Как убрать царапины с диска автомобиля

Литые диски, безусловно, добавляют автомобилю стиля, на них машина смотрится гораздо симпатичнее, чем на штампованных колёсах. Но у литых дисков есть один большой недостаток – они довольно легко царапаются и мнутся. Происходит это при наезде на большие ямы или при парковке вплотную к бордюрам. Более того, при неправильной мойке на дисках появляется большое количество царапин. Восстановление колёс в автомастерских влетит в копеечку, но платить такие деньги совсем не обязательно, ведь можно всё сделать своими руками. Разберём, как можно вернуть отличный внешний вид литым дискам?

Собираем всё необходимое

Работы можно выполнять постепенно, снимаем одно колесо, а вместо него устанавливаем запаску. И пока занимаемся ремонтом диска, ездим на запаске, а затем берём другое колесо и так, пока не восстановим все четыре. Снимать с диска шину не понадобится, мы её просто заклеим молярным скотчем. Первым делом нужно отмыть колесо — делать это дома не очень удобно, лучше всего заехать на мойку самообслуживания, и уже отвезти домой чистое колесо. Из инструментов и материалов нам понадобятся:

• наждачная бумага с зерном от 180 до 2000,
• шуруповёрт с насадкой, на которую крепится наждачка,
• шпаклёвка,
• растворитель,
• баллоны с краской и лаком,
• молярный скотч.

С чего начать?

Для начала организуйте себе рабочее место с хорошей вентиляцией, например, на балконе. Работы по восстановлению дисков начинают с зачистки повреждённых мест. После чего заклеиваем скотчем шину, чтобы не испачкать её. Крупной наждачной бумагой нужно убрать все выступающие края на вмятинах. Мелкозернистой бумагой счищается весь старый лак. Чтобы ускорить этот процесс, используют насадку на шуруповёрт или дрель. Вместе со старым лаком убираются и неглубокие царапины. После зачистки диска его необходимо протереть растворителем. Все глубокие повреждения в виде вмятин и царапин нужно будет зашпаклевать.

После высыхания шпаклёвки мелкозернистой наждачной бумагой её доводят до идеально ровного состояния. Для более качественного шлифования мастера используют воду, в которой смачивают наждачку, что также позволяет значительно снизить количество летящей пыли. После шпаклёвки диск ещё раз протирается, и можно переходить к его окраске.

Красим колёса

Покраска — довольно сложный процесс, требующий «набитой руки», иначе можно довольно легко запороть всю проделанную ранее работу. Поэтому, если вы никогда ранее не красили из баллона, то стоит потренироваться на какой-то ненужной детали, чтобы понять, как происходит процесс окраски. Красить на балконе сложно, придётся всё завешивать плёнкой и покупать респиратор. Но если отдавать диски в покраску профессиональному маляру, то придётся раскошелиться на приличную сумму.

На протёртую растворителем поверхность колёсного диска наносим грунт-краску сначала небольшим слоем, стараясь избегать подтёков. Не стоит спешить и стараться сразу залить весь диск, лучше всего покрывать его краской постепенно, в несколько слоёв. После окраски наносится лак, без него колёса будут смотреться матовыми, а нанесённая краска может легко повредиться. После нанесения лака необходимо выждать полного его высыхания и только после этого можно переходить к полировке диска.

Очень сложно колесные диски сохранить в первозданном виде. Они постоянно подвергаются внешним воздействиям, которые отрицательно действуют на поверхность. Это становится причиной появления царапин и сколов. Многие водители часто задают вопрос, как можно убрать царапины с диска? Сегодня это стало возможным благодаря новейшим технологиям восстановления покрытия.

Особенности ремонта

Для восстановления покрытия и удаления царапин необходимо предварительно изучить природу их возникновения. К примеру, работа с коваными изделиями намного сложнее, чем обработка литых дисков. Чтобы достичь хорошего результата, лучше всего обратиться за помощью к профессионалам.

Прекрасно ремонтируются модели, изготовленные в США, Японии и европейских странах. Чтобы восстановить поцарапанный диск, применяются самые разные технологические процессы:

1. Можно воспользоваться методом полирования верхнего слоя покрытия.
2. Частично закрасить поврежденную металлическую поверхность.
3. На брендовые образцы установить фирменные эмблемы.
4. Воспользоваться специальными запасными частями.
5. Применить альтернативные способы удаления визуальных царапин.

Большой популярностью пользуется полировка диска, после которой царапины полностью удаляются. Однако такая методика помогает не всегда. Если глубина царапины достигает металла, убрать ее методом полировки не удастся. Потребуется выполнение более сложных работ. К счастью, современные технологии дают возможность полностью восстановить любой диск

Окрасочные и полировочные работы

Справиться с небольшими царапинами на диске колеса достаточно просто. Будет вполне достаточно сделать полировку поверхности, до полного исчезновения царапины. Эту операцию можно выполнить в домашних условиях при помощи наждачки с крупными зернами (200 – 600 Р), совместно с полировочной пастой.

Восстановить диск от царапин можно прямо в гараже, покрасив его в соответствующий цвет. К сожалению, использовать порошковую методику нанесения специального материала в домашних условиях, невозможно. Для этого необходимо иметь камеру полимеризации, работающей только в заводских условиях. Но если применить специализированную высококачественную краску и придерживаться правильной технологии покраски, можно добиться прочного покрытия.

Чтобы достичь высокого качества, перед покраской необходимо провести тщательную подготовку диска. Для этого выполняются следующие операции:

• Удаление устаревшего покрытия.
• Обезжиривание,
• Нанесение грунтовки.

Нюансы покрасочных работ

Должны применяться только специализированные высококачественные материалы.

Глубокие царапины предварительно обрабатывают. Поверхность выравнивают.

Лицевую часть подвергают тщательному осмотру, выявляя наличие вмятин и сколов.

В случае полного нарушения внешнего вида, полностью удаляются старые материалы, диск красится заново.

Альтернативный вариант

Для восстановления поцарапанного диска можно воспользоваться эпоксидной пастой. В ее состав входят определенные компоненты:

Перед нанесением пасты необходимо выполнить следующие технологические операции:

Затем компоненты пасты смешиваются. Полученным составом закрываются царапины. Лишняя паста удаляется. Остается подождать, пока все полностью высохнет. Время высыхания указанного на упаковке пасты.

Профессионалы советуют использовать белую пасту. Она не будет просвечивать через слой краски, которая ее закроет.

Для более быстрого высыхания можно воспользоваться ультрафиолетовыми лампами.

Если вы решили отремонтировать диск, не снимая резину, ее предварительно надо закрыть маскировочной лентой.

Когда эпоксидная паста хорошо схватится, проводится обработка поверхности. Для этого используют мелкозернистую наждачную бумагу. Она полностью удалит все неровности. Остается покрасить поверхность акриловой краской, затем покрыть лаком. Для блеска ее можно дополнительно покрыть полиролью.

Самоделки из двигателя от стиральной машины:

1. Как подключить двигатель от старой стиральной машины через конденсатор или без него
2. Самодельный наждак из двигателя стиральной машинки
3. Самодельный генератор из двигателя от стиральной машины
4. Подключение и регулировка оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины-автомат
5. Гончарный круг из стиральной машины
6. Токарный станок из стиральной машины автомат
7. Дровокол с двигателем от стиральной машины
8. Самодельная бетономешалка

Как избавиться от царапин на дисках своими руками

Если на дисках вашего автомобиля появились сколы и царапины и они вас сильно напрягают, то можно своими силами это восстановить! Причем очень бюджетно!

Что нам потребуется:

1) сколы на дисках
2) двух-компонентная эпоксидная паста, цвет ее не так важен.
Но учтите, если паста красная/зеленая/серая, через краску скорее всего просветит, нужен будет праймер (она же грунтовка).
У меня эпокса белая, обошелся без грунта.
3) шкурка с индексом зернистости 300-400. И не помешает еще с индексом 600, помельче.
4) маскировочная лента, это при условии что не снимаем резину с диска.
5) собственно спрей-краска и лак. Спрей Einszett Silber, по цвету очень близок к заводскому.

Так же можно использовать серебристый спрей от Wurth. В данном случае у меня от Wurth лак. Но если есть какие-то трудности в подборе цвета, тогда лучше обратиться к колористам — они подберут.

Шкуркой (300-400) зачищаем царапины, убираем бугры.

Обклеиваем лентой резину.

Берем эпоксидную пасту, смешиваем A и B в равных пропорциях, наносим на неровности, излишки пасты аккуратно убираем.

Оставляем сушиться (чем дольше, тем лучше) я положил колеса на несколько часов под лампы. Во первых, так быстрее высохнет эпоксидка, во вторых лучше схватится.

Был увлечен работой и следующий этап пропустил в фотографировании=). Вобщем шлифуем мелкой шкуркой засохшую эпоксу, выравниваем, должно быть все гладко,в том числе и на ощупь, без изъянов.

Далее красим. У меня уже есть какой-то опыт в покраске из спрея. Когда-то занимался автомоделированием.Хорошо встряхиваем балон, красим с расстояния 20-30см, тонкими мягкими слоями, чтобы не было переливови заметны переходы. Слоя 2-3 хватит. Между каждым слоем просушка минут 30. Перед покраской желательноувлажнить помещение, чтобы не попадала пыль на свежеокрашенную поверхность.

