Составляющие газобетона: автоклавного и неавтоклавного

Газобетонный блок или, как его еще называют, газоблок – это искусственный камень, который принадлежит к ячеистым бетонам. Он является очень популярным, экономичным, современным строительным материалом. Но не все догадываются, что методика его изготовления была придумана еще в тридцатых годах. Конечно, с годами он совершенствовался, например, улучшились его свойства, состав смеси, также расширилась сфера применения. Внутри ячеистых блоков равномерно расположены поры округлой формы размером не больше трех миллиметров.

Материалы для приготовления

Основные составляющие смеси для изготовления являются экологически чистыми, безвредными для людей, животных. Это:

• алюминиевая пудра или порообразователь — благодаря ей в газобетонных блоках образуются так называемые поры, которые повышают прочность;
• цемент — он выступает в качестве вяжущего вещества;
• известь;
• кварцевый песок — как наполнитель;
• вода.

Своим составом он очень отличается от пенобетона. Именно из газобетона в мире построено множество домов, школ, садиков, офисных зданий. Иногда специалисты добавляют некоторые составляющие, которые могут улучшить качества всей смеси для приготовления блоков.

Вернуться к оглавлению

Составы смесей

В наше время существует ряд различных составов газобетонов, такие как гидратационный (его еще называют неавтоклавный) и автоклавный. Каждый состав смеси регламентируется специальными ГОСТами, нормативами, которые в обязательном порядке должны соблюдаться.

Вернуться к оглавлению

Для неавтоклавного

В составе неавтоклавного компоненты не должны превышать такие нормы: портландцемент — от 35,3 до 49,4, алюминиевая пудра — от 0,06 до 0,1, известь — от 2,6 до 2,65, хлорид кальция — от 0,18 до 0,25, известняк — от 12,4 до 26,5 процента, а все остальное — это вода.

Неавтоклавные блоки поризуют газом. Обычно их используют при строительстве промышленных, жилых и административных зданий для лучшей термоизоляции. В некоторых смесях как добавку вводят каустик, и тогда компоненты смеси берутся уже в таком количестве: алюминиевая пудра от 0,1 до 1, портландцемент от 15 до 50, каустическая сода от 0,05 до 0,45, песок от 31 до 42 процентов, и, конечно же, вода. Нюанс соединения — значительная доля пудры, в результате чего повышается цена газобетона.

Вернуться к оглавлению

Для автоклавного

Соотношение всех компонентов автоклавных газобетонных блоков изменчиво, это зависит от многих факторов. Например, условия, при которых твердеет материал, диктуют соотношение между пуццоланом и вяжущим веществом, их колебания могут составлять 1:0 или 1:4. При этом применяют цементный осадок.

Автоклавный газобетон относится к ячеистому бетону. Поры в газобетоне имеют сферическую форму, небольшой диаметр (несколько миллиметров), проходят сквозь материал. Смесь твердеет в результате действия пара под давлением, которое выше атмосферного.

При нормальных условиях или пропаривании соотношения изменятся от 1:1 до 1:0.

Вернуться к оглавлению

Подбор состава (как рассчитать)

Чтобы на базе смешанного вяжущего получить состав на один кубический метр для блоков примерным весом от 600 до 650 килограмм на куб, будут нужны (в кг): портландцемент – 90, песок – 375, силикаты с активностью около семидесяти процентов – приблизительно 35, пудра алюминиевая – 1,5 кило, вода — 300 литров.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Многие специалисты отдают предпочтение газобетону, ведь он имеет очень много преимуществ. За счет того, что он очень легкий, вы сможете в кратчайшие сроки построить здание. Здесь также не требуются особая техника, непрерываемая помощь. Газобетон — очень прочный, но при этом его можно с легкостью разрезать, распиливать и сверлить. Также этот материал является морозостойким, ведь при многократном замораживании и оттаивании он теряет не больше пяти процентов своей прочности.

Нужно помнить, что в состав газобетона входят только натуральные компоненты. За счет своей ячеистой структуры блоки не осыпаются, а их пористость позволяет поддерживать идеальный микроклимат в доме.

kladembeton.ru

Вреден ли газоблок для здоровья человека: экологичность газоблока

Выбирая материал для строительства жилого дома, нередко отдают предпочтение газоблокам. Газобетон – лёгкий, обладает высокой прочностью и оптимальной термоизоляцией. Сопоставляя различную информацию о материале, возникают сомнения об экологической чистоте и безопасности для жильцов. Возникает вопрос, вреден ли газоблок для здоровья человека.

