне [18].

    3. Конструкция подложки PDMS и гибкой антенны
    3.1. Изготовление композитной подложки PDMS

    На рисунке 2 показан процесс изготовления композитной подложки PDMS [9, 19, 20]. Мы использовали Sylgard 184 (Dow Corning Corp.) PDMS и адаптировал процедуру, описанную в [19, 20]. ПДМС был выбран из-за его механической гибкости, водостойкости и присущей ему химической стабильности [19]. Его изготавливали вручную путем смешивания мономера и отвердителя в соотношении 10: 1. Пузырьки воздуха удаляли перед отверждением, и желаемую толщину подложки устанавливали на 1,524 мм. Затем смесь нагревали и сушили с помощью горячей плиты. Мы постарались сохранить одинаковую толщину подложки. Однако из-за используемого ручного процесса некоторые изменения толщины были неизбежны.


    3.2. Конструкция антенны

    Антенна была изготовлена ​​путем вышивки на органзе с использованием проводящих волокон Liberator 20. Этот класс проводящих волокон имел сопротивление постоянному току 2 Ом / фут. Он состоял из 20 нитей, каждая из которых покрыта серебром и соединена в одну нить. Использовался метод двухслойной вышивки, описанный в [8], с плотностью строчки 7 линий / мм. Эта двухслойная вышивальная модель обеспечивала гораздо лучшую проводимость [21]. На рисунке 3 показан процесс изготовления антенны, начиная с смоделированной проектной модели для вышивки антенны, интегрированной с подложкой PDMS.Отметим, что в процессе вышивки использовалась нерастягивающаяся поддерживающая ткань. Эта поддерживающая ткань (органза) позже была удалена с вышитой поверхности путем погружения всей конструкции в теплую воду для растворения органзы. Впоследствии вышитые детали помещали на влажный ПДМС. Процесс отверждения занял несколько часов и запечатал вышитую антенну в полимерном покрытии.


    4. Результаты и обсуждение

    Были измерены и текстильные прототипы, и соответствующие коэффициенты отражения приведены на рисунке 4.Следует отметить, что у антенны-I ширина полосы обратных потерь 10 дБ в диапазоне 3,1–10,6 ГГц. Антенна-II (текстильная на PDMS) имела соответствующую полосу пропускания 3,43–11,1 ГГц. Небольшой сдвиг наблюдался в антенне-II на низкочастотном конце. Это было вызвано небольшим уменьшением электрической длины антенны, поскольку острые края не могут быть идеально вышиты по сравнению с травлением меди. Более того, небольшие несоответствия также могут наблюдаться на высокочастотном конце. Это несоответствие вызвано несовпадением паза в плоскости заземления с металлической излучающей частью на верхней поверхности.Причина несоосности заключалась в том, что металлические слои накладывались на композит PDMS вручную перед этапом герметизации. С помощью параметрического анализа было замечено, что согласованная полоса пропускания антенны была особенно чувствительна к размещению этой щели в плоскости заземления. Было обнаружено, что, за исключением угловых случаев, антенна-I и антенна-II демонстрируют приемлемые характеристики во всей полосе пропускания.


    Коэффициент усиления обеих антенн показан на рисунке 5.Можно заметить, что наблюдается значительное уменьшение усиления антенны II на более высоких частотах. Это вызвано наклоном основного излучающего лепестка в боковые стороны на более высоких частотах, что можно наблюдать на диаграммах направленности на Рисунке 6. Однако характеристики антенны-II являются разумными, поскольку среднее усиление поперечной стороны антенны антенна находится в диапазоне 2–4 дБи, что часто требуется для такого типа антенн. Кроме того, на более высоких частотах (> 7 ГГц) потери в текстиле увеличиваются, что приводит к более низкому усилению по сравнению с металлической антенной.Измеренные диаграммы направленности для каждого из прототипов антенн на 4 различных частотах представлены на рисунке 6. Диаграммы направленности в H-плоскости представляют собой всенаправленное излучение и для краткости здесь не показаны.



    Были рассмотрены два различных сценария изгиба: один по оси x , а другой по оси z . Для реализации изгиба рассматривается цилиндрическая поверхность с разными радиусами, а антенна размещается на изогнутой поверхности.На вставке к рисункам 7 и 8 представлены сценарии изгиба. Ширина полосы, соответствующая разным радиусам изгиба в обоих сценариях, представлена ​​в таблице 1. Было обнаружено, что ширина полосы изменяется в зависимости от углов изгиба, достигая максимального отклонения в 1%, как показано на рисунках 7 и 8. Однако широкополосное поведение было обнаружено. быть хорошо сохранившимся.



    3.165


    .125 13,24 10,115

    Изгиб по оси x — оси 100 3,12 13,245 10,125 9016
    10,125 9016
    13,075 9,91
    80 3,15 13,16 10,01
    60 3,10 13,02 9018 9,92 13,02 9018 9,92 9018

    Были продемонстрированы конструкция и характеристики простой гибкой широкополосной антенны с использованием полидиметилсилоксанового композита (PDMS). Было обнаружено, что антенны на композитных материалах PDMS могут обеспечивать приемлемые характеристики по сравнению с их традиционными аналогами на основе диэлектрика.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *