Пропорции Раствора для Газобетонных Блоков: Инструкция, Фото

Газобетон очень широко распространенный в строительстве материал

В строительстве очень популярен газобетон, так как он сочетает в себе свойства теплоизоляционного и конструкционного материала. Рассмотрим вопрос, из чего готовят раствор для газобетонных блоков, как правильно подобрать рецептуру. В том числе затронем и особенности технологии этого материала.

Содержание статьи

Чтобы не было путаницы

Газобетон, пенобетон, автоклавный и не автоклавный — не специалистам не разобраться в этих терминах. Поэтому вначале статьи приведем пояснения.

Пено и газобетон

Это ячеистые бетоны очень похожие друг на друга, даже требования ГОСТ к ним одинаковые. В отличие от тяжелых плотных бетонов они имеют пористую структуру, множество ячеек в объеме заполненных воздухом. Поэтому они используются не только как конструкционный, но и как теплоизоляционный материал. Отличия в способе образования пор.

• Пенобетон — поры образуются при введении в раствор пенообразователя, обычно поверхностно-активного вещества (ПАВ).

На основе этой пены готовят пенобетон

То есть смесь вспенивается подобно тому, как вода с мылом при стирке, а затем в таком состоянии твердеет.

Структура пенобетона

• Газобетон — поры образуются при введении газообразователя, чаще всего на основе алюминиевого порошка. Происходит реакция с выделением газов (больше всего водорода), которые и образуют поры.

Алюминиевая паста

Алюминий очень хорошо взаимодействует со щелочами в мелкодисперсном состоянии (пудра), раствор на основе цемента тоже дает  щелочную реакцию (почему и защищает арматуру от коррозии).

Газобетон в сравнении с пенобетоном

Это очень похоже на то, как сода в выпечке без дрожжей гасится и получившийся углекислый газ делает булочки рыхлыми (как на фото ниже).

Булочка из газобетона для подтверждения нашей аналогии

Отличия материалов друг от друга тоже связаны со способом образования пор:

1. У пенобетона поры замкнутые и могут значительно различаться по размерам.
2. У газобетона поры меньше (около миллиметра) по размеру, часть их связана друг с другом. По размерам они более однородны.

Из-за этого пенобетон хуже впитывает  воду (поры замкнуты) но свойства материала менее однородны по всему объему, чем у газобетона.

Автоклавный и не автоклавный

Теперь разберемся — чем отличается автоклавный и не автоклавный бетон.

Автоклавный

Автоклавы для твердения блоков

Первый более распространен и чаще всего речь ведут о нем. Он изготавливается на основе известкового вяжущего. Для того чтобы материал стал водостойким изделия из него обрабатываются паром под высоким давлением в автоклавах. Точно также, только без образования пористой структуры, делают силикатный кирпич.

Таким образом, из него нельзя делать монолитные конструкции прямо на месте строительства. Также затруднительно (если только у вас на участке случайно не оказалось промышленного автоклава и мощного парового котла) изготавливать изделия своими руками.

Главное достоинство автоклавного ячеистого бетона — цена, она небольшая, так как раствор для него на 92-95 % состоит из песка, а остальное — тоже не очень дорогая известь.

Главное достоинство автоклавного бетона — небольшая цена

Минусы — материал боится высоких температур и постоянного воздействия влаги, которую неплохо впитывает.

Неавтоклавный бетон

Неавтоклавный газобетон делают на основе портландцемента

Делают на основе обычного портландцемента. То есть он отличается от тяжелого бетона отсутствием крупного заполнителя и наличием пор. Изделия и конструкции из такого материала вполне можно формовать дома или на строительной площадке.

Производство пенобетона в домашних условиях

К достоинствам можно отнести то, что он не боится влаги, если ее воздействие на материал не совмещается с минусовыми температурами. Со временем он не теряет прочность, а наоборот набирает дополнительную.

К минусам можно отнести большую цену и серую поверхность. Впрочем, последний недостаток можно исправить, применив белый цемент.

Белый цемент

Теперь перейдем непосредственно к растворам для изготовления блоков, первой разберем смесь для газобетонных блоков, которые можно изготавливать самостоятельно на основе портландцемента. Потом немного внимания уделим его автоклавному собрату.

Раствор для неавтоклавного бетона

Рассмотрим пошагово, какие материалы нужны, чтобы приготовить раствор, как рассчитать его состав и как его приготовить.

Материалы для смеси

Чтобы приготовить  смесь для газобетона нужно всего несколько компонентов:

• вода;
• портландцемент марки не менее 500;
• песок;
• пластификатор;
• газообразователь — алюминиевая пудра или паста.

Высокомарочный цемент нам нужен по той причине, что перегородки между порами тонкие, и им нужно придать необходимую прочность.

Также чтобы увеличить прочность газобетона в его состав можно ввести полипропиленовое фиброволокно, оно армирует материал по всему объему. Для уменьшения расхода цемента добавляют пластификатор.  Иногда дополнительно вводят щелочь, для увеличения газообразования (хотя сама бетонная смесь тоже имеет щелочную реакцию с PH около 13, но ее активности может не хватать).

Требования те же, что и к компонентам тяжелого бетона (отсутствие примесей, соответствие стандарту), кроме песка.  Тот, который привозят из карьера, и который считается качественным для остальных строительных смесей, нам не подойдет. Нужен песок с модулем крупности менее 1, то есть очень мелкий.

Как определить модуль крупности

Нам нужен песок с модулем крупности меньше единицы

Если вы найдете набор сит с размерами ячей 2,5; 1,25; 0,63; 0,315  и 0,16 мм, то модуль крупности вполне можно определить самостоятельно, это несложно. Порядок действий следующий.

Набор лабораторных сит для заполнителей бетона

1. Ставим сита друг на друга по порядку внизу с самыми мелкими ячеями вверху — самые большие.
2. Отмеряем навеску песка, например 1 кг и начинаем ее просеивать. Операцию можно считать законченной, если при встряхивании любого из сит над листом бумаги не наблюдается просеивания.
3.  Затем взвешиваем остатки на каждом сите и определяем — сколько процентов от навески они составляют.
4. Определяют полные остатки, которые обозначаются A2.5 , А1,25 и так далее индекс после буквы это размер ячей соответствующего сита. Полные остатки равны остатку на данном сите плюс сумме остатков на ситах над ним (то есть, то количество песка, которое осталось бы на нем не будь сит сверху).
5. Вычисляется модуль крупности песка по формуле: Мк= (А2,5+А1,25+А0,63+А0,315+А0,16)/100.

Понятно, чем меньше модуль крупности, тем мельче песок, согласно   ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ» они классифицируются следующим образом.

Группа песка	Модуль крупности (Мк)
Очень крупный	св. 3.5
Повышенной крупности	св. 3.0 до 3.5
Крупный	св. 2.5 до 3.0
Средний	св. 2.0 до 2.5
Мелкий	св. 1.5 до 2.0
Очень мелкий	св. 1.0 до 1.5
Тонкий	св. 0.7 до 1.0
Очень тонкий	до 0.7

Нам надо заказывать мелкий, тонкий или очень тонкий песок. В составе газобетона он называется дисперсным наполнителем.

Совет. Если возникают проблемы с закупкой нужного песка, то стандарты не запрещают использовать доломитовую муку. Ее найти иногда легче, этот материал применяется в больших количествах в сельском хозяйстве для раскисления почв.

Доломитовая мука, применяющаяся для раскисления почв, может заменить песок

Какой газобетон мы будем готовить

Дальше нам нужно определиться, какой газобетон мы будем готовить. Согласно ГОСТ 25485-89 неавтоклавные бетоны должны могут иметь следующие марки по плотности, которым соответствуют классы по прочности и марки по морозостойкости.

Марка по плотности	Тип бетона	Класс по прочности	Марка по морозостойкости
D400	Теплоизоляционный	B0,75; B0,5	Не нормируется
D500		B1; B0,75
D600	Конструкционно-теплоизоляционный	B2; B1	От F15 до F35
D700		B2,5; B2; B1,5	От F15 до F50
D800		B3,5; B2,5;  B2	От F15 до F75
D900		B5; B3,5; B2,5
D1000	Конструкционный	B7,5; B5	От F15 до  F50
D1100		B10; B7,5
D1200		B12,5; B10

Здесь требуются несколько пояснений:

1. В марке по плотности после буквы D цифрами указывается плотность кг/м3 материала.
2. Класс бетона — это гарантированная для 95% образцов прочность в Мпа.
3. В марке по морозостойкости указывается после буквы F цифрами, сколько циклов оттаивания и замораживания выдерживает материал, не теряя более 5% прочности в состоянии полностью насыщенном водой.

Для примера расчета берем наиболее распространенный газобетон D400, и будем его рассчитывать так, чтобы на выходе он соответствовал ГОСТ.

Расчет

Считать придется вручную

Это наиболее интересный раздел нашей статьи. Дело в том, что даже ее автор, имея специальность инженера-строителя-технолога (со специализацией на монолитном бетоне) не смог вспомнить и отыскать в конспектах студенческой поры методики расчета, ее просто не преподавали.

Онлайн калькуляторы считают количество блоков, но не подбирают смесь для их производства

Не найдете вы и онлайн калькулятор (все что есть в сети это расчет количества блоков для стройки но не подбор смеси для приготовления газобетона). Пришлось изучать литературу — было проработано несколько источников.

Оговоримся сразу, на любом производстве газобетона рецептура не только просчитывается, но и проверяется экспериментально. Почти все методы расчета требуют корректировки путем испытаний опытных образцов.

Отвлекаясь немного от  темы, можно сказать, что, как и рецепт вкусного плова, качественный состав смеси для газобетона зависит от  повара  инженера-технолога. При налаживании производства в домашних условиях, его роль играет хозяин, экспериментируйте…

Методики расчета, от которых отказались

Методик было найдено несколько — от четырех из них мы отказались:

1. По изданию: Сажнев Н. П. «Производство ячеистобетонных изделий: теория и практика», дается формула: Ц=РсхКц/100, где Ц — количество цемента, Рс — количество сухих компонентов в смеси в кг, Кц — количество цемента в процентах.
2. По книге: Портик А. А. «Все о пенобетоне» формула похожа: Рц=Рвяжхn, здесь Рвяж — масса вяжущего в кг, n — доля цемента в смешанном вяжущем.

Как видите, в этих двух методиках количество цемента фактически не просчитывается, а задается:

1. Следующее издание: Махамбетова У. К. «Уточненный метод подбора состава пенобетона» предлагает расчет по формуле: Р=Рсух/(Ксх(1+Спц), где Рсух — масса сухих материалов, Кс — коэффициент химически связанной воды, он для предварительных расчетов принимается 1,1, Спц — соотношение массы песка к массе цемента.
2. По книге: Кудяков А. И. «Проектирование неавтоклавного бетона» формула выглядит следующим образом: Ц= ρб/(1,15-Снц), где  ρб — плотность бетона, Снц — соотношение наполнителя и вяжущего.

После анализа этих двух формул видно, что количество химически связанной воды определяется постоянным коэффициентом, а также в них не учитываются свойства цемента, условия образования структуры бетона, его прочность. Также в вышеприведенных методиках не принимается в расчет введение в смесь фиброволокна и пластификатора. Поэтому было решено от них отказаться.

Выбранная методика

Наиболее четкая методика расчета найдена в публикации сотрудников БелНИИС от 2010 года (кстати, автор этой статьи проходил там преддипломную практику, правда, раньше, чем был разработан приведенный ниже метод расчета). Поэтому решено привести и применить именно ее. Поэтапная инструкция проведения вычислений следующая.

• В первую очередь находим рациональное отношение массы наполнителя к массе твердых веществ: n=Gдн/(Gвяж+Gдн), где Gдн — масса дисперсного наполнителя (песка), Gвяж — масса вяжущего. Для этого используем графики, полученные в результате лабораторных испытаний различных пропорций составов. Они приведены ниже.

График рационального соотношения массы наполнителя к массе твердых веществ

Для нашего примера с плотностью 400 кг/м3, чтобы вписаться в прочность нормируемую ГОСТом между классами В 0,5 и В 0,75, по графику наиболее подходящее значение — n=0,4.

• Прочность можно скорректировать, если будет вводится фиброволокно. Для этого узнаем коэффициент роста прочности при введении фиброволокна Кв из таблицы ниже.

Количество введенного фиброволокна в кг на м3 газобетона	1	1,5	2,5
Коэффициент прироста прочности Кв	1	1,2	1,3

Узнав коэффициент, по формуле: R28=(5,3х10 -3х ρб-2,1хn-0,49)хКв ­ можно просчитать планируемую прочность бетона в возрасте 28 суток  — R28. Для нашего примера возьмем вначале  количество фибры 1,5 кг/м3,  следовательно, Кв равен 1,2 — получаем: R28=(0,0053х400-2,1х0,4-0,49)х1,2=0,94 Мпа. Это несколько выше чем класс В 0,75 принятый ГОСТ.

Можно оставить все как есть (лишняя прочность не мешает), или взять меньшее число n, а можно уменьшить количество фибры. В нашем примере возьмем 1 кг/м3 фибры, и получим прочность 0,79 что близко к классу В 0,75.

• Дальше узнаем количество вяжущего по формуле: Gвяж=ρб/(1+αмхmхсв+n/(1-n)), где αм — степень гидратации вяжущего (для большинства цементов 0,7), mхсв — количество химически связанной воды (принимается 0,227).

Просчитаем для нашего примера: Gвяж=400/(1+0,7х0,227+0,4/(1-0,4))=219 кг.

• Узнаем количество дисперсного наполнителя: Gдн=nхGвяж/(1-n). Для нашего примера Gдн=0,4х219/(1-0,4)=146 кг.
• Дальше рассчитывается объем газа по формуле:

Vг=Vб-((αхGвяж)/ρ вяж+Gдн/ρ дн+(αхGвяжхmхсв)/1000), где ρ вяж и ρ дн истинные плотности вяжущего и дисперсного наполнителя (в среднем для цемента 3100 кг/м3 для песка 2400 кг/м3). Для расчета берем 1 м3 газобетона.

В нашем примере: Vг= 1-((0,7х219)/3100+146/2400+(0,7х219х0,227)/1000)=0,86 м3.

• Дальше рассчитываем давление внутри пузырька газа: Рп=ρбсх9,8хhф+Ратм, здесь ρбс — плотность бетонной смеси, hф — высота формы, Ратм — атмосферное давление (для расчета принимаем 101325 Па).

Пусть мы будем заполнять газобетоном формы высотой 0,5 м, в этом случае давление в пузырьке газа будет: Рп=400х9,8х0,5+101325=103285 Па.

• Дальше рассчитываем количество газообразователя (алюминиевой пудры или пасты) по формуле: Gг=((0,018xVгхРп)/(RxTxCал))х100, где R — универсальная газовая постоянная равная 8,31 Дж/(моль х кг),  Т — температура в кельвинах при которой происходит газообразование, Сал — содержание активного металла в газообразователе в процентах.

Для нашего примера берем Т=293 К (абсолютный ноль -273 о С плюс двадцать градусов, получаем кельвины), Сал =85%. Считаем: Gг=((0,018×0,86х101325)/(8,31×293х85))х100=7,57 кг.

• Далее рассчитывается количество воды необходимое для приготовления суспензии газообразователя: Всус=Gгх5, в нашем примере Всус=7,57х5=37,85 кг.
• Если необходимо усилить газообразование введением щелочи, то ее количество просчитывается по формуле: Gщ=Gвяж х0,05. Для нас Gщ=219х0,05=10,95 кг.
• При введении пластификатора его количество просчитываем: Gд=(GвяжхДд)/Сд, где Дд — дозировка пластификатора в соотношении по массе, Сд — концентрация раствора пластификатора. Для нашего примера берем Дд=0,005, Сд=0,4. Считаем Gд=(219х0,005)/0,4=2,73 кг.
• Это наиболее интересная часть данной методики. Если для расчета количества воды в растворе тяжелых бетонов чаще всего предлагаются таблицы или графики,  которые учитывают требуемую подвижность и максимальный размер частиц крупного заполнителя, то в случае газобетона эти характеристики не важны. Авторы (как впрочем, и почти во всех остальных рекомендациях) пишут, что массу воды нужно установить опытно.

Для нашего примера возьмем оптимальное водоцементное соотношение — В/Ц=0,44. Зная расход вяжущего, узнаем количество воды: Во= (В/Ц)хGвяж. Для нашего примера Во=0,44х219=96,33 кг.

Кстати. Из-за того что количество воды определяется опытно, можно отказаться от всех дальнейших расчетов. Но, если вы нашли оптимальный состав то, сделав их, вам можно будет легко скорректировать рецептуру, например, при использовании песка с другой влажностью или алюминиевой пудры вместо пасты.

1. Дальше считаем количество химически связанной воды: Вхсв=Gвяжхαхmхсв, для нашего примера Вхсв=219х0,7х0,227=34,8 кг.
2. Считаем количество воды в дисперсном наполнителе (песке): Вдн=Wдн х(Gдн/100). Принимаем для нашего примера влажность песка 5%, просчитываем: Вдн=5(146/100)=7,3 кг.
3. Дальше необходимо узнать, сколько воды содержит пластификатор: Вд =(1-Сд)хGд. Для нашего примера: Вд=(1-0,4)х2,73=1,64 кг.
4. Таким же образом вычисляем и количество воды в пасте (если будем использовать сухую алюминиевую пудру, то делать этого естественно не надо): Вг=(1-Сал)хGг. Рассчитываем Вг=(1-0,85)х7,57=1,13 кг.
5. Осталось просчитать сколько нужно воды для приготовления смеси без учета уже содержащейся влаги в компонентах: В=Во-(Всус+Вхсв+Вдн+Вд+Вг). Для нашего примера В=96,33-(37,85+34,8+7,3+1,64+1,13)=13,6 кг.

Расчет готов, для удобства приведем списком результаты нашего примера:

1. Цемент — 219 кг.
2. Песок (мелкодисперсный наполнитель) — 146 кг.
3. Фиброволокно — 1 кг.
4. Пластификатор — 2,73 кг.
5. Паста газообразователь — 7,57 кг.
6. Щелочь для интенсификации газообразования — 10,95 кг.
7. Воды для приготовления суспензии пасты — 37,85 кг.
8. Воды в раствор — 13,6 кг.

Приготовление раствора для газобетона

Теперь немного расскажем о технологии, по которой готовиться  раствор для газобетона неавтоклавного твердения. Процесс  включает в себя следующие операции.

• Сразу отмеряем воду, из нее выделяем часть для приготовления суспензии на основе порошка или пасты, и раствора пластификатора.

Совет. Воду лучше подогревать — таким образом, мы ускоряем реакцию газообразования.

• Делаем суспензию газообразователя,  тщательно перемешав пасту или порошок в воде.
• Далее точно также готовим раствор пластификатора.
• Смешиваем остаток воды, цемент, песок и фибру, точно взвесив их. Добавляем в смесь раствор пластификатора. Если для активации газообразования применяется щелочь (обычно каустическая сода), то и ее вводим в смесь.
• Начинаем перемешивание, для газобетона у которого нет крупного заполнителя (его частицы при падении дополнительно перемешивают остальные компоненты), лучше использовать не привычные гравитационные бетономешалки, а принудительного действия (с лопастями).

• После того как все компоненты кроме суспензии хорошо перемешались, вводим ее. Начинается газообразование, и смесь значительно увеличивается в объеме. Смешивание проводим еще несколько минут, пока не прореагирует весь состав.
• Готовый газобетон укладываем в формы или опалубку и выравниваем поверхность. Вибрировать не надо.

Внимание. Образование пор продолжается и после укладки смеси. Поэтому изделия получаются с горбушкой (похоже на хлеб «кирпичик»). После твердения смеси ее можно срезать.

Дополнительно можем предложить видео в этой статье, в нем показан процесс приготовления газобетона.

Автоклавный газобетон

Материалы для приготовления автоклавного газобетона

Как и говорили выше, немного внимания уделим и смеси для автоклавного бетона, буквально пару строк, так как мы уже говорили, своими руками, дома этот бетон приготовить затруднительно.

Цех на производстве блоков из автоклавного газобетона

В ее состав входят до 95 %  дисперсного наполнителя, кварцевого песка и 7-8 % извести. Известь может быть гашенной (пушонкой) или она гасится в процессе смешивания. Также может использоваться и фиброволокно, его правда вводят реже, чем в неавтоклавный бетон.

Газообразование происходит по тому же принципу и с помощью таких же реагентов.

Почти не отличается и технология приготовления смеси:

1. Смешиваются все компоненты кроме газообразователя.
2. Из порошка или пасты и воды готовят суспензию.
3. Ее вводят в раствор и перемешивают.
4. Заполняют формы.

После формы отправляют в автоклавы на 10-12 часов для твердения изделий.

Вот и все что мы хотели рассказать про смеси для газобетона. Надеемся, вам было интересно узнать, как они различаются, из чего их делают.

Неплохо если статья была и практически полезной, по приведенной методике вы смогли подобрать количество компонентов для неавтоклавного газобетона и самостоятельно сделать изделия из этого материала. Стройте не на глаз, используйте расчет и знания, и пусть все ваши сооружения будут надежными и прочными.

Растворы для кладки газосиликатных блоков

В современном строительстве активно используют материалы нового типа, ведь они обладают лучшими техническими и эксплуатационными показателями. К таким можно смело отнести строительные блоки, выполненные из газосиликата. Основными показателями, которые сделали этот материал популярным, являются:

• Относительно невысокая стоимость;
• Удобство монтажа и высокая скорость укладки;
• Широкое видовое разнообразие;
• Возможность подобрать тип в соответствии с назначением;

Доступный раствор для укладки газосиликатных блоков.
На современном рынке можно найти основные виды этого строительного материала, которые походят под определенный вид работ: постройка несущей перегородки, выкладка внутренних стен, дополнительный слой для утепления.

Способы кладки блоков из газосиликата
Что касается укладки этого материала, то на сегодняшний день можно выделить два основных способа:
Укладка с помощью клеевого состава. Этот вариант позволяет получить шов меньшей толщины, до 10 мм, и избежать значительной потери тепла. Помимо этого, материал расходуется более экономно, а рабочий процесс не занимает много времени. Используемый клей легко разводится водой и имеет невысокую стоимость.

Кладка газосиликатных блоков на раствор. Здесь речь идет о применении обычного раствора с цементом и песком. Шов, в таком случае, получается толще, чем при использовании клея – 10-20 мм. Соответственно, более высокий расход материала. Для приготовления обычного раствора используется песок, цемент и вода, особое внимание стоит обратить на пропорции. От этого зависит качество полученного состава. Еще одной особенность такой кладки является то, что в случае с цементом возникают специальные мостики, через которые уходит тепло. Кладочный раствор для газосиликатных блоков предусматривает дополнительный слой утепления на стенах.

Особенности растворов для кладки
Для того чтобы качество кладки было выше, а последующие потери тепла стали меньше, необходимо правильно приготовить раствор для соединения блоков из газосиликата. В качестве добавки можно использовать такие заполнители:
Керамзит;
Перлит;
Пенополистирол;
Известь, она в разы повысит пластичность состава.

Сейчас часто используют готовый раствор, который продается в сухом виде. Такие составы включают в себя цемент, песок, заполнитель минерального типа и добавки для улучшения пластичности.

Что касается нюансов кладки газосиликата на раствор, то алгоритм действия очень прост:

• На нижний ряд наносится раствор;
• Сверху опускается газосиликатный блок;
• Лишний состав сразу же убирают, чтобы он не успел застыть;
• Важно избегать выдвижения блоков, допустимая норма 5 мм.

 

что выгоднее для кладки газобетона?

Кладка из газобетонных блоков – отличный способ сэкономить на строительстве дома. Данный материал дешевле, чем, к примеру, кирпич. А вот при выборе самого газобетона лучше забыть об излишней бережливости – покупать газоблоки надо у проверенных производителей, которые не подсунут вам низкосортный товар, пусть и по сходной цене.

Но существует еще одна статья расходов, из которой строители стремятся извлечь выгоду: клей для кладки газобетонных блоков. Ведь аналогичное количество цементного раствора может стоить дешевле – по крайней мере, так уверяют отдельные подрядчики. Что ж, давайте сравним.

Для начала стоит заметить такое свойство газобетона как способность сохранять тепло. Это весьма существенный факт для дальнейших расчетов. Стены из такого материала не нуждаются в дополнительном утеплении.

Раствор для кладки блоков: плюсы и минусы

Основной аргумент в пользу ЦПС для каменщиков со стажем: это проще и дешевле. Набив руку на смешивании песка и цемента, такие мастера попросту не умеют работать с новыми клеевыми составами. Опасность заключается в том, что вы рискуете получить в результате дом с просвечивающими насквозь или просто кривыми стенами, запретив использовать раствор для кладки газобетона этим подрядчикам. Вывод напрашивается сам собой: нужно менять не материалы, а бригаду.

Вопрос дешевизны тоже весьма спорный. Во-первых, работы с клеем стоят дешевле, чем с цементно-песчаной смесью. Во-вторых, для замешивания качественного раствора придется использовать бетономешалку. В-третьих, толщина раствора и его расход в разы больше, чем клеевой смеси для газобетона. В-четвертых, цементные швы при их значительной толщине не обладают теми же теплоизоляционными свойствами, как и сами строительные блоки. Таким образом, они становятся своеобразными «мостиками холода», что особо заметно при кладке в один ряд.

Если же вы планируете возведение толстых стен в два ряда, да еще с наружной кирпичной облицовкой, такая технология кладки газобетонных блоков уже не особенно пострадает от использования цементного раствора.

Еще одна причина использовать цемент: закуплены некачественные газоблоки с неправильной геометрией. Уложить их ровно с тонкими клеевыми швами просто нереально.

Специальные клеевые составы и их преимущества

Вопреки довольно расхожему мнению, с таким строительным материалом как газобетонные блоки кладка на клеев о м составе обойдется дешевле при следующих условиях:

•  газоблоки качественные и имеют правильную геометрию,
•  ваши подрядчики настоящие профессионалы и умеют работать с современными смесями,
•  вы не закладываете в смету дополнительное утепление будущей постройки.

Плюсы клеевого состава налицо: его плотность соответствует плотности газоблоков. И правильная укладка газобетона, таким образом, гарантирует вам сохранение тепла внутри дома. Расход смеси намного меньше, чем у цементного раствора, и её можно замесить просто электродрелью с насадкой – не нужно дополнительное оборудование. И, наконец, вы получите ровную красивую кладку, выполненную в соответствии с современными технологиями строительства.

Вывод

Попытки сэкономить, используя ЦПС или плиточный клей для газобетона, могут, наоборот, привести к непредусмотренным крупным расходам. Чтобы строить выгодно – стройте надёжно.

Раствор для кладки керамзитобетонных блоков: приготовление и характеристики

Раствор для кладки строительных блоков из газобетона, используемый при строительстве дома, имеет множество особенностей. Вне зависимости от того, какой именно раствор будет использоваться для возведения стен из блоков газобетона – цементно-песчаный или клеевой – кладка первого ряда должна выполняться на цементно-песчаный раствор в пропорции 1:3, то есть 1 часть цемента и 3 части просеянного песка.

Схема отделки газобетонной стены.

В сухую смесь необходимо постепенно добавлять воду с таким раствором, чтобы строительный раствор под газобетон «не тек», в противном случае он «поплывет» под тяжестью блока, что сделает фиксацию газобетона невозможной.

Особенности кладки

Макет строения из газобетона.

Смесь для устройства бетонных строительных материалов нужно тщательно перемешивать. Наиболее целесообразно использовать для этого бетономешалку, так как для кладки строительных блоков из газобетона нужно будет приготавливать очень большой объем раствора, и приготовление вручную отнимет много времени и сил. Принцип смешивания следующий: сначала в бетономешалку заливается ведро воды, после чего засыпается 1 ведро цемента и 3 ведра песка. Во время перемешивания смеси под газобетон нужно понемногу добавлять воду, доводя раствор до требуемой консистенции. В процессе устройства строительных бетонных блоков нужно поддерживать равномерную консистенцию смеси посредством периодического помешивания.

Раствор для кладки бетонных строительных блоков наносится на поверхность основания (горизонтальный шов) и стыковой шов при помощи гребенки или мастерка (кельмы). Большинство застройщиков предпочитают использовать кельму.

При возведении последующих рядов производители газобетона советуют использовать специальный клей под газобетон, который наносится толщиной около 3 мм. Использование такого клея под газобетон повышает культуру и эстетичность строительства, однако для людей, не имеющих соответствующих навыков, кладка блоков газобетона на подобную смесь может вызвать определенные затруднения.

Чтобы положить газобетон на цементно-песчаную смесь, необходима бетономешалка. Помимо этого, нужно выделить человека для приготовления строительного раствора. При использовании же клеевого раствора под газобетон вам понадобится лишь дрель с насадкой для его подготовки. Мешок клея нужно замешивать в течение нескольких минут, после чего человек может также приступать к кладке бетонных строительных блоков. При устройстве бетонных строительных блоков на клеевой раствор при высоте стен более 2,5 м придется класть на один ряд больше, чем при использовании цементно-песчаного раствора. Поэтому решайте сами, на чем лучше экономить: на блоках, на кладочном материале или на тепле дома.

Советы специалистов

Работы с блоками из газосиликата не требуют большого уровня мастерства, достаточно начальных знаний и соблюдения всех этапов инструкции, поэтому возвести необходимую конструкцию можно своими руками.

Давайте рассмотрим несколько советов от экспертов в строительной области:

• При выборе блоков отдать предпочтение блокам с идеальной геометрией – поверхность ровная гладкая, однородного цвета, все линии и углы прямые;

• Замес клеевого раствора выполнять строительным миксером или дрелью, при перемешивании массы вручную не гарантирует однородность клея;
• Летом поверхность блоков смачивается водой, зимой кирпичи предварительно прогреваются;
• Строительство всегда начинается с высокого угла.

Газосиликатные блоки уже долгое время используются во всех сферах строительства, они обладают большим списком преимуществ, среди которых выделяются – теплоизоляция, скорость работы, простота монтажа и доступная стоимость.

KakPostroit.by > Возведение стен > Как правильно выполнить кладку газосиликатных блоков своими руками — пошаговая инструкция

Если застройщик решил сократить расходы по строительству дома или дачи, то выбор газосиликатных блоков – самое рациональное решение. Если при этом, изучить ещё технологию, по которой производится кладка газосиликатных блоков, и выполнить её своими руками, то стоимость возведения стен сократится на четверть (реальный подсчет оплаты за материал, клей и работу).

Приготовление раствора

Таблица расхода цемента на куб раствора.

Сначала в бетономешалку заливается немного воды, после чего добавляются остальные компоненты и доливается оставшееся количество воды. Все компоненты смешиваются около 2 минут. Цементный раствор, замешенный под газобетон, должен быть использован в течение 2 часов с момента приготовления. Увлаженные элементы не впитывают воду из смеси, поэтому рекомендуется смачивать и поверхность ранее выложенной кладки при возобновлении строительных работ после перерыва. Нанося смесь для газоблока кельмой, не нужно вдавливать его в щели пустотелых бетонных блоков, чтобы не снизить теплоизолирующие характеристики стены. Если при возведении стен нужно сделать длительный перерыв, необходимо накрыть последний ряд кладки рубероидом или пленкой и пригрузить их кирпичами или досками. В результате конструкция будет защищена от атмосферных осадков, что очень важно, если стены строятся из пористых и влагоемких материалов, к примеру, керамических или газобетонных блоков. Цементно-известковые смеси для газоблока готовятся из портландцемента марки 400 (класса 32,5), песка и гидратной извести.

Стеновые элементы

Перемычка опирается с каждого конца не менее чем на 200 мм.
Перемычки — конструкции, требующие особого внимания. Стеновые перемычки — несущие конструкции, устанавливающиеся на дверные перекрытия, под оконным блоком, внутренних и внешних стенах. Применением нехитрых элементов в кладке стен достигается равномерность поверхности, что упрощает отделочные работы.

Возможные способы монтажа перемычек:

• Использование заводского материала «прошитого» металлической арматурой из ячеистого бетона или железобетона. Заводские армированные перемычки используются по полной длине, обрезать их недопустимо. Углубление основания под перекрытие не меньше 25 см с обеих сторон. В зависимости от толщины стены, используется одна или две перемычки рядом. На каждой конструкции есть надпись о разрешенной нагрузке и количестве арматуры внутри. Армированным ячеистым конструкциям отдается предпочтение. Они идеальны в использовании: по размерам хорошо подходят под блоки; отличные характеристики теплопроводности; укладываются на клей.
• Монолитные U-образные ячеистые конструкции подготавливают при помощи смонтированных в проемах деревянных опор. На них выкладывают U-конструкции. В углубление выкладывается каркас из арматуры и заливается раствором. Важно отвибрировать бетонный раствор, чтобы полностью устранить пузырьки воздуха. Подпорки убираются только после полного застывания бетона (28 дней).
• Создание железобетонных конструкций при помощи опалубки. Заводские формы из железобетона, или изготовленные самостоятельно применяются при внутренних работах. Из-за высокой степени теплопроводности, установленные снаружи конструкции требуют дополнительного утепления. Процесс установки железобетона отличается от армированных конструкций укладыванием при помощи цементного раствора, да и опалубка съемная.

Вернуться к оглавлению

Применение клея для кладки блоков

Таблица кладки блоков на клей

Если вам посчастливилось приобрести бетонные секции с правильными гранями, кладка рядов выше первого может производиться при помощи клеевой смеси для газоблока. Такая смесь, по сравнению с традиционным цементно-песчаным раствором, дает возможность сократить затраты, заметно увеличить скорость возведения конструкции и не ухудшить теплоизоляционные качества газосиликатных блоков. В статье приведены общие рекомендации вымешивания и применения клеевых смесей для кладки строительных бетонных блоков. Более точная информация указывается на упаковке строительного материала. В случае больших отклонений в геометрических размерах используемых блоков применять такие смеси не рекомендуется. При приготовлении клеевого раствора для кладки строительных блоков из газобетона к клею необходимо добавить чистую воду из расчета порядка 7-8 л воды на мешок клея (25 кг). Тщательное перемешивание должно осуществляться на малых оборотах при помощи мешалки, которая устанавливается на дрели. Спустя 5-10 минут процедуру следует повторить. Получаемая смесь для газоблока должна быть довольно пластичной и не растекающейся при ее нанесении при помощи зубчатой кельмы. Если клеевой раствор загустел, его можно вымесить повторно. Готовый раствор необходимо использовать максимум в течение 3 часов.

Перед тем как приступить к строительству, секции обязательно нужно очистить от пыли, которая образуется в результате шлифования бетонных секций для выравнивания кладки. В жаркий период года – для обеспечения лучшего сцепления – перед нанесением клеевой смеси для газоблока материалы необходимо смачивать водой. Клей можно использовать только при плюсовой температуре воздуха. При минусовой же температуре необходимо использовать присадки.

Необходимые материалы и инструменты

Все строительные работы начинаются с подготовки требуемого материала. Прежде всего, понадобятся газосиликатные блоки и то, на что класть – клеевой раствор двух видов (цементный и клей для ячеистого бетона). Так же вода для смачивания блоков и рулон гидроизоляции, без него строительство лучше не начинать.

Инструменты, которые используются в работе:

• Арматура и армированная сетка;
• Пила;
• Емкость для замешивания клея;
• Строительный миксер или дрель со специальной насадкой;
• Штроборез;
• Рубанок, с его помощью можно устранить неровности блока;
• Зубчатый шпатель;
• Резиновый молоток;
• Рулетка;
• Планки или колышки;
• Строительный уровень;
• Отвесы;
• Лестница или леса;
• Шнур;
• Уголок.

Цементно-песчаный раствор

Большинство застройщиков по-прежнему предпочитают использовать для кладки стен цементно-песчаный раствор. Устройство блоков газобетона на такой раствор незначительно увеличивает в будущем потерю тепла за счет наличия т.н. «мостиков холода», однако приводит, хотя и к несущественному, удешевлению строительства. Прочность конструкции при использовании цементных или клеевых смесей остается одинаковой. В случае применения для устройства блоков цементно-песчаного раствора необходимо выполнить последующее утепление стен. При использовании же клеевого раствора утепление можно и не делать.

Устанавливаем первый ряд

Перед кладкой первого ряда газосиликатных блоков необходимо провести подготовительные работы – проверить ровность готового фундамента, при необходимости исправить недочеты, очистить основание от пыли и грязи.

На поверхность фундамента укладывается два слоя гидроизоляции. В качестве нее используют:

• Рубероид;
• Битум;
• Современные полимерные составы.

Если гидроизоляция не будет установлена, блоки газосиликата будут поглощать влагу, стена со временем отсыреет и покроется плесенью.

На слой гидроизоляции ложится цементный раствор толщиной в 3 сантиметра и сетка армирующая. Арматура применяется для распределения нагрузки и усиления несущей способности стены.

Работы по становлению первого ряда начинаются с угла, блоки ложатся на раствор из цемента и песка. Строители предлагают использовать простые приспособления для облегчения кладки газосиликатных блоков своими руками — это шнур и колышки.

По углам и периметру будущего здания установить колышки, которые соединить между собой шнуром, и вести дальнейшую кладку по полученным направляющим.

Клеевой раствор наносится непосредственно перед укладкой блока, раствором так же смазывается торец изделия. Блоки плотно укладываются друг к другу, важно постоянно проверять ровность строительным уровнем, если есть неровности — положение корректируется резиновым молотком и увеличением или уменьшением толщины слоя раствора.

Добавки в смесь

Таблица соотношения компонентов.

Если строительные работы, связанные с устройством блоков газобетона, проводятся летом, то вопрос добавления различных присадок в цементно-песчаный раствор возникать не будет. Однако даже при температуре в -1°С заливка бетона и кладка блоков может доставить немало проблем, а именно: будет создаваться впечатление, что состав начал «схватываться», в то время как на самом деле он попросту замерзает, ведь внутри него находится вода (это типично и для цементно-песчаных, и для клеевых смесей). Весной же происходит следующее: вода оттаивает, и состав «смягчается», ввиду чего стена начинает «вести», а перемычки будут рассыпаться. В статье не приводятся рекомендации по использованию каких-то конкретных присадок – в настоящее время их существует достаточно много видов. При выборе конкретной присадки следует обратить внимание на различные комплексные составы с одновременным содержанием в них электролитов и поверхностно-активных веществ, что позволяет получить эффект пластифицирующих свойств с одновременным снижением водопотребности и высокой скоростью твердения смеси. В настоящее время в качестве присадок иногда добавляются не специальные вещества, а стиральный порошок или средство для мытья посуды, которые помогают строительному раствору быть более пластичным и не трескаться во время высыхания. Также это позволит смеси приобрести более эстетичный вид. Однако при этом возможна потеря в прочности и плотности.

Если у вас нет острой необходимости в том, чтобы ускорять строительство, лучше дождаться тепла. Это самый верный способ построить надежный и «чистый» дом без разного рода химических добавок.

Раствор для кладки газобетона — Стройка дома от и до

Газобетон — вид ячеистого бетона. Газобетон является искусственным камнем, по всему объему которого расположились сферические поры. Состоит этот строительный материал из цемента, специальных газообразователей и кварцевого песка. Иногда в состав газобетона может входить гипс и известь.

К преимуществам газобетона можно отнести его относительную дешевизну, возможность утолщить стены, а также податливость в обработке. Однако есть и ряд недостатков: высокая гигроскопичность и низкая прочность. Для того, чтобы избежать разрушения вовзеденных зданий, необходимо уделить внимание такой проблеме, как раствор для кладки газобетона.

Газобетонные блоки рекомендуется укладывать с угла здания и далее по периметру. Перед тем, как начать кладку, необходимо подготовить основание: выполнить горизонтальную гидроизоляцию. Для этого может быть использован любой материал (полимерный, битумный) на основе сухих смесей. Чтобы выровнять поверхность, на гидроизолирующий слой необходимо нанести раствор из песка и цемента в процентном соотношении 75% и 25%.

От того, как будет уложен первый ряд блоков газобетона, зависит качество и прочность постройки всего здания. Использование шнура и уровня позволит проконтролировать ровность укладки.

После того, как первый уровень готов, возникает вопрос «На что же клеить?». По сложившейся традиции газобетонные блоки укладывают на раствор из цемента и песка, ссылаясь на его дешевизну. Однако не стоит поддаваться соблазну сэкономить: использование такого раствора приводит к утолщению швов и образует холодные участки на поверхности стен, может появиться плесень. Цементный раствор значительно уменьшает прочность кладки.

Единственно верный выход — клеевой раствор для кладки газобетона. Только с его применением специалисты рекомендуют укладывать газобетонные блоки. Клеевой раствор предотвратит образование зазоров и не даст накопленному теплу просочиться за пределы дома. В условиях сурового климата рекомендуется в раствор добавлять противоморозные добавки.

Для того, чтобы приготовить клеевой раствор необходимо приобрести сухую смесь. Непосредственно перед началом работ смесь нужно высыпать в воду и смешать миксером. Оптимальная консистенция получившегося раствора — констистенция сметаны. Инструменты для нанесения клеевого раствора — мастерок, каретка, либо специальный ковш. После укладки поверхность выравнивается рубанком. Эту операцию последовательно нужно повторить, укладывая ряд за рядом.

кладка блоков на цементный раствор

Грамотная кладка первого ряда газобетона оказывает сильное влияние на параметры точности геометрии всего возводимого здания. Важно понимать, что этот ряд должен быть идеально ровным.

Стартовому ряду уделяют больше всего внимания. Работы производят тщательно. От ровности и горизонтальности уложенных первых блоков зависит удобство кладки стен дома и качество всего готового сооружения.

Монтаж первого ряда у бригады каменщиков может занять целый день. И это считается нормальным. Здесь формируется базис будущего здания. От точности его заложения зависит простота последующей кладки стен.

Подготовка фундамента

Особенностью газобетонов является не только максимальная лёгкость, но и высокие показатели гигроскопичности. Любое ощутимое повышение уровня влажности провоцирует потерю строительным материалом теплоизолирующих свойств, поэтому дома из газобетонов в обязательном порядке возводятся на цоколе, как правило из бетона или кирпича.

Справка

Основное назначение цоколя — защита стен от атмосферных осадков, таких как снег и дождь, а также от влаги, которая поступает от земли посредством капиллярного подсоса.

Высота цоколя для дома из газобетона определяется исходя из глубины залегания грунтовых вод, среднего количества и характера выпадаемых осадков. Она должна быть выше среднего уровня снежного покрова для данной местности.

Так для Московского региона средняя высота снега достигает максимума в феврале и в среднем составляет 25-35 см на открытых участках и 40-45 см — на защищенных. Защитой могут выступать заборы, соседние сооружения и растительность. Исходя из этого 40 см цоколя будет достаточно.

Ещё на высоту цоколя влияет эстетический внешний вид здания, количество и высота ступеней, исполнение продухов. А также наличие или отсутствие подвальных и полуподвальных помещений, расположение коммуникаций в подполье.

Внимание!

Не забудьте выполнить отсечную гидроизоляцию с помощью любого рулонного материала на битумной основе. При использовании менее прочного рубероида рекомендую уложить его в 2 слоя.

Гарантией качественной кладки будет применение отсечной гидроизоляции, что станет дополнением стандартной гидроизоляции фундаментного основания.

На что класть первый ряд?

Если перепад основания больше 5 мм, что встречается довольно часто, то обычный клей для газоблоков не подойдёт. Здесь понадобится совместить кладку начального ряда с выравниванием поверхности для последующей кладки блоков.

В этом случае монтаж стартового ряда должен осуществляться исключительно на правильно приготовленные, качественные цементно-песчаные кладочные растворы. Поскольку основание цоколя не идеально ровное, с допуском незначительных перепадов и шероховатостей, использование дорогостоящего клея будет являться недопустимой роскошью для кладки на фундамент. К тому же клей является более пластичным, он предназначен для тонкошовной кладки.

Справка

Рекомендуется использовать для кладки начального ряда блоков стандартную пропорцию цемента и пропущенного через сито песка в соотношении 1:3, с добавлением воды до получения смеси относительно густой консистенции.

Правильно приготовленный раствор позволит не только получить максимально надежное соединение газобетона с основанием, но и помогает исправить все имеющиеся неровности. Допускается также использование уже готовых, заводских смесей, изготовленных на основе цемента и песка, дополненных гидрофобными, водоудерживающими добавками и пластификаторами.

Приготовление раствора

Цементно-песчаный раствор должен иметь максимально однородную консистенцию, поэтому для его приготовления целесообразно применять бетономешалку, в которую нужно залить ведро воды, засыпать ведро цемента М500 и добавить три ведра просеянного песка.

Ручной замес раствора также допустим.

В процессе замешивания требуется небольшими порциями добавлять воду, что позволит довести смесь до необходимой консистенции. В раствор рекомендуется добавить водоудерживающую добавку для предотвращения быстрого впитывания влаги в газобетон.

Важно!

Цементные растворы, приготовленные под газобетонную кладку, должны быть использованы в течение пары часов с момента замешивания.

Пошаговая технология кладки

Если внутренняя несущая стена по проекту также выполняется из блоков, её монтаж осуществляется одновременно с наружными стенами. При этом выполняется перевязка блоков в кладке. Не забудьте также оставить проёмы под входную и межкомнатные двери в газобетонных стенах, об установке которых можно узнать в этой статье https://izbloka.com/dom/steny/bloki/gazobeton/dveri-g.html.

На первом этапе нужно проверить высоты и горизонтальность фундамента. Перепады до 5 см допускаются, так как при такой толщине раствор не даёт усадку.

Остальные случаи считаются браком и требуют ремонта. Любые не слишком выраженные неровности требуется срезать или заполнить цементной смесью. Очень значительные неровности потребуют установки дополнительной опалубки с последующей заливкой поверхности бетонной смесью с пластификаторами, и дальнейшим выравниванием по уровню. Высота выравнивающего слоя должна составлять порядка 30-50 мм. Кладку можно осуществлять после просыхания слоя.

На следующем этапе выполняется укладка отсечной гидроизоляции. Поверхность прикрывается рулонной гидроизоляцией с нахлёстом материала на стыках.

Выполнен гидроизоляционный слой, по углам ровно выставлены блоки по уровню или нивелиру, натянута шнурка в горизонтальном положении.

Кладка начинается с углов, а ориентиром служит наивысшая точка фундамента. Именно в этой точке устанавливается первый блок. Затем расставляются блоки по другим углам. Монтаж угловых блоков с паз-гребневым соединением осуществляется гребнями наружу.

Совет

После расстановки блоков по углам ещё раз замерьте высоты и на каждом угловом блоке карандашом подпишите толщину требуемого слоя раствора.

Правильность установки угловых газобетонных блоков можно проконтролировать строительным уровнем или оптическим нивелиром. При необходимости подгонка угловых блочных элементов выполняется специальным резиновым молотком.

Внимание!

Перед монтажом блоков на раствор ещё раз измерьте все стороны и диагонали. В прямоугольном здании противоположные стороны должны быть параллельны и равны. Смежные стороны должны быть перпендикулярны, что проверяется измерением диагоналей.

Установите угловые блоки на раствор, сверяясь с величиной толщины раствора, написанной на каждом блоке. Устанавливайте блоки точно по уровню. С помощью оптического нивелира проверяйте высоту угла блока. При несовпадении осадите блок с помощью киянки, либо добавьте раствора.

После монтажа угловых блоков натягивается шнурка и ряд заполняется газоблоками. Посредством шнура удаётся облегчить выполнение строго горизонтальной кладки.

Внимание!

При длине стены в десять метров и более, в центральной части укладывается блок, предотвращающий провисание шнура.

Далее вдоль шнура, ориентируясь на маячные блоки, монтируется блочная кладка с проверкой по горизонтали и вертикали.

Важно!

Растворы для монтажа строительных газоблоков нужно наносить на поверхность основания с помощью мастерка. Укладка первого ряда газосиликатных блоков осуществляется на цементно-песчаные растворы, а все последующие ряды монтируются исключительно на клеящие составы. Боковые поверхности в обоих случаях обмазываются клеящими составами.

Для подгонки блоков используется резиновая киянка. Размеры элементов, при необходимости, корректируются с помощью резки газосиликатных блоков. Здесь понадобится пила по газобетону или специальный электроинструмент. При этом затирка реза выполняется при помощи тёрки или рубанка по газобетону.

После того, как будет проведена кладка первых блоков, и цементный раствор полностью схватится, очень важно провести армирование. Об армировании газобетона и её необходимости читайте в этой статье: https://izbloka.com/dom/steny/bloki/gazobeton/armirovanie-gazosilicata.html.

Перед дальнейшим монтажом нужно дождаться полного затвердевания раствора, что предотвратит риск деформирования стартовых блоков весом последующих рядов.

Полезное видео

В этом коротком сюжете показаны основные моменты, на которые следует обратить внимание при укладке первого ряда.

Мы старались написать лучшую статью. Если понравилось — пожалуйста, поделитесь ею с друзьями или оставьте ниже свой комментарий. Спасибо!

Отличная статья 87

Раствор для газобетонных блоков. Клей или раствор?

Раствор для газобетонных блоков. Клей или раствор?

При проведении расчёта сметы на строительство дома из газоблоков первоначально может показаться, что использование строительного раствора, а не специальных клеевых составов, может значительно удешевить строительство. Такой расчёт основывается на примитивном умножении количества блоков и стоимости единицы раствора, но не учитывает тот факт, что расход раствора на 30-70% выше, чем клеевого состава. Толщина слоя строительного раствора при кладке газобетонных блоков составляет 0,8-2 см, тогда как клея — 0,3-0,5 см. Если посчитать реальный расход раствора, то получиться, что его использование в реальности удорожает строительство на 5-10%!

Также стоит учесть, что газобетон обладает отличными теплосохраняющими свойствами и способен аккумулировать тепло. Дом, возведённый из таких блоков, часто не нуждается в дополнительном утеплении, но только при условии, что материал, при помощи которого осуществлялась кладка блоков, также будет обладать теплоизоляционными свойствами. Слой цементного раствора более 5 мм превращается в «холодовый мостик», через который уходит тепло из дома. А ведь обычно слой раствора гораздо толще! Именно поэтому, дом, построенный из газоблоков с использованием цементного раствора, приходится дополнительно утеплять.

Преимущества применения клея для газобетона в сравнении с цементным раствором:

• меньше толщина слоя в 2-3 раза, что гарантирует отсутствие «холодовый мостик»;
• клей удобен в использовании, не нуждается в специальных смесительных ёмкостях и инструментах;
• не нужно думать о соблюдении пропорций, каждая партия клея будет обладать всеми свойствами, что и предыдущая;
• быстро схватывается, имеет высокие показатели сцепления с поверхностью блоков;
• стойкость к повышенной влажности, температурным перепадам и климатическим воздействиям;
• трудозатраты при использовании клея на 50% меньше, чем при использовании раствора, что удешевляет строительство и экономит время.

Как видите, использование клеевого состава для газобетона не только экономически обосновано при строительстве, но и в будущем оказывает влияние на теплоизоляционные свойства дома, а значит комфорт жильцов.

Раствор для первого ряда газобетона. Технология кладки первого ряда газобетона

Прежде, чем уложить первый ряд газобетона на фундамент, необходимо запастись инструментом для работы:

Работу начинают с определения самого высокого угла фундамента. Для этого рекомендуется пользоваться гидроуровнем. На следующем этапе именно в этом углу будет уложен первый газоблок.

Совет! Внутрь гидроуровня заливается вода, в ней находятся пузырьки воздуха, способные исказить показания прибора на 2-3 мм. Чтобы избежать погрешности, специалисты рекомендуют заливать в гидроуровень разбавленный спирт.

Разметка – ответственный этап работ, от ее выполнения зависит скорость и правильность кладки первого ряда газобетона. Чтобы не допускать ошибок, лучше воспользоваться профессиональным прибором – лазерным нивелиром. Если арендовать или купить его нет возможности, можно обойтись гидроуровнем и рулеткой.

К основанию дома из газобетонных блоков предъявляются высокие требования по горизонтальности поверхности. Первый ряд газобетона укладывается на фундамент после того, как перепад между наиболее высоким и низким углом составит не больше 3 см.

Совет! Учитывая специфику строительного материала, рекомендуется делать цоколь высотой до 50 см. Это позволит избежать намокания газобетона при осадках и таянии снега.

Приготовление раствора

Первый ряд газобетона рекомендуется укладывать на цементно-песчаный раствор. В данном случае значительная толщина шва (до 30 мм) является не минусом, а возможностью корректировать горизонтальное положение блоков. Смесь изготавливается по классической технологии с пропорцией ингредиентов 3:1. Это означает, что на три части песка приходится одна доля цемента.

Приготовление раствора происходит путем смешивания сухих составляющих и добавления воды. Перемешивание производится строительным миксером, для приготовления большого объема раствора используют бетономешалку.

Совет! Прямоугольную емкость для замешивания раствора лучше не использовать, по углам будет оставаться сухой песок и цемент.

Смесь тщательно перемешивается и оставляется на 15 минут для загустения. После этого состав снова перемешивается и можно выполнять кладку первого ряда газобетона.

Начало кладки первого ряда

Уложив первый блок в самом высоком углу, и выполнив проверку его положения во всех плоскостях, по такому же принципу укладывают еще три маяковых камня в других углах. Регулирование высоты газоблока на растворе выполняется с помощью резинового молотка. Использование металлического инструмента категорически запрещено, он может повредить газобетон.

После укладки внешних углов стен, между ними натягивают шнур-причалку. Если длина пролета составляет более 10 м, посередине укладывается еще один газобетонный блок. Ориентируясь на протянутый шнур, будет проще соблюдать уровень кладки.

Чтобы удостовериться в правильности выставленных блоков, выполняется контроль диагоналей. С помощью натянутой рулетки измеряется расстояние между разными углами по диагонали. Эти значения должны совпадать.

Кладка первого ряда газобетона ведется с выравниванием каждого элемента по горизонтальной плоскости, высоте и причальному шнуру. В завершении ряда часто требуется доборный элемент. Его изготавливают из целого камня. На поверхность газоблока карандашом под линейку наносится отметка, по которой отрезается ненужная часть. Материал легко поддается обработке, для его отпиливания применяется специальная ножовка с большими зубьями.

Между соседними блоками первого ряда не должно быть перепадов по высоте. Этот параметр проверяется уровнем. При выявлении неровностей, поверхность шлифуется специальной теркой. После процедуры шлифовки ячеистый бетон обязательно очищается щеткой от пыли.

На торцевые стороны гладких блоков наносится клеевая смесь. Ее приготовление выполняется в чистой емкости, в воду по инструкции изготовителя насыпается сухая смесь. Раствор перемешивается дрелью с насадкой до однородной массы. При использовании пазогребневых блоков он наносится так, как показано на рисунке:

После окончания кладки первого ряда, необходимо подождать 3-4 часа, пока схватится цементный раствор, а затем продолжать работу.

Цемент для газобетонных блоков. Всё, что нужно знать о цементе для производства газобетона

Цемент — самый дорогой компонент газобетона. А к дорогим покупкам нужно подходить со знанием дела.

Сегодня читайте:

1. Про виды цемента — маркировка.
2. Секреты покупки и использования.
3. Правила хранения цемента.

Как читать маркировку?

Разные виды и марки цемента выходят с одного производства. Характеристики цемента не выбирают заранее, а оценивают их по результату.

Чтобы определить прочность цемента , готовят смесь из образцов цемента, песка и воды. Застывшие бруски из смеси сжимают и фиксируют, при каком давлении брусок ломается.

Марка 22,5 значит, что брусок из этого цемента выдержал давление 22,5 Па. Это равнозначно старой маркировке М300 — 300 кг/см³.

Запомните также другие значения новой маркировки:

• 32,5 = М400.
• 42,5 = М500.
• 52,5 = М600.

Ещё одно значение в маркировке — Д — Добавки. Д10 означает 10% минеральных добавок, Д20 — 20% и так далее.

Бывает цемент без добавок — Д0. У него высокая активность, поэтому расход такого цемента будет меньше.

Есть маркировка цемента по видам добавок . Производителям газобетона нужно знать одну марку — ПЦ, портландцемент. Но для общего развития и чтобы не купить лишнего, примите к сведению и другие марки:

1. СС — сульфатостойкий — для контакта с морской водой;
2. БЦ — белый цемент, для внутренней отделки;
3. ШПЦ — шлакопортландцемент, на ⅕ часть состоит из шлаков;
4. ВРЦ — водонепроницаемый цемент, из такого можно залить фундамент даже под водой;
5. ГФ — гидрофобный цемент, подходит для работы в морозы.

В маркировке цемента указан его вид (ПЦ, ШПЦ), плотность по старому образцу (300, 400, 500) и процент добавок (Д0, Д10, Д20).

Что нужно запомнить: марка цемента для производства газобетона — ПЦ 400 Д20 или ПЦ 500 Д0.

Секреты покупки и использования цемента

У портландцемента короткий срок годности, поэтому старайтесь покупать только свежий цемент — не старше 1-2 месяцев.

На мешке будет написано, что цемент можно использовать в течение года. Однако:

1. это справедливо только при правильном хранении. Вы не знаете, где этот мешок провёл первые 2 месяца своей жизни.
2. Каждые 3 месяца цемент теряет 15% марочной прочности. Для несвежего цемента придётся менять рецептуру.
3. Бирку с датой изготовления могут заменить. Это касается недобросовестного поставщика, и стоит поговорить об этом явлении подробнее.

Цемент не всегда продают честные люди — как и любой другой товар. Чтобы не ошибиться с выбором, следуйте правилу: выбирать по репутации.

Если поставщик гордиться своей компанией и давно занимается цементом, он не станет рисковать и портить товар. Имя для него важнее. Поэтому никогда не покупайте цемент у дороги. Особенно, если его предлагают за бесценок.

Делайте заказы у крупных поставщиков, посещайте их склад. Общайтесь с продавцом и задавайте вопросы о производстве.

Важно: подчеркните, что вам нужен самый свежий цемент для производства газобетона. Это не разумеется само собой. Для кладки кирпича, например, свежесть цемента не так важна.

Цемент на вашем складе

1. Соблюдайте ротацию — первым пришёл, первым ушёл.
   Цемент, который вы привезли раньше всего, храните подальше. Давно купленный цемент держите под рукой — его надо использовать быстрее.
2. Склад должен быть сухим.
   Если цемент контактирует с влагой, на его поверхности появляется гелевая субстанция. В течение часа этот гель кристаллизуется и застывает. Песчинки цемента срастаются в монолитную корку.
   Вернуть к жизни застывший цемент можно, но это дорого и долго. Надо купить дробилку, запустить процесс, собрать цемент в мешок, снова позаботиться о хранении.
   Гораздо удобнее просто не портить цемент и хранить на сухом складе.

Что не так с цементом?

Вы купили свежий цемент, хранили в сухом помещении, но реакция не пошла — газобетонная смесь не поднялась. Возможно, это фальсификат.

Цемент часто подделывают. Это просто — примешать к нему золу уноса ТЭЦ и продать в 2-3 раза больше, чем было произведено. Понимаю, как это обидно, но определить на глаз качество цемента — невозможно.

Единственный способ разобраться в качестве цемента заранее — это много общаться с поставщиком. Задавать вопросы о производстве, просить рекомендации клиентов.

Желательно иметь нескольких поставщиков, заказывать цемент у разных людей и сравнивать его. Это застрахует вас от неудачной покупки и вы не будете зависеть от работы одного производства.

Удачи с цементом!

Продолжить разговор можно на форуме — задавайте вопросы и делитесь мнениями в теме.

Раствор для газобетона своими руками. Секреты кладки газобетонных блоков своими руками

Газобетон производят бизнесмены, частные застройщики, крупные строительные компании. И все они должны знать, как делать правильную кладку .

Что объединяет всех производителей газобетона?

Одни делают блоки для себя, другие — на продажу. Третьи снабжают строительные компании. Но все производители должны понимать, как строятся дома из газобетона.

Застройщики научатся делать правильную кладку и с умом следить за своими рабочими. Бизнесмены узнают, какие добрые советы давать клиентам.

Поэтому сегодня мы расскажем вам о кладке газоблока:

• Что особенного в первом ряду?
• По каким признакам узнать качественную кладку?
• И как делать армирование?

Клей пена для газобетона. Кладка блоков на клей — пену. Личный опыт.

Расскажу о своем опыте кладки газобетонных блоков на клей-пену.

Когда начинал стройку своего дома, только начинали массово использовать клей-пену для кладки стен. Решил попробовать, но только на вертикальные швы. Как выяснилось в дальнейшем, это было верным решением.

Для кладки блоков делают специальную пену с низким вторичным расширением. Но если блоки класть плотно, то пену расплющивает и это уже не пена, а слой клея, поэтому подойдет любая пена, можно не вестись на рекламу.

Так расплющивает 2 полоски пены.

Основные плюсы на мой взгляд:

• Тонкий шов. Практически отсутствуют мостики холода в виде клеевых швов.

Тонкий шов при кладке на клей-пену.

• Быстрая скорость кладки. Не надо замешивать клей, просто встряхнул баллон и уже можно наносить. 10-15 минут и блоки уже не оторвать.

Например, ошиблись с размером проема и пришлось снимать блок, но т.к. цементный клей сохнет дольше, а пена буквально 10 мин., то вот результат:

Блоки склеены только двумя полосками пены.

• Хорошо склеивает блоки , если происходит разлом, то не по шву, а рядом.

На этом фото видно, как ломается блок, но не шов, т.е. клеевое соединение прочнее блока.

Прочность клеевого соединения.

Положили блоки на стену местом склейки, и пена хорошо держит блоки:

Два блока на 2х полосках пены.

Видно, что горизонтально наносил обычный цементный клей, а вертикально – пену. С подсобником удобно было. Поставили блок, выровняли, пока он готовит блок, я подготавливал поверхности – счищал пыль. Далее подсобник наносил клей на горизонтальную часть, а я наносил пену.

Проводил эксперимент и склеивал 2 блока на пену и давал минут 15 для высыхания, потом пытался их разъединить. По результату видно. Что ломается сам блок.

Клей отрывается вместе с блоком.

И вот еще, надо было временно прикрепить к стене небольшой блок:

Блок оторвался с куском стены.

Блок с куском стены.

Шов остался целым, а блок не выдержал, причем это был блок Д600 с классом прочности В5.

Как видно, кладка блоков на клей — пену имеет много плюсов, но есть и недостатки, о которых поговорим в следующей статье.

Читайте так же:

Ставьте , подписывайтесь!

Газоблок клей или раствор. Кладём газобетон: клей или раствор?

Использовать клей или традиционный цементный раствор при строительстве из газобетона? Это следующий вопрос после выбора основного строительного материала. От этого будет зависеть качество, быстрота и простота кладки, прочность и внешний вид будущей постройки.

У современных клеевых составов гораздо больше преимуществ, нежели у привычного цементно-песчаного раствора.

Во-первых, он гораздо экономичнее. Клея понадобиться в 3-5 раз меньше в зависимости от качества блоков и навыков укладчиков. Экономичный расход нивелирует более высокую стоимость клея по сравнению с цементом.

Во-вторых, клей для укладки готовится проще и быстрее. Достаточно залить порошок тёплой водой, хорошо размешать — и готово. Причём не требуется бетономешалка, можно справиться с задачей, используя насадку для дрели.

В-третьих, при использовании клея шов получается гораздо тоньше. Достаточно 2-3 мм, чтобы обеспечить крепкий и надёжный стык. При этом клей, в составе которого имеются специальные полимеры, гораздо лучше цемента сцепляется с поверхностью блоков, заполняя все пустоты. Конструкция оказывается очень прочной, почти монолитной.

За счёт включения в состав клея определённых модификаторов он способен удерживать влагу, препятствуя её поглощению газобетоном. Клеевые швы на растрескиваются и не крошатся в дальнейшем, не дают усадки при затвердевании.

При использовании цементно-песчаного раствора шов обычно достигает 10 мм и более. Понятно, почему затраты смеси оказываются в разы выше. При этом увеличивается теплопроводность конструкции за счёт появления мостиков холода. Но некоторые видят в широких швах и плюсы: стройка движется быстрее.

Использовать клей целесообразно при ровной поверхности газоблоков. Если их геометрия оставляет желать лучшего, рациональнее остановится на обычном растворе, которым можно «поправить» форму и уложить одноуровневый ряд. Клей справляется лишь с незначительными погрешностями. Именно поэтому первый ряд газоблоков кладут на фундамент с помощью обычного цементного раствора, который позволяет выравнивать поверхность и сглаживать перепады высот. И только следующие ряды начинают крепить с помощью клея.

Его использование требует аккуратности и чёткости кладки — клей схватывается довольно быстро и прочно. Если это уже произошло, снять блок без его повреждений практически невозможно. В этом плане цементный раствор более податлив.

Кладка на клей рекомендуется и из эстетических соображений. Такие швы выглядят аккуратнее, однороднее и незаметнее. Если в дальнейшем отделка стены не планируется, клеевой шов — идеальный вариант. Если же стена будет закрываться утеплителем и сайдингом, можно обойтись традиционным раствором.

Итак, более качественную, прочную и аккуратную кладку обеспечивает клей. Цементный раствор потребуется для выравнивания фундамента и при неидеальной форме газоблоков. Также он вполне подойдёт для строительства нежилых помещений (гаражи, склады и т. д.), где показатели теплопроводности не играют большого значения.Если отталкиваться от цены, то большой расход традиционного раствора уравновешивает разницу в стоимости с клеевым составом.

Какой бы продукт для монтажа вы ни выбрали, газобетон от ТД «Пораблок» станут качественной основой для вашего строения. Также мы предлагаем сопутствующие материалы , в том числе клей по низким ценам.

Как разводить клей для газобетона. Инструмент для кладки газоблоков

Газобетон требует применения специального раствора с добавками клея, и в процессе кладки блоки часто приходится резать или сверлить. Механическая обработка газоблоков очень легкая, для этого можно использовать традиционные инструменты (резать ручной ножовкой, строгать, колоть, сверлить), но для облегчения и ускорения обработки и укладки существуют и специальные инструменты:

• рубанок для строгания газобетона;
• кельма для кладки;
• ковш;
• каретка для газобетона;

Приспособления для кладки кирпича, например, мастерок или шпатель, не годятся для кладки газобетона. Поэтому нужен специальный инструмент, но, например, ту же кельму не всегда можно приобрести в магазине — придется изготовить ее самостоятельно. Тем более, что это не так уж и сложно.

Равномерный клеевой шов — залог ровной и прочной стены, но для равномерного распределения клеевого состава по постели нужна кельма или ковш для газобетона. Это приспособление имеет форму глубокой емкости с ручкой, а зубья на кромке ковша помогают равномерно и с одинаковой толщиной (3-5 мм) распределять раствор по постели. Промышленные модели ковшей имеют разные размеры всех элементов, узлов, и разные геометрические формы.

При резке газоблоков обычной ручной ножовкой ее зубья быстро притупляются, и их приходится часто затачивать. Еще один метод — резка болгаркой с алмазным диском. Этот способ очень пыльный, а шлифмашина должна быть рассчитана на работу с дисками 180–230 мм.

Специальная ножовка для резки газо- и пенобетона имеет победитовые напайки на зубьях. Серийно выпускаемый режущий инструмент без смены цепи может порезать ≈ 25м³ блоков. Перед резкой изделие размечается с использованием металлического угольника или тусла.

При резке блока важно следить за ровностью шва — перепады по высоте делают невозможным нанесение тонкого и ровного слоя клея. Для выравнивания перепадов и порогов применяется терка или рубанок. Внешне рубанок напоминает полутерок для оштукатуривания, но в нижней его части есть режущие элементы.

Для прокладки инженерных коммуникаций в стенах из газобетона (электрокабель, интернет, телефон) и укладки арматурных стержней для усиления кладки нужно нарезать штробы, и с этой целью используется штроборез. Это специальный режущий инструмент, позволяющий делать длинные углубления разных размеров по ширине и глубине при помощи алмазного диска. На большом строительном объекте (малоэтажный дом или объект ИП, промышленные объекты) штробить нужно много, поэтому рекомендуется сделать чертежи разводки коммуникаций, согласно которым и будут проводиться работы.

Чтобы распределить по длинной и широкой постели сразу много клея, используется каретка для газобетона своими руками или промышленное приспособление, представляющее собой усовершенствованную модель кельмы. Это профессиональный инструмент узкой специализации, который пригодится только в крупном строительстве.

Кроме перечисленных выше инструментов и приспособлений, для кладки стен газобетонными блоками нужна резиновая или деревянная киянка, которой подбивают блоки, выравнивая их в ряду и прижимая плотнее к клеевому шву.

Видео раствор для кладки газобетона. Дешевле и выгоднее клея.

Высокопроизводительный раствор для сухой смеси в тонком слое для автоклавных блоков из пенобетона

[1] Юшэн Тао. Инновации в материалах для стен и энергосбережение в зданиях. 2007 (9): 53-56 (на китайском языке).

[2] Свидетельство об аттестации строительной отрасли.

[2008] № 015 (на китайском языке).

[3] Чуньлинь Шэнь.Полимерцементный водостойкий раствор [M] Пекин: Химическая промышленность Press, 2007, 8 (на китайском языке).

[4] Сюэмао1 Гуань, Шуцюн Луо и др.. Журнал строительных материалов. 2007, 10 (3): 302-306 (на китайском языке).

[5] Сян Цзи. Структурирован по характеристикам трещинообразования в сухих строительных смесях.Университет Хохай, 2007 г. (на китайском языке).

[6] Шэнфэй Тан, Сяофан Ху. Журнал Университета Наньхуа (научное и инженерное издание) 2004 г., 18 (2): 67-69 (на китайском языке).

Повышение прочности блока из автоклавного ячеистого бетона (AAC) и его кладки

Аннотация:

Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий строительный продукт из летучей золы, песка, воды, цемента, извести и алюминиевого порошка, который используется во всем мире для кирпичной кладки. Доступные блоки AAC имеют гладкую поверхность, из-за чего они имеют меньшую прочность сцепления, чем традиционные глиняные кирпичи.В данной работе, в первую очередь, были исследованы механические свойства блока AAC и его кладки. Простая аналитическая модель была предложена для оценки модуля упругости каменной призмы и оказалась в хорошем согласии с экспериментами. Были предложены два метода улучшения прочности сцепления на сдвиг блока AAC. В одном методе на поверхности блока AAC делают канавки, похожие на лягушку в глиняном кирпиче. С двумя канавками на поверхности блока AAC прочность сцепления при сдвиге увеличилась примерно на 46% без какого-либо отрицательного влияния на прочность на сжатие.Аналитическая модель была разработана для объяснения феномена увеличения силы. В другом методе прочность сцепления в кирпичной кладке была увеличена путем нанесения цементного покрытия на поверхность сцепления перед нанесением раствора. Для оценки метода была изучена прочность сцепления (как при растяжении, так и при сдвиге) границы раздела блок-раствор AAC из обычного песчано-цементного раствора различного состава и полимерно-модифицированных растворов (PMM). После этого поверхности блоков были покрыты слоем 0,6 Цементно-растворный раствор толщиной 0,8 мм перед нанесением песчано-цементного раствора толщиной 12 мм.Также был проведен анализ затрат, чтобы увидеть влияние цементного покрытия. Принимая во внимание прочность связи, а также стоимость, было обнаружено, что использование тощего раствора (соотношение цемента к песку по весу 1: 6) вместе с цементно-суспензионным покрытием превосходит обычный песчано-цементный раствор и раствор, модифицированный полимерами. Модель конечных элементов была разработана для оценки и анализа экспериментальных результатов. Микромоделирование методом конечных элементов, определяемое определяющим соотношением пластического повреждения при растяжении и сжатии, наряду с зоной когезии, использовалось для моделирования блока AAC и строительного раствора.Получено хорошее согласие экспериментальных и расчетных результатов; однако подробный анализ все же необходим. Предложенные методы оказались эффективными для повышения прочности сцепления при сдвиге в кладке. Метод нанесения цементного покрытия оказался более эффективным из двух методов.

Раствор для стыковки блоков из пенобетона в автоклаве, Тип упаковки: Мешок из ПНД, для строительства стен, 400 рупий / мешок

Деталь продукта-:

• Экспортное качество.
• Дополнительное сцепление.
• Блок стыковочный Mortor.
• AAC Block Joint.
• Кирпичный стык с уносом.
• Легкое блочное соединение.
• Готов к использованию, экономия времени, быстрое легкое нанесение, дополнительная прочность, дополнительная прочность, сверхгладкость.

Hi-tech Block Joint Mortar — это превосходный водостойкий раствор на основе цемента, специально разработанный для соединения блоков. Этот раствор специально разработан и производится при строгом контроле качества, чтобы обеспечить превосходную адгезионную прочность, большую долговечность и прочную связь между блоками.Эта уникальная комбинация делает этот раствор более тонким, компактным и универсальным. Он также обеспечивает более высокую прочность сцепления и долговечность при толщине всего 3 мм по сравнению с обычным раствором при толщине 12-15 мм, полностью заменяя обычный цементно-песчаный раствор.

ОСОБЕННОСТИ: —
Отличное сцепление с блоками / кирпичами
Лучшее выравнивание
Предотвращение просачивания и просачивания воды
Предварительно смешано, добавляется только вода

Подготовка поверхности: —
Поверхность, на которой расположен высокотехнологичный блок Строительный раствор должен быть прочным, тщательно чистым и свободным от пыли, жира, масла и любых рыхлых материалов.Перед нанесением раствора Hi-tech Block Joint Mortar поверхность кладки необходимо предварительно смочить. Разметку на бетонной плите следует выполнить с помощью обычного цементного раствора, чтобы получить желаемый уровень линии.

Как применять: —
Возьмите необходимое количество воды в чистое ведро, добавьте Hi-tech Block Joint Mortar в соответствии с рекомендациями. Непрерывно перемешивайте в течение 5-10 минут с помощью электрического миксера или вручную до получения однородной смеси без комков. Дайте полученному влажному раствору постоять около 5 минут, чтобы добавки растворились.Еще раз перемешайте примерно 2 минуты. Теперь смесь готова. Используйте смесь в течение 60 минут. Для достижения наилучших результатов рекомендуется использовать шпатель с зубьями от 3 до 4 мм для лучшего контакта и сцепления.

Water Dimand: —
В зависимости от грунта и климата добавить прибл. От 9 до 11 литров воды на мешок 40 кг. Для бетонных блоков в мокром растворе должно быть меньше воды, чтобы образовался слой высокотехнологичного строительного раствора толщиной 2–3 мм.

Область применения: —
Укладка и соединение каменных блоков, таких как блоки AAC, пустотелые блоки, кирпичи из летучей золы, бетонные блоки и т. Д.Соединение бетонных оконных и дверных рам и т. Д.

Меры предосторожности: —
Hi-tech Block Joint Mortar содержит только экологически чистые наполнители и добавки. Однако, поскольку он основан на песке и цементе, он является щелочным, поэтому рекомендуется избегать прямого контакта с кожей и глазами. В случае попадания в глаза промыть чистой водой не менее 15 минут, при необходимости обратиться за медицинской помощью и порекомендовать хранить его в недоступном для детей месте.

Упаковка и хранение: —
Hi-tech Block Joint Mortar выпускается в мешках по 40 кг и имеет срок годности 6 месяцев при условии правильного хранения в прохладном и сухом месте.Поскольку температура, влажность, добавление воды и другие параметры меняются от участка к участку; приведенную выше информацию следует рассматривать как общее руководство.

Покрытие: —
Покрытие высокотехнологичного строительного раствора для блочных швов составляет прибл. 120 кв. Футов со средней толщиной материала для легких блоков размером 4 дюйма. Однако площадь покрытия будет зависеть от качества и ровности основания, толщины швов.

Дополнительная информация

Срок поставки	15 дней
Детали упаковки	40 k.грамм. Сумка

Автоклавные блоки пористого цемента (блоки AAC) — Свойства и преимущества

🕑 Время чтения: 1 минута

Автоклавный газобетон

— это экологически чистый и сертифицированный экологичный строительный материал, который является легким, несущим, прочным строительным блоком с высокими изоляционными свойствами и в 3 раза легче по сравнению с красным кирпичом.

Рис. 1: Кладка блоков из автоклавного пенобетона.

AAC был разработан в 1924 году шведским архитектором, который искал альтернативный строительный материал со свойствами, подобными древесине — хорошей теплоизоляцией, прочной структурой и простотой в эксплуатации — но без таких недостатков, как горючесть, гниение и повреждение термитами.

В этой статье мы разбираемся в производственном процессе, технических характеристиках, сравнении, преимуществах и недостатках блоков AAC.

Процесс производства блоков AAC

Используемые материалы

1. Цемент

Для изготовления блоков AAC подходит цемент марки OPC 53, который затвердевает, затвердевает и может связывать другие материалы.

2. Зола-унос

Зола-унос — отходы промышленного производства, используемые для снижения стоимости строительства.Плотность летучей золы составляет 400-1800 кг / м 3 ³ . Он обеспечивает теплоизоляцию, огнестойкость и звукопоглощение. Используемая летучая зола — это класс C, который содержит 20% извести (CaO), а потери при возгорании не превышают 6%.

3. Известняк

Известняк получают путем измельчения до мелкого порошка на заводе AAC или путем прямой покупки в виде порошка у торговца.

4. Алюминиевый порошок

Алюминий — расширительный агент.Когда сырье вступает в реакцию с алюминиевым порошком, пузырьки воздуха образуются из-за реакции между гидроксидом кальция, алюминием и водой, и выделяется газообразный водород.

Рис. 2: Блок-схема производственного процесса блоков AAC.

Шаг 1: Подготовка сырья

Подготовка сырья состоит из смешивания летучей золы с водой с образованием суспензии летучей золы, так что летучая зола может быть смешана с другим сырьем, таким как цемент, гипс и алюминиевый порошок, в требуемой пропорции.

Шаг 2: Дозирование и смешивание

Этот процесс очень важен, так как качество конечного продукта зависит от него. Соотношение, в котором должно быть добавлено сырье, определяется в зависимости от требуемого конечного продукта.

Соотношение Mix для изготовления блоков AAC —

Зола / песок: Известь: Цемент: Гипс = 69: 20: 8: 3

Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси, а водное соотношение составляет 0,6–0,65.

1. Зола-унос перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес налит, перекачивание прекращается.
2. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.
3. После того, как необходимое количество каждого ингредиента будет заполнено в их индивидуальные контейнеры, система управления выпускает все ингредиенты в смесительный барабан.
4. После того, как смесь взбита в течение установленного времени, она готова к разливанию в формы с помощью дозатора.

Этап 3: литье, подъем и отверждение

1. Формы могут быть разных размеров в зависимости от необходимого количества смеси.
2. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла, чтобы зеленый пирог не прилипал к формам.
3. Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных ячеек, вызывающих расширение суспензии.
4. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема.Размер пузыря составляет около 2-5 мм. Таким образом, в этом причина легкости и изоляционных свойств блока AAC.
5. Когда процесс подъема закончен, зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.
6. Обычно процесс подъема и предварительного отверждения занимает около 60-240 минут.
7. Автоклав Ячеистый бетон выдерживают в автоклаве — большом сосуде под давлением.
8. Автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром 3 м и длиной 45 м. Пар подается в автоклав под высоким давлением, обычно достигающим давления от 800 кПа до 1200 кПа и температуры 180 ° C.

Рис. 3: Резервуар высокого давления для отверждения паром.

Шаг 4: снятие формы и резка

1. После достижения прочности резания его извлекают из формы и разрезают в соответствии с требованиями.
2. Обычно доступные на рынке размеры блоков AAC:
   600 x 200 x 100, 600 x 200 x 150, 600 x 200 x 200.

Рис. 4. Станок для резки блоков AAC.

Технические характеристики блоков AAC и глиняных кирпичей

Свойство	Единицы	Блок AAC	Глиняный кирпич
Размер	мм	600 x 200 x (от 75 до 300),	230 x 75 x 115
Допуск размера	мм	± 1.5	± 05 до 15
Прочность на сжатие	Н / мм 2	3 — 4,5 (IS 2185, часть 3)	от 2,5 до 3,5
Нормальная плотность в сухом состоянии	кг / м 3	550 — 650	1800
Индекс шумоподавления	Db	45 для толстой стены 200 мм	50 для толстой стены 230 мм
Огнестойкость	час.	от 2 до 6 (в зависимости от толщины)	2
Теплопроводность «K»	Вт / мк	0,16 — 0,18	0,81
Усадка при высыхании	%	0,04% (размер блока)	—

Сравнение блоков AAC и глиняного кирпича

Параметр	Блок AAC	Глиняные кирпичи
Структурные затраты	Экономия стали до 15%	Нет экономии
Цементный раствор для штукатурки и кладки	Требуется меньше из-за плоских, ровных поверхностей и меньшего количества стыков.	Требуется больше из-за неровной поверхности и большего количества стыков.
Поломка	Менее 5%	В среднем от 10 до 12%
Скорость строительства	Быстрое строительство благодаря большому размеру, легкому весу и простоте резки любого размера и формы	Сравнительно медленно
Качество	Равномерно и согласованно	Обычно меняется
Установка и чеканка	Возможны любые виды подгонки и чеканки	Возможны всевозможные подгонки и чеканки
Ковровое покрытие	Больше за счет меньшей толщины стенового материала	Сравнительно низкая
Доступность	В любое время	Дефицит в сезон дождей
Энергосбережение	Прибл.Снижение на 30% нагрузки кондиционированного воздуха	Нет такой экономии
Химический состав	Песок / летучая зола используется примерно на 60-70%, которая вступает в реакцию с известью и цементом с образованием AAC	Используется почва, содержащая много неорганических веществ. примеси, такие как сульфаты и т. д., приводящие к образованию высолов

Преимущества блоков AAC

1. Экологичность и экологичность

Использование переработанных промышленных отходов (летучая зола), нетоксичных ингредиентов, отсутствие выбросов газов и меньшее энергопотребление делают блоки ACC экологически чистыми и устойчивыми.

2. Легкий

Блоки AAC в 3–4 раза легче кирпича, на 30% легче бетона, что помогает снизить статическую нагрузку на здание и тем самым позволяет возводить более высокие здания.

3.

Теплоизоляция и энергоэффективность

Крошечные воздушные поры и тепловая масса блоков обеспечивают отличную теплоизоляцию, тем самым снижая затраты на отопление и кондиционирование воздуха в здании.

4.

Огнестойкий

Негорючие и огнестойкие до 1600 ° C, выдерживают до 6 часов прямого воздействия.

5.

Акустические характеристики

Поскольку блок AAC пористый по своей природе, качество звукопоглощения превосходное. Он обеспечивает шумоподавление примерно на 42 дБ, блокируя все основные звуки и помехи, что делает его идеальным для школ, больниц, отелей, офисов, многоквартирных домов и других структур, требующих звукоизоляции.

6.

Простота обработки и гибкость конструкции Блоки

AAC можно легко резать, сверлить, забивать гвоздями, фрезеровать и нарезать канавки в соответствии с индивидуальными требованиями.

7. Сейсмостойкость

Легкие блоки уменьшают массу конструкции, тем самым уменьшая воздействие землетрясения на здание. Негорючие материалы дают преимущество против пожаров, которые обычно сопровождают землетрясения.

8. Более быстрое строительство

Строительство блоков AAC сокращает время строительства на 20%. Ведь блоки разного размера позволяют уменьшить количество стыков в кладке стен. Меньший вес блоков упрощает и ускоряет транспортировку, укладку и возведение кладки.

Недостатки блоков AAC

1. Установка во время дождливой погоды Известно, что после укладки газобетон дает трещины, которых можно избежать, уменьшив прочность раствора и обеспечив высыхание блоков во время и после укладки.
2. Поскольку блоки AAC хрупкие, с ними нужно обращаться более осторожно, чем с глиняными кирпичами, чтобы избежать поломки.
3. Из-за хрупкости блоков требуются более длинные и более тонкие винты при установке шкафов и настенных ковров, а также сверла по дереву или забивание.
4. Требования к изоляции в новых строительных нормах и правилах североевропейских стран требуют очень толстых стен при использовании только AAC. Поэтому многие строители предпочитают использовать традиционные методы строительства, устанавливая дополнительный слой изоляции вокруг всего здания.

Подробнее:
1. Ячеистые легкие бетонные материалы, применение и преимущества
2. Легкий заполненный бетон — свойства, использование и вес на кубический фут

Высокоэффективный раствор для сухой смеси в тонком слое для автоклавных газобетонных блоков

Высокопроизводительный раствор для сухой смеси в тонком слое для автоклавных газобетонных блоков

Бетонные блоки

Чжаомин Хуан

1, 2, а

,

Юфэй Юань

1, б

Цзыюнь Вэнь

1, с

(

1.

Колледж материаловедения и инженерии

；

Южно-Китайский технологический университет, Гуанчжоу,

Гуандун, 510640, Китай;

2.

Architecture Design Institute Co., Ltd, Чжуншань, Гуандун, 528400, Китай)

а

[email protected],

b

[email protected],

c

[email protected]

Ключевые слова:

Автоклав

пористый

бетон

(AAC)

блоков,

Сухая смесь

высокая производительность

Раствор,

Тонкослойная кладка, Технология кирпичной кладки в тонком слое процесс.

Аннотация.

В настоящее время

,

кладка

и

штукатурка

из

AAC

блоков

все еще

выполнено

из

традиционных методов строительства, которые часто приводят к

на некоторые дефекты качества, такие как трещины и протечки в стене

, а также пустоты и сколы в слое штукатурки и т. д.и сильно препятствуют популяризации и

применению блоков AAC. Исходя из характеристик блоков AAC и сухой кладки

тонкослойный раствор

,

a

вид

из

высокопроизводительный

сухой смешанный

Раствор

для

сухой

кладка

процесс

из

блоков AAC

. Раствор имеет отличную удобоукладываемость, высокую водоудерживающую способность, хорошие механические свойства

и хорошие строительные свойства.Он решает проблемы, вызванные традиционными методами строительства

. Обсуждается их механизм.

Введение

В настоящее время растворы, готовящиеся на месте, часто нестабильны по качеству и с трудом удовлетворяют требованиям прочности

или даже низкого качества, что приводит к растрескиванию и протечкам в стене и полым образованиям

и

отслаиванию

дюймов

штукатурка

слой

и

а

серия

из

качества

дефектов.

Эти

имеют

стали

общие

болезней здания. Но Сухой раствор для смешивания может применяться в промышленном производстве, строго контролируя сырье

и пропорции смеси, а качество стабильное и надежное.

Блоки AAC — это новый вид строительных материалов, который имеет теплоизоляцию, теплоизоляцию, звукоизоляцию

,

изоляцию,

свет

вес,

предотвращение пожара

и

, так что

и далее.

It

is

a

очень

идеально

стенка

материал

одновременно

с

high

сохранение тепла

и

хорошо

защита окружающей среды

и функция

— это

только

, способный удовлетворить 65% -ный индекс энергосбережения и имеющий хорошие перспективы развития. Однако блоки AAC

представляют собой силикатные материалы с очень пористой структурой, пористость достигает 70 ~ 80%.Если раствор

использование

и

работа

практика

непригодны,

растрескивание

и

протечка

в стене

,

полость в

и

выкрашивание

штукатурный слой и другие дефекты качества часто повышаются

，

, что серьезно влияет на применение

блоков AAC [1].

В связи с характеристиками блоков AAC, разновидность тонкослойного сухого раствора для блоков AAC

была изучена

и разработана

,

из которых

особая

кладка

как

колодец

как

штукатурка

раствор

для

AAC

блоков

специально

с использованием

в

тонкослойных

и

сухих

процесс строительства

—

называется

«Тонкослойный

Сухой раствор

Раствор» (TBDMM).Этот раствор имеет отличную удобоукладываемость, хорошую водоудерживающую способность, высокую когезию, небольшую усадку

, позволяет легко реализовать более тонкую толщину швов раствора (всего 3 ~ 5 мм) и процесс сухой конструкции

. С блоками AAC применение TBDMM может эффективно преодолеть дефекты качества.

Китайский производитель строительного раствора, шпатлевка, поставщик строительных материалов

Компания Nanjing TianYa New Building Materials Co., Ltd., основанная в 2002 году, является высокотехнологичным предприятием, специализирующимся на производстве строительных энергосберегающих материалов в строительной отрасли.

Обладая полным комплектом контрольно-кассового оборудования и сильной технической мощью, мы берем на себя обязательства по энергосбережению, усилению конструкций, производству и исследованиям автоматизированных производственных линий.
…

Компания Nanjing TianYa New Building Materials Co., Ltd., основанная в 2002 году, является высокотехнологичным предприятием, специализирующимся на производстве строительных энергосберегающих материалов в строительной отрасли.

Обладая полным комплектом контрольно-кассового оборудования и сильной технической мощью, мы берем на себя обязательства по энергосбережению, усилению конструкций, производству и исследованиям автоматизированных производственных линий.

Наш завод расположен в районе Лишуй в Нанкине, всего в 18 километрах от международного аэропорта Нанкин Лукоу, транспорт очень удобен, занимает площадь 40 акров, 4000 квадратных метров мастерских, 1000 квадратных метров лабораторного здания, 60 сотрудников, высшее руководство и технический персонал 12 человек. У нас хорошее сотрудничество с Нанкинским техническим университетом и Хохайским университетом, и мы полагаемся на Строительное исследовательское учреждение Цзянсу, чтобы предложить рынкам высокотехнологичную и качественную продукцию.

Мы являемся предприятием класса AAA в провинции Цзянсу, и наши продукты были одобрены как высококачественные, экологически чистые, хорошо известные изоляционные материалы для энергосбережения стен и зданий в районе Нанкина. После более чем десяти лет глубокого понимания рынков наши продукты могут полностью удовлетворить различные виды рыночного спроса. Мы придерживаемся принципов «честности и качества», современной модели управления и концепции технологических инноваций и делаем все возможное, чтобы посвятить себя области энергоэффективности зданий, чтобы создать зеленый мир.

У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время

У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время Логотип Public.Resource.Org На логотипе изображен черно-белый рисунок улыбающегося тюленя с усами. Вокруг печати красная круглая полоса с белым шрифтом, в верхней половине которого написано «Печать одобрения», а в нижней половине — «Public.Resource.Org». На внешней стороне красной круглой марки находится круг. серебряная круглая полоса с зубчатыми краями, напоминающая печать из серебряной фольги.

Public.Resource.Org

Хилдсбург, Калифорния, 95448
США

Этот документ в настоящее время недоступен для вас!

Уважаемый гражданин:

В настоящее время вам временно отказано в доступе к этому документу.

Public Resource ведет судебный процесс за ваше право читать и говорить о законах. Для получения дополнительной информации см. Досье по рассматриваемому судебному делу:

Американское общество испытаний и материалов (ASTM), Национальная ассоциация противопожарной защиты (NFPA), и Американское общество инженеров по отоплению, холодильной технике и кондиционированию воздуха (ASHRAE) v.Public.Resource.Org (общедоступный ресурс), DCD 1: 13-cv-01215, Объединенный окружной суд округа Колумбия [1]

Ваш доступ к этому документу, который является законом Соединенных Штатов Америки, был временно отключен, пока мы боремся за ваше право читать и говорить о законах, по которым мы решаем управлять собой как демократическим обществом.

Чтобы подать заявку на получение лицензии на ознакомление с этим законом, ознакомьтесь с Сводом федеральных нормативных актов или применимыми законами и постановлениями штата. на имя и адрес продавца.Для получения дополнительной информации о постановлениях правительства и ваших правах как гражданина в соответствии с нормами закона , пожалуйста, прочтите мое свидетельство перед Конгрессом Соединенных Штатов. Вы можете найти более подробную информацию о нашей деятельности на общедоступных ресурсах. в нашем реестре деятельности за 2015 год. [2] [3]

Спасибо за интерес к чтению закона. Информированные граждане — это фундаментальное требование для работы нашей демократии. Благодарим вас за усилия и приносим извинения за возможные неудобства.

С уважением,

Карл Маламуд
Public.Resource.Org
7 ноября 2015 г.

Банкноты

[1] http://www.archive.org/download/gov.uscourts.dcd.161410/gov.uscourts.dcd.161410.docket.html

[2] https://public.resource.org/edicts/

[3] https://public.resource.org/pro.docket.2015.html

.