Особенности строения газоблока

Строительный материал принадлежит классу ячеистого бетона. Пористая структура является основным отличием. Ячеистость получается за счёт введения специального компонента при производстве.

Для изготовления газобетона используют следующие составляющие:

• Вяжущей компонент – портландцемент или цемент с добавлением негашёной извести;
• наполнитель – кварцевый песок, зола, шлак;
• реагент для образования пор – алюминиевая паста;
• вода.

В процессе производства в химическую реакцию вступает алюминиевая пудра и негашёная известь. Результатом процесса являются образовавшиеся ячейки. В зависимости от пористости материала зависит вес, теплопроводность, плотность.

Технология изготовления

В производстве используется несколько методов изготовления газоблоков:

• Автоклавный. Для прочности готовые блоки обдают паров в автоклаве. Сушиться готовые изделия отправляют в камеры.
• Неавтоклавные изделия дешевле, чем предыдущие. Весь процесс увлажнения и сушки проводится в естественных условиях.

Важной особенностью газоблоков является формирование изделий из застывшей массы.

Характеристики материала

Чтобы понять, вреден ли газоблок для организма человека, надо знать технические и эксплуатационные показатели:

• Низкий коэффициент теплопроводности – 0,09-0,34 Вт*мС. В построенном доме будет всегда тепло.
• Плотность колеблется от 300 до 1200 кг/м³.
• Значение радиоактивного фона — 54 Бк/г. Согласно, нормативных документов ГОСТа 30108-94 допускается 370 Бк/г.
• Высокая морозостойкость – 150 циклов.
• Очень хорошо впитывает влагу. Гигроскопичность газоблока нуждается в дополнительной защите. Наружные стены объекта отделывают облицовочным материалом. Чтобы вода, попавшая внутрь блока, при замерзании не разрушила кладку.

• Известь, входящая в состав, способна вызвать окисление и коррозию армирующего металла.
• Изделия являются негорючими.
• Хорошая звукоизоляция и поглощение шума.
• Устойчив к образованию плесени и грибка.

Аспекты исследования газоблока

Только проанализировав все факты, можно получить ответ на вопрос, вредны ли газоблоки для здоровья человека. Всегда рассматривается воздействие материала с нескольких направлений.

1. Отравление человека от продолжительного пребывания в здании из газоблоков.

Цемент и песок, входящие в состав газоблока, не оказывают воздействия на организм людей. Негашёная известь при технологическом процессе переходит в пассивное состояние.

Опасность для людей представляют различные добавки. Алюминиевый порошок вступает в химическую реакцию, при которой выделяется водород. Поэтому этот компонент неопасен. Другие наполнители, шлаки и зола, могут иметь неопределённый источник. Поэтому нельзя исключать содержание тяжёлых металлов и ядовитых веществ. При покупке необходимо изучить сертификат качества и приобретать товар известных заводов-изготовителей.

В составе кирпича содержания алюминия превышает в 8 раз по сравнению с газобетоном.

Другая разновидность ячеистого материала – пенобетон, производится без элементов, отрицательно влияющих на здоровье жильцов.

Газобетон относится к «дышащему» виду материала, то есть способный выводить влагу и пар наружу. Производится естественная вентиляция помещения.

Чтобы не образовывалась плесень и грибок, следует, соблюдать допустимый уровень влаги в процессе кладки. Обязательное соблюдение технологии строительства объектов из газоблоков.

2. Влияние газоблоков на окружающую среду.

Первый показатель радиоактивный фон материала. Основными источниками радиоактивности являются гранитный щебень и глинистые материалы. В таблице приведены для сравнения показатели радиоактивности различных материалов.

Класс опасности	Удельная эффективность естественных радионуклидов, Бк/г	Вид материала
1	до 54	газобетон, дерево
2	54 – 120	керамзитобетон
3	120 – 153	глиняный кирпич
4	153 – 370	плитка керамическая, керамзит

Газобетон не представляет радиационной опасности по сравнению с другими строительными материалами.

Экологичность газоблока характеризуется компонентами, входящими в рабочий раствор. Исключение синтетических элементов: смол, фенола, полимеров, подтверждает безопасность строительного материала.

Газоблоки практически не горят при пожаре.

При утилизации блоков происходит медленное разложение. Попадание продуктов распада в водоёмы или почву безопасно.

Исследование в разных странах

Газобетон широко применяется в строительной отрасли многих государств. Неоднократно проводились научными институтами изучения экологической чистоты и безопасности продукции из газобетона. В результате доказано, что газобетон не оказывает влияние на организм человека. Выводы подтверждены фактами:

• В процессе горения материал не выделяет вредных веществ, например, при пожаре. Отсутствует вероятность отравления людей токсичными газами.
• В процессе всей эксплуатации газоблоков в нормальных условиях не существует угрозы здоровью. Кладка из газоблочного кирпича не деформируется.
• Экологичность и безопасность газобетона сопоставляется с природными строительными материалами: камнем, деревом, стеклом.
• По нормативным документам Финляндии при допустимой величине индекса активности 1 у газобетона – 0,5. По сравнению с другими материалами радиоактивность кирпича керамического составляет 0,9, бетона – 0,66.

Сравнительная характеристика с другими материалами

Преимущество газоблоков по сравнению с натуральным деревом приведено в таблице.

№ п/п	Характеристики	Газобетон	Дерево
1	Срок службы	Долговечны	Через 30-40 лет коробится, даёт усадку
2	Изменения в процессе эксплуатации	Не гниёт, не подвержен воздействию грибка, грызунов	Гниёт, подвержено воздействию грибка, грызунов, насекомых
3	Пожаробезопасность	Не горит	Легко воспламеняется
4	Высота строений	Подходит для малоэтажного и многоэтажного строительства	Используется при строительстве малоэтажных объектов

В европейских странах в рейтинге по экологической чистоте и безопасности газобетон занимает второе место, первое — натуральное древо.

Тяжёлый бетон выделяет в десять раз больше газа радон, чем газобетон. Для информации: радон радиоактивен и является тихим убийцей.

Газобетон в европейских государствах признан строительным материалом «Еврокласс 1». Высокая оценка обеспечила широкое применение его в 75 государствах. Газоблоки большим спросом пользуются в Германии, Польше, Соединённом Королевстве Великобритании и Северной Ирландии.

Проведённый анализ подтверждает безопасность и экологичность газоблоков. Материал является перспективным материалам благодаря уникальным свойствам. Газобетон применяется в строительстве небольших объектов и многоэтажных зданий. Важно покупать только сертифицированную продукцию.

betonov.com

Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства

Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ. Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетона позволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон — относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.

Сферы использования

Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.

Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности. Применяется ячеистый бетон с неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.

Вернуться к оглавлению

Состав

В неавтоклавном газобетоне имеются следующие составы:

• наполнители в виде чистого песка с включением золы, мела или гипса. Песок не должен содержать ил и глину;
• портландцементы;
• алюминиевая пудра для порообразования;
• хлорид кальция для ускорения процесса затвердевания, а также другие различные химические добавки, применяемые для регулировки газообразования и быстроты набора прочности;
• вода, преимущественно из поверхностных источников без содержания соли и мягкой жесткости.

Вернуться к оглавлению

Плюсы и минусы

Неавтоклавному газобетону присущи следующие преимущественные характеристики:

Неавтоклавный газобетон имеет следующие недостатки:

• Недостатки газобетона.

  прочность меньше, чем у автоклавного ячеистого бетона и зависит от пропорций цемента;

• происходит снижение свойств теплоизоляции при заполнении водой пористой структуры материала, что способствует применению гидроизоляции;
• существует риск приобрести некачественную продукцию у производителей, которые экономят на материалах и технологии изготовления;
• происходит постепенное разрушение ячеистого бетона в результате механических нагрузок, что обязывает использование армопоясов в местах с наибольшей нагрузкой;
• усадка газобетона относительно большая и обязывает оттягивать с окончательными отделками поверхности;
• отсутствует возможность в эксплуатации блоков сразу после их изготовления.

Вернуться к оглавлению

Технология производства

Технология изготовления неавтоклавного газобетона состоит из следующих этапов:

• подготовка к заливке форм;
• заливка раствора;
• резка на блоки;
• выдержка раствора до набора его прочностных характеристик;
• сортировка и упаковка продукции.

Вернуться к оглавлению

Подготовка и заливка смеси

Начинают изготовление ячеистого бетона с подготовки компонентов смеси. Для этого берут цемент, известь, газообразователи, гипс и при необходимости специальные добавки для ускорения процесса застывания и увеличения прочности материала. Все компоненты в нужных пропорциях погружают в автоматизированный смеситель, в котором происходит перемешивание цемента, извести и остальных ингредиентов до консистенции, напоминающей сметану.

Перемешивание компонентов продукции происходит по заданной программе. Готовый раствор разливают в емкости наполовину, где и происходит образование пористой структуры газобетонных изделий, и оставляют затвердевать в естественных условиях. Такой способ изготовления существенно сокращает затраты на электроэнергию и транспортные услуги.

Вернуться к оглавлению

Резка материала на блоки

Резка газобетона возможна на различные формы.

После заливки раствора выжидают полтора часа, при необходимости два часа, до приобретения его прочностных характеристик. Как только раствор приобрел распалубочную прочность, приступают к резке материала на плиты, блоки или панели.

Разрезают массив газобетона на различные формы и геометрические размеры. При небольших объемах работ применяют ручное оборудование, при больших – механическое, в виде электрических инструментов. Если отсутствует возможность приобретения специального инструмента для резки, изготавливают собственноручно ножовку, однако срок службы ее невелик. Профессиональные инструменты для резки – это рубанок, резец и штроборез.

Вернуться к оглавлению

Выдержка

После заливки емкости раствором срезают образовавшиеся верхушки с помощью металлической струны. После этого оставляют газобетонные блоки для выдержки на протяжении двенадцати часов. Оставляют заполненные емкости в помещении или на площадке с предусмотренным накрытием. Важно обеспечить защиту от проникновения прямых солнечных лучей и перегрева залитого раствора. Попадание атмосферных осадков на застывающую массу также нежелательно.

По окончании выдержки блоки извлекают и оставляют досыхать еще на несколько часов. Такая необходимость обусловлена набором прочности, нужной для их складирования. Газобетон достигнет максимальной прочности спустя двадцать восемь дней.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

Перевозка газобетона.

Сортируют газоблоки тремя способами, с помощью которых получают продукцию нужного типоразмера:

• формовка и сушка в емкостях кассетного типа;
• заливка раствора в емкости особой конструкции;
• заливка раствора в металлические емкости без внутренних перегородок.

Упаковку изделий осуществляют после окончательного затвердевания газоблоков. Укладывают их на поддоны и упаковывают с помощью термопленок, после чего перемещают на склад.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Усовершенствование неавтоклавного газобетона происходит постоянно и благодаря этому его применение становится целесообразней, чем использование автоклавного. Но перед выбором строительного материала и его технологического изготовления, важно обратить внимание на преимущества и недостатки газобетонов. Ведь при необходимости использования материала с высокими прочностными характеристиками, к сожалению, неавтоклавный ячеистый бетон не годится. Зато он отлично подойдет для быстрого возведения малоэтажных построек.

kladembeton.ru

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 — используют как утеплитель
• 400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина — 625 мм;
• Ширина — 500 мм;
• Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

stroynedvizhka.ru

что это такое и для чего применяется

Газобетон относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Состав

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

Автоклавный газобетон получают при обжигании материала в специальных печах, в которых на него воздействуют высоким давлением и температурой

 Газобетон, полученный путем автоклавного обжигания, часто называют газосиликатом. Его состав включает:

1. Портландцемент.
2. Кварцевый песок.
3. Известь.
4. Алюминиевую пудру.
5. Гипс.
6. Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

 Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

1. Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
2. Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
3. Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

1. Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется армирование, которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
2. Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
3. Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
4. Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.

Растворные швы и армопояс снижают теплоизоляцию автоклавных газобетонных блоков

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Неавтоклавным блокам требуется около месяца выдержки перед использованием. Обработка автоклавной печкой позволяет сократить сроки схватывания материала. Производством обжиговых блоков часто занимаются крупные производители (автоклавные газоблоки производят только на заводах), так как для этого требуется дорогостоящее оборудование и большие помещения. Технология производства соответствует ГОСТу, поэтому при обжигании в автоклавах специалисты четко соблюдают определенные температуры и давление в печи.

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Вся работа на заводах по изготовлению автоклавного газобетона автоматизирована

Дозировка и перемешивание

Дозировка компонентов проводится по проверенной и отработанной рецептуре. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель. Перед подачей алюминиевой пудры она также проходит предварительную обработку. Этот материал взрывоопасен, поэтому в помещении соблюдают все положенные нормы пожарной безопасности.

Смешивание составляющих происходит на специальных конвейерах. Компоненты перемешиваются с водой до образования консистенции сметаны. Автоматизированное смешивание проводят на высокой скорости в течение 4–5 минут. После замеса смеситель очищается водой и заполняется следующей порцией.

Нарезка на блоки

После перемешивания масса заливается в большие стальные формы на половину ее объема, так как после вспучивания материала она заполнит форму до краев и станет пористой. Перед нарезкой на блоки материал оставляют на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. Время созревания смеси определяется рецептурой и внешними условиями, созданными в помещении. После этого материал подается на нарезку. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной, горизонтальной резке с помощью триммера.

Нарезка газобетона на блоки происходит на специальных линиях проволочными струнами

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков, позволяет им окончательно созреть. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. На современных заводах установлены автоклавы, в которых лишний пар автоматически перемещается из одной печи в другую.

Поддержание созданной температуры сохраняется в печи на протяжении 6 часов

Сортировка и упаковка

После обработки блоков в печах, их выгружают с помощью специального оборудования. Блоки выезжают на решетках друг за другом, кран снимает их с решеток, чтобы загрузить на них следующую партию блоков.

Снятые блоки размещают на деревянных поддонах и упаковывают в пленку. Готовые поддоны перевозят погрузчиком на склад готовой продукции. Так их хранят, защитив от влаги. Со склада товар доставляют в специализированные магазины.

Готовые газобетонные блоки складываются на поддоны и упаковываются специальной пленкой

Армировать или нет?

При строительстве жилых и общественных зданий из газоблоков необходимо выполнить армирование. Это исключает продольную деформацию стен, возникающую из-за перепада температур и усадки материала. Установленная арматура примет на себя дополнительные нагрузки и увеличит долговечность возведенного здания.

Необходимость армирования предусматривается специалистами еще во время проектирования здания. Чаще всего армирование применяется:

• на конструкциях с повышенной нагрузкой;
• под проемами окон;
• после возведения фундамента во время укладки первого ряда блоков;
• в каждом 3–4 ряду кладки стены.

Арматура газобетонных стен воспринимает на себя растягивающие нагрузки

Рекомендации

Многих непрофессиональных строителей волнует вопрос:

1. «Как армировать газобетонную кладку?» Прутья укладывают с двух сторон блока в специально проделанные штробы (канавки), они не увеличивают толщину кладочных швов и не снижают теплоизоляционные характеристики газобетонных блоков. Такие канавки прорезают ручным штроборезом и перед кладкой прутьев очищают от пыли строительным феном. Лучше всего использовать периодическую арматуру диаметром 8 мм.
2. «Можно ли строить баню из газобетона?» Существует много преимуществ и недостатков при строительстве бани из газобетона. Такие блоки имеют высокие теплоизоляционные свойства, экономичны, с ними легко работать, они не гниют и полностью экологичные. В отличие от деревянной бани, такая баня в процессе строительства требует дополнительных расходов на гидроизоляцию и внутреннюю отделку, так как этот материал отличается низкой влагостойкостью. Для надежной гидроизоляции газобетона можно использовать стекловолокно, а стены и пол утеплить минеральной ватой.
3. «Какое отличие газобетона от газосиликата?» Газосиликат – это автоклавный газобетон, в состав которого входит известь, а созревает он в автоклавах. Главным материалом обычного неавтоклавного газобетона является цемент и затвердевает он естественной выдержкой на свежем воздухе на протяжении месяца. Технология производства и различный состав материалов также влияет на отличия этих блоков по цвету (газосиликат имеет белый цвет, газобетон – серый оттенок).

Выводы

Автоклавный газобетон имеет высокие показатели качества и используется для строительства разного вида зданий. Как и все материалы, он имеет свои преимущества и недостатки, с которыми необходимо ознакомиться перед проведением строительных работ. Преимущество автоклавных блоков перед неавтоклавными в том, что первые производятся на крупных автоматизированных заводах и чаще соответствуют ГОСТам и стандартам качества.

pobetony.expert

Автоклавный газобетон: состав, применение и производство

Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.

Состав

Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.

Вернуться к оглавлению

Достоинства материала

Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.

Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.

Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.

Вернуться к оглавлению

Недостатки

Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.

Важно положить первый ряд идеально ровно.

Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.

Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.

Вернуться к оглавлению

Производство

Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.

Вернуться к оглавлению

Подготовка компонентов

Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.

Вернуться к оглавлению

Дозировка и перемешивание

Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр.) в смесителе.

Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.

Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.

Вернуться к оглавлению

Нарезка на блоки

Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.

Вернуться к оглавлению

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка — бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.

Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав — на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.

Вернуться к оглавлению

Армировать или нет?

Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.

kladembeton.ru

Характеристики, состав и применение газоблока

Газоблок, как и любой другой строительный материал, обладает определёнными техническими характеристиками.

Характеристики газоблока

Газобетонные блоки отличаются небольшим весом (дом из кирпича будет весить примерно в 3-4 раза больше). Кроме того, отдельно можно отметить теплосберегающие свойства. Дом из газобетона может «дышать», поэтому внутри помещения создаются отличные условия для комфортной жизнедеятельности человека.

Блоки легко подвергаются любой механической обработке (их можно пилить, резать, сверлить и колоть). Это свойство даёт возможность использовать газобетонные блоки в качестве материала для создания уникальных архитектурных конструкций.

Отличия от пеноблока

Многие ошибочно полагают, что между газоблоками и пеноблоками нет никаких различий. На самом деле они имеют место. К числу таковых относятся:

• геометрия блока. Газобетонные блоки и пеноблоки чаще всего производятся при различных промышленных условиях, которые влияют на геометрию готовой продукции и её качество.

• несущая способность. Блоки из газобетона способны выдерживать более существенные нагрузки, чем пеноблоки аналогичных размеров.

• стоимость кладки материала. Статистически данные гласят о том, что для кладки газобетонных блоков требуется в 4-6 раз меньше клея, чем цементного раствора для пеноблоков.

Если учесть тот факт, что стоимость клея всего в 2-3 раза превышает цену цементного раствора, денежная выгода от процесса кладки газобетонных блоков становится заметна невооружённым глазом.

Состав газоблока

Газобетонные блоки изготавливаются из следующих материалов:

• Портландцемент. Его марка выбирается в зависимости от того, какой вид газобетона необходимо получить. Марка 300 идеально подходит для производства теплоизоляционных газобетонных блоков, марка 400 применяется в процессе изготовления конструкционного-теплоизоляционных газоблоков, а марка 500 используется в составе конструкционных газобетонных блоков.

• Молотая известь. Она может быть как гашёной (пушонка), так и негашёной (кипелка).

• кварцевый песок.

• Алюминиевый порошок. Содержание активного металла в нём достигает 90-95 %.

• Алюминиевая суспензия. Общая доля активного металла в составе – 92 %.

• Вода. Она должна обладать определённой жёсткостью, требования к которой можно найти в соответствующем государственном стандарте (ГОСТ 23732).

Большая часть всей смеси состоит из кварцевого песка. В него добавляется алюминий, который превращает исходную массу в газобетон. Готовые блоки состоят из силиката кальция, являющегося минералом.

Как выполняется кладка

Для кладки газобетонных блоков используется специальный клей. Блоки укладываются таким же образом, как и обычный кирпич. Для того, чтобы контролировать положение ряда блоков, необходимо пользоваться уровнем.

Если в процессе кладки газобетонный блок был расположен с небольшим отклонением, то его положение можно скорректировать при помощи применения киянки из резины.

Клей для газоблока

Для укладки газобетонных блоков применяется специальный клей, выбор которого важен не меньше самого материала. Многие ограничиваются использованием обычного строительного раствора, но это не правильно.

Газоблоки являются теплоизоляционным материалом, при кладке которого происходит потеря части изолирующих качеств. Использование специального клея помогает сохранить низкую теплопроводность газобетонных блоков, которые эффективно сохраняют тепло внутри помещения.

Клей для газоблоков представляет собой сухую смесь, для работы с которой необходимо добавить немного воды. Применение клея позволяет создать качественную кладку, отличающуюся высокой прочностью даже при её небольшой толщине.

 Loading … Спасибо Вам за добавление этой статьи в:

rmnt.net

No related posts.