Как краска высохнет — лакируем. Хватит 2 слоя лака, с просушкой по полчаса.После этого можно тоже положить колеса под лампы на пару часов.

После окончательного высыхания всех слоев, берем самую мелкую шкурку с водой и мягко проходимсяпо местам которые лакировали, чтобы сгладить поверхность.Еще можно отполировать диск, чтобы было все цельно и красиво 🙂

Печка из автомобильных дисков своими руками фото

Приобретение переносной печи для дачи или банной печки – мероприятие, требующее наличия серьезной суммы. Задача садовой печи не настолько велика, чтобы тратить деньги на изделие заводского производства. Гораздо проще и дешевле изготовить печь из дисков. Негодные автомобильные диски владельцы часто выбрасывают, их можно недорого купить в приемках металла. Для сооружения печи из колесных дисков своими руками потребуются навыки работы с болгаркой и сварочным аппаратом.

Чем хороша печь из колесных дисков

Печь из колесных дисков выгодна тем, что материал для ее изготовления легко найти. Диски автомобиля выполняются из специальных сталей большой толщины, мало подверженных коррозии. Толщина металла имеет важную роль в работе любой печи. Повышенная толщина материала не дает деформироваться конструкции под воздействием высоких температур. Печь из автомобильных дисков работает на любом твердом топливе, даже на угле, имеющем очень высокую температуру сгорания. Толстый металл лучше аккумулирует тепло, хотя и уступает по инертности чугуну, остывает несколько быстрее.

Диски имеют особую конструкцию – торцевую часть с отверстиями. Этот конструктивный элемент пригоден для организации комфорки, снижает скорость уноса тепла, применяется для изготовления самодельной колосниковой решетки. Внешний обод диска выполнен с нелинейной поверхностью – это способствует увеличению площади теплоотдачи, оптимизирует движение дымовых газов при использовании для сооружения дымового канала. В отличие от чугунных печей стальная печь из дисков обладает высочайшей ударной прочностью, не боится попадания воды на раскаленные поверхности.

Главные критерии, говорящие о преимуществах печи из дисков, выполненной своими руками:

1. Доступность материала изготовления;
2. Высокая прочность, надежность;
3. Выгодная конфигурация единичного элемента – автомобильного диска;
4. Продолжительный срок службы;
5. Простота изготовления;
6. Универсальность по топливу.

Перечень материалов и оборудования для монтажа

Для изготовления печи из дисков потребуются, прежде всего, сами автомобильные диски. Лучше всего использовать диски от легковых автомобилей и малотоннажных грузовиков. Печи из дисков крупных грузовых автомобилей большой грузоподъемности получатся излишне громоздкими и тяжелыми, трудно добиться герметичности их соединений. Для самостоятельного монтажа и сборки понадобятся следующие материалы:

• Стальная арматура большого диаметра;
• Металлический уголок;
• Материал для изготовления решетки;
• Лист металла для монтажа дверки;
• Небольшие куски металла для упоров;
• Труба с толщиной стенки не менее 5 мм и диаметром от 100 мм;
• Стальная труба с толщиной стенки от 2,5 мм диаметром 80 – 100 мм.

Стальная арматура применяется для изготовления ножек садовой печи, ножки монтируют также из стального уголка. Металлический уголок используют как основание для укладки шампуров, его чаще выполняют съемным. Для укладки шампуров можно положить уголки на верхний раструб диска перпендикулярно шампурам. Стальная решетка служит для приготовления барбекю, гриля, служит основой для установки котла или казана. Решетку изготавливают из стальной арматуры.

Печи из дисков выполняют чаще с дверцей. Для этого потребуется лист металла, дверные петли или импровизированная петля из гаек и болтов разного диаметра. Наличие дверцы повышает безопасность печи, улучшает процесс горения.

Упоры, выполняемые по периметру, служат основанием для установки казана, прочно фиксируют съемную решетку. Толстостенная труба диаметром более 100 мм пригодится для изготовления печи для бани из дисков. Труба диметром от 80 мм и толщиной стенки потребуется для монтажа дымохода для садовой печи.

Для изготовления агрегата своими руками понадобятся следующие инструменты:

1. Сварочный аппарат;
2. Маска сварщика, электроды;
3. При наличии – баллоны с газовым резаком;
4. УШМ (болгарка) с отрезными и зачистными дисками;
5. Кувалда;
6. Молоток;
7. Измерительный и разметочный инструмент – мел, карандаш, маркер и рулетка.

Газорезку удобнее использовать для резки металла – диски имеют выпуклые закругленные поверхности, их обработка болгаркой будет проходить с некоторыми трудностями. Прорезанное газовой горелкой окно проще обработать от нагара болгаркой с зачистным кругом. Кувалда пригодится для выправки сильно погнутых автомобильных дисков.

Правила пожарной безопасности при обустройстве самодельных печей

Соблюдение правил пожарной безопасности – важнейший аспект при эксплуатации и изготовлении самодельных печей. Это в равной степени относится и к печам заводского изготовления.

Поверхности печей имеют очень высокую температуру – это может вызвать возгорание легковоспламеняемых веществ. Что касается печей из дисков – они не имеют зольника, зола с частицами горячих углей может просыпаться через колосниковую решетку. Для их сбора необходимо установить емкость соответствующего диаметра, исключающего унос горячих частиц.

Немаловажный фактор – наличие дверцы топки. Закрытая дверца замедляет скорость сгорания топливной загрузки, предотвращает вылет горячих частиц, искр.

При строительстве банной печи из дисков или печи для сауны сгораемые строительные конструкции должны располагаться на безопасном расстоянии от раскаленных поверхностей, экранироваться слоем несгораемого материала. Несгораемый материал должен иметь низкий коэффициент теплопроводности. Расположение печи в саду, на даче не рекомендуется вблизи сгораемых конструкций и материалов.

Как сделать печь из дисков для бани своими руками

Диски из металла на банных печах служат надстроенным комплексом на каменной печи. Они выполняют следующие задачи:

1. Служат поверхностью теплоотдачи в помещение бани;
2. Являются основанием для сооружения каменки;
3. Служат стволом дымохода;
4. На их основе часто сооружается контур нагрева воды – устанавливается бак.

Монтаж самой печи из металлических дисков нецелесообразен. Возможно возникновение утечек дыма в негерметичности сварочных швов, металл обладает низкой инертностью и быстро остывает.

Процесс монтажа надстройки состоит из следующих этапов:

1. На готовую каменную печь устанавливается первый диск. Диск устанавливается свободной стороной вниз. Стыки с поверхностью печи герметизируются.
2. На лицевую сторону первого диска лицевой стороной устанавливается второй диск, они свариваются между собой.
3. В центре сложенных вместе лицевых сторон вырезается отверстие, соответствующее диаметру подобранной трубы для дымохода. На вырезанное отверстие устанавливается труба, герметично приваривается.
4. Во внутренне пространство второго диска вокруг трубы укладывается каменная подборка – она послужит каменкой. Камни обладают очень высокой инертностью, долго сохраняют тепло. Они принимают тепло от разогретых металлических дисков, разогреваются и при обливании водой производят пар.
5. По периметру второго диска приваривают 4 стойки одинаковой длины.
6. На стойки лицевой частью вниз устанавливают третий автомобильный диск, через него пропускают дымовую трубу.
7. Третий диск приваривается к трубе дымохода.
8. Поверх диска часто устанавливают самодельные баки с отверстием в центральной части для прохождения дымовой трубы. В баках производится нагрев воды.
9. Место прохода горячей части трубы дымохода через строительные конструкции герметизируется несгораемыми материалами.
10. В верхней части дымохода сооружается заслонка или шибер для регулирования силы тяги.

Иногда печи для бань с применением автомобильных дисков строят по упрощенной схеме. На поверхность топки устанавливают плиту, на нее ставят открытый бак для нагрева воды. Далее, за плитой, на дымовой канал вместо верхней стенки укладываются швеллера. Стыки швеллеров герметизируются глиной. Поверх швеллеров укладывается каменка.

После каменки сооружается вертикальный комплекс из сваренных между собой дисков. Комплекс служит каналом дымохода, работает как отопительный прибор, отдавая тепло в помещение. Подобная конструкция намного надежней и герметичней, не требуется сооружение бака для воды замысловатой формы с проходным пространством.

Садовая мини печь из автомобильных дисков

Владельцы земельных участков частных домов и дачники часто сооружают для приготовления блюд на открытом воздухе различные мангалы, жаровни и так далее. Отличным решением этой задачи послужит изготовление садовой печи из автомобильных дисков.

Изделие можно выполнить в универсальной конфигурации. На печи можно жарить шашлык, готовить плов в казане, приготовить различные продукты на решетке.

Монтаж садовой печи довольно прост. Потребуется два автомобильных диска. В одном диске вырезается центральная часть лицевой стороны. Диск устанавливается отверстием вниз. По периметру диска приваривают ножки из стальной арматуры большого диаметра или уголка. На вырезанное отверстие устанавливается самодельная колосниковая решетка.

Во втором диске лицевая сторона вырезается почти полностью, он приваривается к первому диску. Во втором диске (в верхней части) привариваются опоры для установки решетки. На опоры может устанавливаться казан (без решетки). Решетка изготавливается из арматуры или труб малого диаметра.

В боковой поверхности вырезают окно для дверцы. Дверцу из металла крепят с помощью заводских или самодельных петель, можно поступить проще – повесить на стальные крюки.

Садовые печи изготавливаются в двух вариантах – с дымовым патрубком или без него. Дымовой патрубок из куска метровой трубы уводит большую часть дымовых газов в канал, облегчая процесс приготовления блюд – через решетку проходит малая часть дымовых газов. При использовании сырых дров, древесных щепок в процессе горения образуется большое количество дыма. В этом случае сооружение дымохода обязательно. Иначе посуда излишне закоптится, пища приобретет резкий запах дыма.

Для монтажа дымохода в боковой поверхности второго (верхнего) диска прорезается отверстие соответствующего диаметра. К нему приваривается патрубок длиной 200 – 300 мм. К патрубку приваривается стальной отвод, к которому монтируют вертикальную трубу дымохода. Стыкование патрубка и вертикальной трубы иногда производят без отвода, через косой стык.

Самоделки из двигателя от стиральной машины:

1. Как подключить двигатель от старой стиральной машины через конденсатор или без него
2. Самодельный наждак из двигателя стиральной машинки
3. Самодельный генератор из двигателя от стиральной машины
4. Подключение и регулировка оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины-автомат
5. Гончарный круг из стиральной машины
6. Токарный станок из стиральной машины автомат
7. Дровокол с двигателем от стиральной машины
8. Самодельная бетономешалка

Печка из автомобильных дисков своими руками

Вот такая незамысловатая печка получилась из штамповок автомобильных дисков для отопления гаража.

Немного фото, чтобы рассмотреть конструкцию печки.

EuroSamodelki.ru – это огромное количество самоделок, которые сопровождаются подробными иллюстрированными инструкциями для самостоятельного изготовления. В нашем каталоге насчитывается уже более 2500 самоделок. Присоединяйтесь к нам, вступайте в нашу социальную группу ВКонтакте. Мы Вас ждем! Сделайте что-нибудь полезное для себя, для своего дома, для своих близких.

Делайте самоделки своими руками как мы, делайте лучше нас!

При поиске альтернативных решений для обогрева помещений, многие люди обращают внимание на печь из дисков автомобиля. Правильное обустройство такой конструкции позволяет обогреть около 15−16 квадратных метров площади, поэтому его можно назвать хорошим решением для домашней бани или неплохим варочным прибором.

Главное достоинство изделия — доступность основного материала, который используется для создания. Речь идёт о толстой, стойкой стали с повышенной прочностью. Не секрет, что котельная сталь листового и профильного типа отличается высокой стоимостью, а обычная конструктивная в печном строении быстро деформируется и перегорает.

Создать печку из автомобильных дисков своими руками достаточно просто. Для этого следует применить два куска металла с одним размером и весом: один простой стальной, а второй из колесного диска, а затем нагреть эти элементы до соответствующей температуры. Можно сделать это в кухне на газе. Первая деталь сразу начнёт издавать запах горячего железа, а вторую можно будет раскалить до оранжевого цвета (это случается при температуре около 900 градусов).

При этом в воздухе будет отсутствовать неприятный запах гари. Печи из автомобильных дисков пользуются популярностью из-за такой особенности, что они практически не сушат воздух и не выделяют в окружающую среду опасные токсины. Это объясняется тем фактом, что колесные диски выполнены из специальных сталей, которые обладают устойчивой к коррозии поверхности. Жаропрочность подобных изделий, конечно же, не нормируется, правда, допустимого запаса стойкости вполне хватает для обустройства дровяно-угольной печки.

Важные особенности дисков

Чтобы успешно соорудить печку из автомобильных дисков в домашних условиях, недостаточно просто выучить преимущества таких изделий. Важно также обратить внимание и на недостатки исходного сырья, а также ряд конструктивных особенностей печей. Из недостатка специальной стали — отсутствие нормирования на сварочные свойства. Сегодня существует несколько различных технологий производства колесных дисков, но в большинстве случаев сварочные мероприятия ограничены с последующим термоотпуском (отжигом), а также дефектоскопией шва. Поэтому никто из производителей дисков даже не догадывается, что в дальнейшем его продукция будет поддаваться сварке.

Исходя из этой особенности, нельзя пренебрегать правилами безопасности и делать печь длительного горения на отработках из дисков. То же самое касается пиролизных печей, которые способны в один момент растрескаться и стать причиной проникновения опасного, кипящего вещества в помещение. А ведь локализировать очаг возгорания будет непросто, т. к. он должен догореть окончательно. На основе таких колесных дисков можно создавать лишь твердотопливные печки.

Важная особенность: сварочные швы для особых эксплуатационных условий, которые не прошли соответствующую сертификацию на качество, считаются ненадежным решением.

Правила создания

В любом случае при соблюдении некоторых важных правил создание твердотопливной печки из дисков автомобиля будет возможной и успешной. Такую конструкцию вы сможете эксплуатировать в небольших нежилых помещениях, таких как дачный дом, мастерская и т. д. Важно внимательно изучить такие особенности:

1. Важно, чтобы сварной шов оставался высококачественным и с визуальной точки зрения. Избегайте появления видимых дефектов в виде трещин, брызг, раковин, пузырей и прочих неровностей.
2. За один раз сваривают две сопряженные заготовки. Проводить варку всей конструкции категорически запрещено.
3. После успешного завершения проводки каждого шва сваренные детали оставляют на некоторое время для рассасывания остаточных внутренних напряжений. На каждый килограмм массы требуется от трёх минут.
4. Готовую печь после суточной выдержки на рассасывание тех же напряжений дополнительно прогоняют (если речь идёт о стационарной печке, то подобное действие занимает около трёх часов. Переносные уличные нуждаются в часовом прогоне).

На протяжении этого периода происходит и отжиг печи. Если в процессе обработки появляются мелкие дефекты сварки, не больше двух швов, их можно устранить спустя сутки, после чего прогон повторяют.

Что нужно знать о печах

Если вы намерены сделать печку из дисков колес для казана или обогрева нежилого помещения, будьте готовы обратить внимание на ещё одну особенность. Исходя из правил строения пламенных печей на твердом топливе, от пола топки или колосниковой решетки, т. е. места где размещается топливный продукт, до первого по вертикали препятствия току дымовых газов должно находиться около 40−50 сантиметров. Такой вариант необходим при использовании кондиционного топлива. Если оно сырое или бросовое, расстояние увеличивают до 60−80 сантиметров. В таком случае время прогрева печи стремительно вырастает. Поэтому использовать такое топливо для дисковых печей нецелесообразно.

Не секрет, что из твердых топливных продуктов могут выделяться горячие пиролизные газы, которые существенно влияют на тепловыделение. Если они соприкасаются с менее нагретой поверхностью, скорее всего, им не удастся догореть, в результате чего выпадет сажа. Дальнейшее использование такой печи приводит к её закоксованию, на своде топки и в дымоходе появляется плотный нагар. Он существенно уменьшает тепловую эффективность, но отличается пожароопасностью.

Изготовленная из дисков печка часто наполняется именно бросовым топливом, в числе которого:

1. гнилой сушняк;
2. сыроватые обрезки;
3. и другие продукты.

Правда, негодных дисков на печь с приличной высотой может попросту не хватить или же оптимальная схема конструкции предотвратит возможность создания высокой топки. В таком случае для подготовки печи придётся применить нестандартную колосниковую решетку из прочного стального листа в диаметре от 6 миллиметров и арматурных прутьев от 10 миллиметров. Переживать, что допустимого воздуха не хватит для горения не нужно: через отверстие диаметром 10 сантиметров, при дымоходе 1,5 метра высотой, воздуха будет достаточно для 18 кВт мощности на дровах и 30 кВт на угле.

Какой тип выбрать для себя

Учитывая вышеупомянутые особенности, необходимо правильно подойти к выбору подходящего типа печи из дисков. Необходимость самостоятельного обустройства печи из автомобильных дисков бывает в следующих случаях:

1. Если требуется обогревать небольшие нежилые помещения, например, дачный домик или мастерскую. Использование качественных колесных дисков позволит достичь максимального качества печи, а также существенно упростит изготовление.
2. Если требуется обустроить основную «жаровую» часть печного строения, не используя дорогую жаропрочную сталь.
3. Если вы собираетесь использовать печку для приготовления еды. В таком случае придётся изготовить печь для казана из дисков автомобиля.

Чаще всего автомобильные диски эксплуатируются при создании мобильных (переносных) уличных и садовых варочных печей, а также для обустройства огнища под костер. Простейший вариант печи-очага из дисков подразумевает использование большой массы и высоты борта, что существенно улучшает показатели теплоотдачи и обеспечивает надёжную защиту от воздействий ветра.

Печка для казана

Не секрет, что лучший вариант использования автомобильных колес — для печей под казан. В таком случае принято ставить конструкцию на специальную подставку. За счёт круглой формы ёмкость прогревается равномерно, чего нельзя добиться в обычных кирпичных печах. К тому же в последнем случае присутствует риск оседания сажи. Дисковые конструкции равномерно распределяют нагрев и предотвращают лишний расход дров, что очень важно при использовании бросовой разновидности топлива.

Собранные на участке щепки не способны обеспечить должное количество тепла для приготовления плова или бешбармака, а сыроватые и подгнившие решения в массивном топке попросту не справляются с задачей подогрева варочной посуды до определенной температурной отметки. Печь под казан из автомобильных дисков исключает такое явление лишь в том случае, если она выполнена в точности с установленными правилами.

Дымовые газы передвигаются по пути наименьшего сопротивления. Если требуется сварить два отдельных диска и прорезать в боковой части топочное отверстие, то горячие газы пойдут и через технологические отверстия в ступице диска, т. к. их общая площадь гораздо больше, чем крепежных и осевого.

Если добиться максимальной температуры разогрева, то, возможно, в осевом отверстии образуется язычок пламени, но размещенный на конфорке казан заставит жар уйти вбок.

Подобный вариант печки из дисков по-особому востребован для приготовления разных видов пищи путём томления над углями, правда, мало кто применяет этот метод в наши дни.

Для правильного изготовления печки под казан необходимо снабдить её плотно закрывающейся дверцей на загрузочном проеме. Также казан должен плотно прилегать к вырезу конфорки, периодически закрывая технологические отверстия.

Чтобы успешно добиться таких результатов достаточно вырезать с помощью отвертки середину ступицы. Оставшиеся элементы не будут выброшены, т. к. их можно будет задействовать в качестве хорошего колосника.

Печка для барбекю

Если вы намерены сделать печку под барбекю из дисков, то сердцевину не нужно вырезать. В этом случае на конфорке размещается решетка — рассекатель пламени, который будет выполнять роль кулинарной решетки-радиатора. Основное достоинство конструкции заключается в том, что на рашпере появляются разные температурные зоны, открывающие широкие возможности для одновременного приготовления разных блюд.

Это очень удобно при выезде на пикник, где каждый сможет получить пищу по своему вкусу. Печку такого типа принято изготовлять из дисков с небольшим количеством технологических отверстий. В качестве деталей для рабочей решетки используются велосипедные спицы. Варить их необязательно, т. к. они отлично фиксируются друг с другом и с помощью жаростойкого клея по металлу (метод холодной сварки).

Если вам необходимо создать печь буржуйку, то можно использовать диски целиком. Из-за толстого металла теплоёмкость и время теплоотдачи существенно улучшаются, но они гораздо хуже, чем в случае применения литых чугунных печей. Из недостатков конструкции — высокая трудоёмкость обустройства усовершенствованной печи с повышенной продуктивностью работы за счёт сложной конструктивной конфигурации.

Если вы располагаете большим количеством бросового топлива, то при создании печки-буржуйки для нежилого помещения можно и отказаться от использования перегородок-рассекателей. Подобный вариант несложно изготовить и из дисков грузового автомобиля. Это позволит достичь более высоких показателей КПД и более продуктивной теплоотдачи.

В итоге, учитывая большие размеры горизонтальных буржуек, чаще всего люди отдают предпочтение вертикальным решениям. Если же задача заключается в изготовлении печи из дисков, то первым делом нужно найти подходящий колосник и зольник. Важно не допустить, чтобы угли и горячая зола сыпались на противопожарную отмостку.

Если говорить о теплотехнических свойствах, то они существенно улучшаются с помощью обеих хитростей:

1. Первая заключается в окружении верхней жаровой части специальным кольцевым кожухом из тонкой стали, но не оцинкованной, так как цинк способен расплавляться под воздействием температуры 440 градусов. Решение незаменимо в тех случаях, где требуется быстрый прогрев комнаты.
2. Второй вариант подразумевает облицовку печи любым доступным материалом, который характеризуется высокой теплоёмкостью и теплопроводностью.

Руководствуясь такими рекомендациями и конструктивными особенностями печек из автомобильных дисков, вы сможете соорудить высокоэффективное решение за короткое время. Главное, внимательно следить за инструкцией и изучать схему.

Печь из автомобильных дисков своими руками

Дорогие друзья, и уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» из представленного материала вы узнаете, как самостоятельно из 2х автомобильных дисков сделать полноценную отопительную печь для гаража или же мастерской.. Автолюбители прекрасно знают и понимают как непросто порой в зимний период завести машину и прогреть ее, даже если автомобиль находился в гараже. Так же зимой происходят поломки и довольно часто, а ремонтировать в холодном гараже не очень то комфортно, быстрее простынешь и продрогнешь))

По вышеуказанной причине, было решено сделать отопительную печь для гаража из автомобильных дисков своими руками. Как раз в мастерской валялась пара убитых дисков, они то и пошли в дело) Конструкция довольно простая, а именно 2 диска свариваются между собой тем самым образуя некий цилиндр, по размерам вполне подходящий для размещения топочной камеры и зольника. Сверху приваривается крышка с отверстием под трубу, зольная камера варится отдельно.

Давайте рассмотрим, что конкретно понадобится для создания печи?

Материалы

1. автомобильные диски 2 шт
2. листовой металл 4-5 мм
3. труба 80 мм
4. черная термостойкая краска
5. болт
6. гайка

Инструменты

1. сварочный аппарат
2. болгарка (УШМ)
3. дрель
4. линейка
5. рулетка
6. газовый резак
7. молоток
8. наждачная бумага
9. кисть
10. мел

Пошаговая инструкция по изготовлению печи из автомобильных дисков своими руками.

И так, первым делом стоит ознакомиться с небольшим чертежом, как говорится «Сначала теория, а потом практика»

САМОДЕЛКИН ДРУГДалее нужно взять 2 диска, диаметр зависит от того какая по габаритам ван понадобится печь, в основном хорошо идут ГАЗоновские.

После чего из металла 4 мм вырезается крышка с отверстием под установку трубы и из металла потоньше делаются боковины, чтоб печь была более менее ровной без резких переходов.

Затем два диска свариваются между собой сваркой, а так же навариваются боковины и труба.

Зольная камера была сделана отдельна.

Для удобства сбора золы зольник оснащен выдвижным металлическим ящиком.

Так же были изготовлены дверцы для топки и зольника с защелками. В нижней части просверлены 4 отверстия для образования тяги внутри печи.

Установлено непосредственно на печь. На трубу наварен ограничитель.

Пробуем открыть дверцу) так топка выглядит внутри.

Затем поверхность следует зашлифовать при помощи (УШМ), а потом окрасить термостойкой краской.

Вот таким образом получилась довольно бюджетная печь для отопления помещения гаража в зимний период. За счет толстых стенок металла диска, нагрев и отдача тепла идет равномерно. А теперь посмотрим видео и закрепим пройденный материал.

Зима — отличная пора для того, чтобы вспомнить летние посиделки на природе, как вы с друзьями отдыхали возле казана или у костра с шашлыками. В принципе даже холодными зимними днями вы можете побаловать себя и своих родных шашлыками, если у вас имеется мангал. Несколько труднее обстоит дело с казаном.

Для этого вам понадобится специальная печь. Кроме всего прочего, вы сможете использовать ее и в качестве отопительного прибора для обогрева небольшого помещения.

Но не стоит раньше времени отказываться от идеи сделать печь под казан своими руками. Если у вас в хозяйстве завалялись несколько старых колес от автомобиля, то вы легко справитесь с этой задачей.

Почему колесные диски идеально подходят для изготовления корпуса печи?

Если оглянуться, то можно найти массу разных материалов и подручных средств, которые можно использовать для создания печки своими руками. Обычно владельцы ее делают из металлической бочки, но не учитывают следующий отрицательный момент — во время работы в самодельной печке будет создаваться до того сильный огонь, что тонкие стенки топки не смогут его выдержать и прогорят. Если вы хотите, чтобы это самодельное сооружение прослужило вам как можно дольше, то лучше, конечно, использовать стальной лист подходящей толщины. Правда, обойдется вам такая печка в серьезную сумму.

Но в целях экономии вы можете изготовить печь из автомобильных дисков. Ведь эта конструкция имеет массу преимуществ:

• Низкие расходы. Найти бесхозные колесные диски не составляет большого труда.
• Прочность и длительный срок конструкции. Автомобильные диски выполнены из толстой стали, поэтому самодельная печка из них прослужит вам не один год.
• Высокая термостойкость. Учитывая материал, из которого изготовлены автомобильные диски, они легко выдержат частое и длительное воздействие высоких температур.
• Быстрый нагрев. Печка этой конструкции быстро нагреется до требуемой температуры независимо от того, какое топливо вы будете для неё использовать.
• Отсутствие ограничений по размерам. Вы можете изготовить печку любых размеров, всё зависит от особенностей дисков, которые вы будете использовать.
• Высокий КПД.

Важным преимуществом колесных печей является то, что изготовить их не составляет большого труда даже без наличия опыта. Единственное, что может осложнить вам реализацию этого замысла — отсутствие необходимых инструментов. Для изготовления самодельной печки из колес от автомобиля вам обязательно понадобится сварочный аппарат и болгарка.

Как сделать печку из колесных дисков своими руками?

1. Один из имеющихся у вас дисков послужит верхней частью будущей печи. Расположите его так, чтобы крепежная часть оказалась сверху. Затем при помощи болгарки вырежьте через болтовые отверстия круг и извлеките центральную часть. В итоге у вас должна получиться устойчивая поверхность, на которую вы сможете установить казан.
2. Второй диск, который будет служить вам нижней частью печи, расположите таким образом, чтобы крепежная площадка оказалась внизу. На неё установите приготовленный верхний диск. Если вы все сделали верно, то вверху конструкции будет находиться отверстие для помещения в него казана. Участок, где примыкают две поверхности друг к другу, следует проварить по кругу.
3. Чтобы изготовить топочную камеру, нужно в нижнем колесе проделать отверстие, которое должно иметь размеры 20 x 12 см. Обязательно сделайте отступ 2 см от нижнего края, это поможет обеспечить большую прочность конструкции. Советуем приберечь вырезанный кусок металла, хорошенько зашлифуйте острые края и прикрепите к изготовленному окошку, используя болтово-гаечное соединение. Эта часть будет использоваться вами в качестве дверцы.
4. Успешно выполнив предыдущие этапы, вам необходимо приварить к печи подножки. Для их изготовления вы можете взять стальные уголки. Для нашей самодельной печи будет достаточно трех ножек длиной 25–30 см.
5. Советуем добавить в конструкцию и ручки, которые помогут вам удобнее перемещать печь.
6. После завершения всех действий на дне конструкции останется открытое отверстие в ступице. На неё нужно положить металлическую пластину.

В итоге вам понадобится всего лишь 2-3 часа на то, чтобы обзавестись удобной и практичной печкой из дисков для казана. Это очень компактное приспособление, которое вы легко сможете взять с собой, поместив его в багажник легковой машины.

Буржуйка из дисков в качестве банной печки

По аналогичной схеме вы можете сделать из старых колес и знакомую всем печь буржуйку. Чтобы ее изготовить, вы можете использовать большие диски от грузовой машины типа КрАЗ-255Б.

Если вы в точности соблюдите порядок работы, то у вас должна получиться отличная конструкция диаметром 50 см, высотой 140 см и толщиной стенок 1 см. Она отлично справится с ролью даже банной печи.

В качестве основания буржуйки вы можете взять секции от старых отопительных батарей, на которые сверху и снизу необходимо прикрепить металлические листы толщиной 5–8 мм. В итоге у вас должна получиться основа печи, имеющая размеры 0,6 x 0,6 м и высоту 0,4 м.

Не забудьте добавить в печь из колесных дисков топочную камеру с дверцей, которую нужно сделать в основании. До того как вы начнете устанавливать корпус из дисков, вырежьте отверстие в верхнем листе основания.

После этого вам нужно выполнить следующие простые действия:

1. Берем автомобильные диски и ставим их друг на друга. Убедившись, что они совмещены правильно, свариваем их между собой по всему периметру. Далее корпус необходимо приварить к основанию в нижней части.
2. В диске, который будет располагаться внизу конструкции, нужно вырезать отверстие, а затем вварить боковую трубу сечением 0,2– 0,3 м. Это место будет служить нам отсеком для закладки камней в случае, если вы будете использовать печь в парилке. В остальных случаях отруба послужит вам топкой. Тогда для изготовления основания желательно взять цельный лист и загерметизировать крепежную панель.
3. Теперь необходимо подготовить верхний диск. По контуру отверстий для болтов необходимо вырезать отверстие и вытащить его. Затем нам понадобится металлический лист толщиной 4–5 мм, из которого мы сделаем крышку. В нем сразу нужно сделать отверстие для дымохода и приварить к ободу верхнего колеса.
4. В завершение в созданное отверстие вваривают дымоходную трубу сечением примерно 10 см.

После успешного выполнения всех этапов вы можете покрыть печку огнеупорной краской. Прежде вы должны тщательно удалить остатки старой краски. Чтобы это было проще сделать, советуем прокалить печь на огне, после чего вы с легкостью сможете убрать всю грязь. Дождавшись, когда печка полностью остынет, можете приступать к покраске. Учитывая условия эксплуатации печи, лучше всего использовать черную термостойкую эмаль.

Мангал из колесных дисков

Можно назвать много причин, почему стоит изготавливать мангал из старых колесных дисков. Это не только легкое и удобное в переноске приспособление. Вдобавок вам будет легко поддерживать требуемую температуру благодаря свободному доступу воздуха.

Наверняка не у одного владельца возникало желание изготовить самодельный мангал из колесных дисков. Поэтому сегодня существует немало вариантов изготовления этого приспособления. Чтобы у вас не возникло больших трудностей с изготовлением, рассмотрим самую простую конструкцию, собрать которую можно, имея минимальный набор материалов. Всё, что необходимо сделать – уложить на нижнее отверстие диска стальной лист или иной материал, который отыщется в вашем хозяйстве.

Но при всех своих достоинствах мангал подобной конструкции обладает определенными минусами:

• Низкий уровень посадки плоскости для приготовления пищи;
• Если приспособление будет стоять на земляной поверхности, то тяги для поддержания огня будет недостаточно и он может погаснуть.
• Небольшой объем топочной камеры.

Мангал такого исполнения столь же удобен в использовании, как и обычная походная подставка под шампуры из кирпича. Этот вариант вас не разочарует, если вы будете использовать его нечасто. В остальных случаях вам стоит задуматься о создании более надежного и удобного мангала.

Как сделать мангал из колёсных дисков?

Чтобы изготовить мангал, который выдержит более активную эксплуатацию, вам нужно приготовить два колесных диска и небольшой набор инструментов и материалов:

• Сварочный аппарат и комплект электродов;
• Болгарку;
• Профильную трубу длиной 1 м;
• Крепежные элементы — болты и гайки;
• Проволоку;
• Одежду для индивидуальной защиты — перчатки и маску.

Сам процесс изготовления мангала из двух автомобильных дисков очень прост. Для наглядности опишем его в виде последовательных этапов:

1. Берем первый диск и вырезаем, используя болгарку или газовый резак, крепежную площадку. Затем диски нужно приварить по кругу друг к другу. Это нужно сделать так, чтобы на дне конструкции оказалась оставшаяся перегородка из первого, обработанного диска.
2. Теперь нам нужно сделать дверцу. Для вашей печки она не помешает, с ее помощью вам будет легче поддерживать огонь. Вы в любой момент можете подкладывать новые порции топлива, не снимая блюдо с мангала. Но чтобы всё сделать максимально аккуратно, сперва вам следует наметить границы дверцы, нанеся их на боковую поверхность колесной печи. Рекомендуется располагать дверцу на 2–3 см выше дна. Примерно по центру прямоугольника, которым вы изобразили дверцу, будет проходить сварной шов. После нанесения разметки начинаем вырезать отверстие для дверцы, а по завершении этой операции необходимо зашлифовать края выреза. Далее, берем болты и на одной из боковых сторон прямоугольника сооружаем петли, чтобы дверца могла легко открываться. К дверце привариваем гайки, с помощью которых можно будет навесить ее на болты, которые предварительно нужно установить на корпусе. В завершение этого этапа необходимо изготовить ручку для дверцы. Для нее нам потребуется дополнительный болт. Его нужно приварить в паре сантиметров от края на стороне, противоположной от петель.
3. Теперь нужно заняться изготовлением ножек мангала. Вам будет легче пользоваться печью, если вы оснастите ее ножками длиной 60–80 см. Однако вы также можете выбрать для себя другие подходящие размеры. Ножки можно сделать из профильной трубы: для этого ее нужно разрезать на три равных куска определенной длины. После этого дело остается за малым — отрезки нужно приварить к корпусу печи на равном друг от друга расстоянии. Чтобы каждая ножка была наклонена под одинаковым углом, старайтесь иx устанавливать с упором в бортик и перегородку. Если вы это сделаете, то конструкция будет более устойчивой вне зависимости от точки соприкосновения с поверхностью.
4. Завершающим шагом изготовления самодельной печки является создание ручек для удобного перемещения мангала. Лучше всего их установить в центре конструкции по бокам от дверцы. Сперва нанесите границы ручек, затем приварите к корпусу гайки и проденьте в них ручки, которые можно изготовить из толстой проволоки 8 мм.

Заключение

Часто бывает так, что возникает острая необходимость в печке, чтобы, к примеру, подогреть воды или приготовить особое блюдо. Не каждый владелец захочет тратить на нее деньги. В таком случае ее можно изготовить своими руками, причем для этого вам потребуются доступные материалы. Это могут быть колесные диски, которые часто валяются без дела. Они выполнены из довольно толстой стали, поэтому отлично подойдут для изготовления корпуса будущей печи. Все, что вам потребуется для реализации этого замысла — болгарка, сварочный аппарат и немного терпения. Если вы имеете навыки работы с этими инструментами, то без особых усилий сделаете печку из колесных дисков.

Самоделки из двигателя от стиральной машины:

1. Как подключить двигатель от старой стиральной машины через конденсатор или без него
2. Самодельный наждак из двигателя стиральной машинки
3. Самодельный генератор из двигателя от стиральной машины
4. Подключение и регулировка оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины-автомат
5. Гончарный круг из стиральной машины
6. Токарный станок из стиральной машины автомат
7. Дровокол с двигателем от стиральной машины
8. Самодельная бетономешалка

Печка из автомобильных дисков своими руками

Вот такая незамысловатая печка получилась из штамповок автомобильных дисков для отопления гаража.

Немного фото, чтобы рассмотреть конструкцию печки.

EuroSamodelki.ru – это огромное количество самоделок, которые сопровождаются подробными иллюстрированными инструкциями для самостоятельного изготовления. В нашем каталоге насчитывается уже более 2500 самоделок. Присоединяйтесь к нам, вступайте в нашу социальную группу ВКонтакте. Мы Вас ждем! Сделайте что-нибудь полезное для себя, для своего дома, для своих близких.

Делайте самоделки своими руками как мы, делайте лучше нас!

Оборудование для переработки вторичного сырья деревообработки

Содержание страницы

Оборудование для подготовки, транспортировки и хранения отходов, а также для получения новых видов топлива из вторичного сырья деревообработки.

1. Станки для получения дров

Сухие дрова из березы и других лиственных пород можно успешно поставлять на экспорт в западноевропейские страны. Цена на эту продукцию в пересчете на тонну на 2017 г. выше цен на пеллеты, и, соответственно, производство каминного топлива может быть перспективным направлением переработки неделовой древесины, особенно в местах лесозаготовок.

На европейском рынке представлены каминные дрова как атмосферной, так и камерной сушки, упакованные в деревянные ящики или сетки. Дополнительно к ним предлагаются упакованные в коробки средства для розжига в виде лучины и специальных «свечек» — материал из древесной шерсти, склеенный воском.

Рис. 1. Каминные дрова в ящиках и сетках

Нетрудно заметить, что идеальное средство для розжига могут поставлять на этот рынок наши фанерные предприятия, где на участке обработки сухого шпона всегда найдется достаточно материала для этих целей в виде полосок шпона с влажностью 8-10%.

Дровокольные станки выпускаются как в стационарном, так и передвижном варианте с приводом от трактора. В России дровокольный станок выпускает предприятие «Тайга» (рис. 2).

Станок работает с ручной загрузкой чураков. Раскалывание выполняется надвиганием чурака на раскалывающий нож с помощью гидроцилиндра.

Отдельные дровокольные станки могут быть вертикальными. На рисунке 3 показан такой гидравлический дровокол.

Рис. 2. Дровокол ДК Тайга (ГК «Тайга», Новосибирск)

Рис. 3. Вертикальный гидравлический дровокол S 21 (Tajfirn, Словения)

Этот станок перерабатывает чураки длиной до 1180 мм, диаметром до 1100 мм. Производительность— до 7 м³/час. Усилие раскалывания— 20 т, возможна настройка угла ножа для более эффективного раскола, а также использование различных ножей для раскола на 2 или 4 части.

Для промышленного производства дров используются дровокольные линии, в состав которых входят агрегат для распиловки и колки бревен (процессор), а также конвейеры для подачи бревен и удаления поленьев.

На нашем рынке представлены процессоры словенской компании Taifun и финских компаний Palax, Hakki Pilke, Pilkemaster, Farmi forest и др. Это оборудование, у которого часто есть привод от трактора, можно доставлять прямо в лес и там заготавливать дрова. Более мощные линии Posch (Австрия), Rabaud (Франция), Pinosa (Италия), Cord King, Bell’s Machining, CRD Metalworks (все— США) обычно оснащены вместительными накопителями для бревен, устройствами поштучной выдачи, справляющимися даже с искривленными бревнами. Такими линиями может управлять один оператор. Линии этого типа чаще всего имеют в качестве инструмента раскряжёвки круглую пилу вместо цепной, которой оснащены простые линии.

На рисунке 4 показан процессор для производства дров RCA-380.

Рис. 4. Процессор для производства дров RCA-380 и дополнительный раскалывающий нож для деления чураков на 6 частей (Tajfun, Словения)

Процессор предназначен для заготовки дров в больших количествах. Дровокол выполняет две операции — поперечное пиление бревна цепной пилой на заготовки заданных размеров и раскалывание заготовок (чураков) на 2, 4, 6, 8 частей. С помощью ленточного транспортера бревно подается в зону резания, где оно делится на чураки заданной длины. Отпиленная часть падает в зону раскола, где гидроцилиндр мощностью 15 т толкает чурак на нож. Готовые дрова падают на ленточный транспортер. Привод машины может быть от трактора через карданную передачу или от электродвигателя.

Самое мощное и тяжелое оборудование, рассчитанное на большие объемы производства и обработку бревен самого большого диаметра, выпускают итальянские компании Pezzolato и Pinosa. Компания Pezzolato предлагает, в частности, линии как с агрегатом раскряжевки и колки, так и с отдельными станками для этих операций (рис. 5). Во втором случае один оператор может полностью сосредоточиться на непрерывной подаче бревен и их распиловке, а другой — на раскалывании чураков. При обработке горбылей и веток используется только раскряжевочный станок, сортименты подаются в него пачкой.

Рис. 5. Дровокольная линия Pezzolato (Италия) с раздельными раскряжевочным и раскалывающим станками

При раскряжевке лучше использовать круглые пилы, так как их ресурс в несколько раз выше, чем цепных пил.

Обработка бревен разного диаметра представляет определенные трудности, так как требует настройки инструмента по высоте, чтобы соблюсти стандартный размер дров по толщине 9-15 см. На эстонской фабрике Sanlain Grupp действуют шесть дровокольных линий, настроенных на бревна различных диаметров — соответственно до 20, 44 и 50 см. Процессоры, в которых имеются датчики для измерения диаметра чураков, например Palax Titan (Финляндия), могут осуществлять центрирование ножевой решетки автоматически.

На рисунке 6 показан в плане пильный станок для отходов, не требующих раскалывания (горбыли, рейки). Такой станок востребован в лесопильных производствах.

На линии производится резка заготовок на запрограммированную длину. Подача материала— с помощью приводного рольганга со скоростью 5-50 м/мин. Автоматическая торцовка имеет пилу диаметром 550 мм, время цикла резания — не более 1,5 с.

Рис. 6. Торцовочный станок для переработки горбыля и отходов TRV 1200L 550 (Cursal, Италия)

2. Оборудование для измельчения древесных отходов на топливо

На рисунке 7 показан измельчитель древесного утиля.

Рис. 7. Большой измельчитель MGB (Maier, Германия)

Стационарный измельчитель предназначен для получения предварительно измельченного материала из отходов (древесного утиля) различных размеров. В качестве исходного сырья могут быть поддоны, тара, старая мебель и столярные изделия, кабельные барабаны, шпалы, оторцовки бревен и пр. Влажность древесины— атмосферная (воздушно-сухая древесина). Система подачи— с помощью рольгангов, погрузчиком, грейфером. Конечный продукт — кусковой материал длиной 100-500 мм. Удаление материала— конвейерами различного типа.

Большое загрузочное окно измельчителя позволяет не сортировать исходный материал по размерам. Высокая жесткость вальцов с наваренными зубьями, прочный металл стенок машины и решетки позволяют ломать даже крупные металлические детали. В системе управления предусмотрена защита от перегрузки с включением реверса. Исполнение Vario позволяет настраиваться на желаемый размер конечного продукта.

Для измельчения древесных отходов на топливную щепу существуют специальные дробилки, например стационарная дробилка ДОС-1 (рис. 8).

Рис. 8. Стационарная дробилка ДОС-1
Новозыбковского завода

Дробилка перерабатывает вершинки деревьев, некондиционные деревья, крупные сучья и т. д. Щепа выбрасывается вращающимся ротором через щепопровод. Высота выброса — 3,5 м. Наибольший поперечный размер перерабатываемых отходов в комле— до 100 мм, длина щепы— 10-60 мм, производительность станка— 10-20 м³/час. Существует также передвижной вариант подобной машины (ДОП-1) с приводом от вала отбора мощности автомобиля через карданную передачу.

Для фанерных предприятий могут представлять интерес измельчители отходов шпона, например марки FAZ 100 (рис. 9).

Рис. 9. Измельчитель отходов шпона FAZ 100 (Josting-maschinen, Германия)

Этот станок бесшумно измельчает отходы шпона в виде полос (например, от гильотинных ножниц) для использования в качестве топлива. Измельчение происходит при вертикальном возвратно-поступательном движении одного продольного и 10 поперечных ножей. После измельчения объем отходов уменьшается почти вдвое. Известные роторные измельчители плохо подходят для такого материала. Машины такого же назначения выпускает итальянская фирма Casadei Industria.

Измельчители типа шредер предлагает австрийская фирма Untha (рис. 10).

Рис. 10. Шредер RS30 для измельчения отходов, вид узла резания и получаемая продукция (Untha, Австрия)

Шредер предназначен для переработки отходов деревообработки, обрезков, кусковых отходов ДСП, МДФ, ДВП, мебельных и фанерных отходов, поддонов, ящиков. Режущая система состоит из основных и вторичных кованых, цельных и закаленных измельчающих режущих дисков. Диски установлены на четырех шестигранных валах. Сортировочное сито охватывает все четыре режущих вала. Производительность— до 8 м³/ч. Получаемый материал может использоваться в производстве арболитовых плит.

Другой принцип измельчения применяется в шредерах типа LR той же фирмы (рис. 11).

Рис. 11. Схема работы шредера типа LR фирмы Untha (Австрия)

Материал прижимается к ножевому валу толкателями в виде полумесяца, управляемыми гидроцилиндрами. Специальная универсальная форма ножа позволяет работать с сухой и сырой древесиной с содержанием инородных тел, например гвоздей. Полые вогнутые режущие пластины идеально соответствуют форме реверсивных держателей.

Оригинальный ножевой ротор имеют измельчители немецкой фирмы Reinbold (рис. 12). Ножи клиновидной формы расположены ступенчато на роторе и легко заменяются. Фирма выпускает гамму измельчителей древесных отходов с вертикальной, наклонной и горизонтальной загрузкой материала. Число ножей на роторе зависит от мощности станка и изменяется в пределах от 15 до 60 шт.

Эта же фирма выпускает многороторные измельчители серии RMZ. Принципиальная схема узла измельчения показана на рисунке 13. Диаметр отверстий в нижнем сите составляет 20, 25 или 40 мм.

Рис. 12. Ножевой ротор измельчителя серии AZR (Reinbold, Германия)

Рис. 13. Схема узла резания измельчителей серии RMZ (Reinbold, Германия)

3. Оборудование для переработки коры

Кора дерева выполняет защитную функцию: предохраняет древесину от механических повреждений, проникновения грибков и насекомых, воздействия резких изменений температуры, испарения влаги. Между корой и древесиной залегает камбиальный слой — это первичная ткань, из которой образуется новое годовое кольцо и за счет которой прирастает кора. У коры два слоя: снаружи— корка, внутри— луб, обеспечивающий движение органических питательных веществ в стволе.

Доля коры у разных деревьев неодинакова и составляет примерно от 6 до 25% объема ствола. Замечено, что кора дерева тем толще, чем тяжелее условия произрастания.

По характеру поверхности кора может быть гладкой, бороздчатой, чешуйчатой, волокнистой и бородавчатой. Химический состав коры мало отличается от химического состава древесины, но содержание минеральных веществ в коре выше (около 4%). В коре содержится значительно меньше целлюлозы, но присутствуют водорастворимые экстрактивные вещества (до 30% в хвойных породах). В березовой коре (бересте) содержится до 40% суберина — пробкового вещества с низкими водо-, газопроницаемостью и теплопроводностью.

Существует несколько путей использования коры, но все они требуют дополнительного измельчения коры, полученной на роторных окорочных станках. При использовании фрезерных окорочных станков дополнительного измельчения коры не требуется.

На рисунке 14 показаны схемы специальных корорубок отечественного производства.

Рис. 14. Принципиальные схемы роторных корорубок: а — КРС-68; б — КР-6.4 раза больше, чем на другом.

Сегодня фирма «Союэлесмонтаж» (г. Вологда) выпускает корорубки КРГ12 (рис. 15).

Рис. 15. Корорубка КРГ12 («Союзлесмонтаж»)

Корорубка роторная КРГ12 предназначена для измельчения отходов окорки древесины хвойных и лиственных пород с целью их дальнейшей утилизации. Основной частью корорубки является массивный ротор, на дисках которого закреплены рубящие ножи. Отходы окорки, падая в корорубку с подающего механизма, попадают между ножами и наковальней, измельчаются и продавливаются через отверстия решетки, определяющие размер кусков измельченных отходов, на последующий механизм.

На случай попадания в корорубку крупных посторонних включений она снабжена защитными устройствами. Для повышения производительности потока перед корорубкой следует оборудовать устройство камнеловушкой и металлоискателями. Производительность машины — до 100 насыпных м³ в смену.

На рисунке 16 показана схема финской большой корорубки Saalasti 0912. На базе этой машины ООО «Торин» (Архангельск) выпускает российский вариант такой корорубки. Дробилки Saalasti способны измельчать древесную биомассу различного фракционного состава при верхней загрузке материала к ножевому барабану. Измельченная кора после дробилки может поступать к короотжимным прессам этой же фирмы (до 4 прессов в линии). После этого кора может сжигаться в топках без дополнительной подсушки. Производительность короотжимных прессов — от 50 до 125 нас. м³/ч.

Рис. 16. Схема дробилки Saalasti 0912 (Финляндия)

Дополнительное измельчение коры можно выполнять в молотковых мельницах, чтобы получить мелкодисперсный материал, который находит широкое применение в разных технологиях.

Для превращения измельченной коры в компосты для сельскохозяйственных целей измельченную кору складируют на асфальтированных или бетонированных площадках в кучах высотой 5-10 м с углом естественного откоса 30- 40°, пересыпая ее добавками, содержащими азот и фосфор. В коре немало органических соединений. В период хранения в коре происходят биохимические процессы, температура внутри кучи повышается до 55-60°С. Содержащийся в коре лигнин при определенных условиях со временем превращается в гумус.

Кора богата различными питательными веществами и разлагается быстрее опилок, за счет высокой пористости она быстро накапливает и хорошо удерживает влагу. В результате химических реакций образуется компост, который по эффективности может конкурировать с другими удобрениями. Опытом использования коры для приготовления удобрений располагают в объединении «Кировмебель», Красноярском ЛПК, на Костромском фанкомбинате.

Использование коры в качестве топлива — вероятно наиболее перспективный путь ее использования. Кора— это низкосортное топливо с высоким содержанием влаги, золы и низкими сыпучими свойствами. Перед сжиганием требуется ее измельчение и подсушка.

Влажность коры, полученной в результате окорки древесины, поступившей сплавом, мерзлой, которая оттаивала перед окоркой в бассейнах, а также подвергавшейся паровому обогреву при барабанной окорке, выше критической. Перед поступлением такой коры в топки на сжигание необходимо снизить ее относительную влажность до 50-60%. Это достигается посредством механического отжима влаги из коры с помощью короотжимных прессов либо подсушиванием коры при помощи отходящих газов котельных, вентиляционных выбросов и других низкопотенциальных вторичных тепловых энергетических ресурсов. Однако надо помнить: образующаяся при отжиме жидкость является токсичным веществом, которое не должно попадать в открытые водоемы. Устройство же специальных водоемов или очистных сооружений часто делает операцию короотжима экономически невыгодной.

Поэтому существуют способы снижения влажности коры без образования сточных вод. Один из них — подсушка коры с высокой влажностью перед сжиганием. Критическим значением в этом случае является влажность свыше 60%, а предварительная сушка за счет сжигания части подсушенной коры целесообразна только в том случае, если первоначальная влажность коры не превышает 75%. Для коры любой влажности сушка перед сжиганием теплотехнически обоснована, если процесс осуществляется за счет вторичных тепловых ресурсов (тепла дымовых газов котельных и электростанций, воздуха, выбрасываемого при вентиляции помещений, и т. п.). Примерная технологическая схема подготовки к сжиганию отходов окорочных цехов показана на рисунке 17.

Кора высокой влажности из окорочного цеха проходит в магнитный сепаратор, где из нее извлекаются металлические частицы, и поступает в корорубку, где измельчается и направляется в бункерное устройство для накопления и буферного хранения. Из бункерного устройства кора транспортируется в сушильную установку, в которой высушивается посредством тепла дымовых газов, подаваемых в сушилку из борова котельной вентилятором, либо продуктов сгорания определенной доли подсушенной коры, сжигаемой в резервной топке. Подсушенная кора из сушилки подхватывается сушильным агентом, засасываемым вентилятором, и подается в циклон, где отделяется от газов и поступает в бункерное устройство сухой коры. Отработанные газы очищаются от пыли в циклоне и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу. Из бункера сухая кора направляется для сжигания в топки котельной и частично в резервную топку, обеспечивающую приготовление теплоносителя для сушки, если дымовые газы в этих целях по каким-либо причинам не могут быть использованы.

Рис. 17. Технологическая схема подготовки для сжигания коры высокой влажности: 1 — склад коры; 2 — магнитный сепаратор; 3 — корорубка; 4 — бункер измельченной сырой коры; 5 — вентилятор; 6 — циклон для отделения газов от коры; 7—циклон для очистки газов от пыли; 8 — бункер сухой коры; 9 — топка котельной; 10 — дымовая труба; 11 — вентилятор; 12 — сушилка для коры; 13 — резервная топка.

Главным оборудованием в цехе подготовки коры к сжиганию является сушилка. Здесь могут применяться сушилки тех же конструкций, что и в цехах изготовления стружечных плит для сушки стружки: сушильные барабаны или пневматические сушилки со спиральной трубой. Начальная температура теплоносителя может быть очень высокой. Известен опыт использования топочных газов с температурой 900°С (Крестецкий леспромхоз).

Кора — объект химической переработки. Древесная кора является источником многих ценных экстрактивных веществ, из которых получают биологически активные, дубильные, красящие и прочие ценные продукты. Из коры хвойных, в частности пихты белокорой, можно получать эфирное (пихтовое) масло, используемое в ароматерапии и медицинской практике. Естественно, каждое деревообрабатывающее предприятие должно стремиться к комплексному использованию древесного сырья. Здесь можно рекомендовать схему комплексной переработки коры хвойных деревьев (ели, сосны, кедра) с получением удобрений, сорбционных материалов и химических продуктов (рис. 18).

Основная доля (до 90%) измельченной коры направляется на компостирование. Часть коры подвергается последовательной экстракции с получением дубильного экстракта и пектина. Твердый остаток коры после экстракции является пористым углеродным материалом с высокой сорбирующей способностью. Это его свойство используется для внесения азото- и фосфорсодержащих добавок, необходимых для производства качественных удобрений.

Рис. 18. Схема комплексной переработки коры хвойных деревьев

Еще одним эффективным способом переработки коры является пиролиз, т. е. нагрев без доступа воздуха, в результате которого получается уголь-сырец, который можно активировать, т. е. увеличить количество пор в материале. Активацию выполняют термохимическим способом или перегретым паром. В результате получается материал с огромным количеством пор, т. е. с большой площадью активной поверхности (1000-2000 м² на 1 г) и высокой сорбционной (впитывающей) способностью. Активные угли применяют в самых разных областях промышленности, в основном в фильтрах для очистки различных жидкостей и сточных вод, для сбора разливов нефти и т. п.

Древесные угли изготавливают обычно из древесины березы, однако исследования показали, что древесная кора тоже может быть сырьем для производства этого материала. Выход активных углей из пихтовой коры сплавной древесины составляет 32-33% от массы коры (оптимальная температура пиролиза 750°С). Опыты, проведенные на Енисейском ЛПК, показали, что активные угли, полученные из коры, успешно очищают сточные воды от метанола, формальдегида, фенола и других химических загрязнителей.

Это же касается и активных углей из коры сибирской лиственницы и пихты. В ходе комплексной переработки хвойной коры можно получать пихтовое масло, хвойный бальзам, дубители, красители и углеродные сорбенты (активный уголь). Из коры осины производят витаминные и кормовые добавки и удобрения. Из березовой коры получают бетулин (кристаллическое вещество из бересты для лечения ожогов и травм), субериновые вещества (пробковые вещества для залечивания ран), полифенолы (антиоксиданты) и сорбенты.

Береста (наружная часть коры березы) занимает особое место среди древесных материалов. Она использовалась издревле и используется сейчас без всякой переработки, в натуральном виде, для изготовления туесов, корзин, емкостей для пищевых продуктов. Береста— отличное топливо, не требующее сушки перед сжиганием. Из березовой и осиновой коры получают фармакопейную смолу и деготь.

Некоторые предприятия, выпускающие фанеру, занимаются заготовкой коры и поставляют ее как полуфабрикат на специализированные предприятия в соответствии с ТУ 13-707-83 на бересту. Большой опыт химической переработки бересты был накоплен в ПО «Киевдревпром» (Украина), где имелась установка по производству дегтя мощностью до 5 т. Выход дегтя составляет 25% от массы сухой бересты.

Деготь— темная густая жидкость, содержащая бензол, ксилол, крезол, толуол, фенол и другие вещества. Деготь применяют в медицине (мазь Вишневского) и косметике (дегтярное мыло). После перегонки из дегтя получают креозот, широко используемый для пропитки шпал и других деревянных деталей, контактирующих с землей.

Луб, содержание которого в березовой коре составляет 60-80% от ее массы, может перерабатываться в муку, пригодную в качестве наполнителя синтетических клеев взамен дефицитной древесной муки. Процесс изготовления такой муки включает сушку луба до влажности 4—8% и размол на мельнице до однородной мелкой фракции, близкой к фракции древесной муки № 140 по ГОСТ 16361-80.

Выбор оптимального варианта переработки коры зависит от многих факторов: породы древесины, способа доставки сырья (водного или сухопутного), объемов получаемой коры, доступности энергоресурсов, наличия потребителей продукции из коры и т. д. В любом случае переработка коры должна носить комплексный характер. Кора из обременительного вторсырья может стать экономически выгодным ресурсом. Для большинства древесных материалов (пиломатериалов, фанеры, плит) доля сырья в себестоимости продукции составляет около 50%. Кора же — бесплатное сырье, деньги за которое предприятие уже заплатило при покупке круглых лесоматериалов.

4. Установки для получения топливных брикетов и гранул

Брикетирование и гранулирование — процесс прессования мелкоизмельченных отходов древесины под высоким давлением без использования связывающих. Брикеты могут быть круглой, квадратной или шестигранной формы (рис. 19) с поперечным размером 40-100 мм. Плотность брикетов — примерно 750 кг/м³, теплота сгорания — 3500—4500 ккал/кг (у исходной древесины — 2400-2700 ккал/кг).

Рис. 19. Топливные брикеты различной формы: 1 — RUF; 2 — Pini-Kay; 3 — Nestro.

Пеллеты — это цилиндрические гранулы диаметром несколько миллиметров.

Согласно ГОСТ Р 54220-2010 (унифицирован с европейским стандартом), диаметр пеллет (рис. 20) должен составлять 6, 8, 10, 12, 25 мм (с допуском ±1,0 мм), а длина — 40-50 мм.

Рис. 20. Топливные гранулы (пеллеты)

В качестве исходного сырья могут использоваться отходы из древесины любого типа влажностью до 12%. Опилки от лесопильного производства должны быть подсушены до этой влажности. Станочная стружка (например, после строгальных станков) должна быть измельчена в молотковых дробилках или центробежных стружечных станках. Брикетирование позволяет в 7-8 раз уменьшить объем перевозимых отходов, повышает эффективность транспортных перевозок, экономит энерго- и лесоресурсы.

Состав технологической линии по производству брикетов или гранул зависит от вида исходного сырья. В случае использования технологической щепы требуется такая цепочка оборудования:

• центробежный стружечный станок для получения стружки;
• барабанная сушилка для стружки;
• мельница для получения микростружки;
• увлажнитель микростружки;
• брикетирующий пресс или гранулятор для получения биотоплива;
• охладитель и упаковочное оборудование.

Специальную сушилку для измельченных древесных отходов предлагает ЗАО «Биостар-Инжиниринг» из Белоруссии (рис. 21).

Сушилка предназначена для сушки опилок, щепы, коры с максимальным размером частиц до 50 мм. Производительность сушилки — 500 и 1500 кг/ч.

Прессы для брикетирования работают по принципу экструдера. Сырье выдавливается через фильеру, представляющую собой трубу с конусным отверстием определенной формы. Процесс довольно прост: поршень продвигает по трубе сырье, которое в фильере сдавливается, а на выходе образовавшийся материал автоматически нарезается в размер брикета.

Рис. 21. Сушилка вихревая для измельченных древесных отходов («Биостар-Инжиниринг», Беларусь): 1 — подача чистого воздуха из теплогенератора; 2 — выход воздуха в циклон; 3 — подача опилок в сушилку; 4 — сектора; 5 — лопасти для перемешивания опилок; б — противовзрывные клапаны; 7 — направление движения воздуха; 8 — выход сухих опилок.

В зависимости от способов подачи и сдавливания материала экструзионные прессы подразделяются на гидравлические, шнековые и ударномеханические. В гидравлическом прессе поршень двигается вперед-назад, проталкивая материал через фильеру, где формируется брикет. Это оборудование имеет малые размеры и просто в обслуживании. Максимальная мощность пресса — 500 кг/ч, но большим спросом пользуются прессы производительностью 100-150 кг/ч. У изготовленного на гидравлическом прессе брикета форма кирпичика, реже — цилиндра. В числе достоинств этого оборудования можно отметить невысокую стоимость и низкое электропотребление, к недостаткам специалисты относят низкую производительность, высокую изнашиваемость деталей, чувствительность к неоднородности фракции сырья и низкую плотность брикетов.

Шнековые прессы разработаны австрийской компанией Pini-Kay. Прессы получили широкое распространение за счет оптимального соотношения «цена — качество». Материал подается в фильеру посредством шнековых конвейеров. Особенностью процесса является нагрев сырья до 300°С. В результате термического обжига при высоком давлении (до 1100 бар) происходит спекание массы в брикет, что повышает его целостность и прочность. В процессе производства восьмигранные брикеты Pini-Kay приобретают характерный темнокоричневый цвет и высокую плотность, они долго горят и хорошо хранятся. В числе недостатков шнековых прессов нужно отметить повышенную пожароопасность (при трении детали нагреваются), а также высокое энергопотребление, чувствительность к однородности фракции сырья и непостоянную плотность брикетов.

Шнековый пресс от белорусской фирмы «Биостар-Инжиниринг» показан на рисунке 22.

Пресс имеет производительность 500-1500 кг/ч готового брикета (пиникей) при влажности не более 12%. Самой изнашиваемой деталью пресса является шнек, который требуется восстанавливать после выпуска каждых 50-100 тпродукции. Диаметр брикетов— 68 мм, длина— 220-150 мм, плотность — 1,2-1,5 т/м³, влажность — 3-5%.

На крупных производствах используются механические прессы ударного типа высокой производительности — от 1 до 5 т/ч. Материал набивается в фильеру при помощи ударного кривошипного механизма, весь процесс идет автоматически — оборудование почти не требует контроля в процессе эксплуатации. Ударно-механический способ прессования позволяет производить брикеты разной формы как для частных потребителей, так и для промышленного использования. Ударно-механические прессы рассчитаны на безостановочную работу. Цена их выше, чем прессов других типов.

Пресс такого типа марки Самсон 700 выпускает белорусская фирма «Биостар-Инжиниринг» (рис. 23).

Рис. 22. Шнековый пресс от фирмы «БиоСтар» (Белоруссия)

Рис. 23. Ударно-механический пресс Самсон 700
(«Биостар-Инжиниринг», Белоруссия)

Пресс имеет производительность до 1000 кг/ч. В прессе эксцентрик или коленвал передает толчковое движение поршню, который с частотой 4 удара в секунду проталкивает древесную массу через конический цилиндр к фильере с отверстием нужной формы. Материал при этом уплотняется до плотности 1- 1,2 г/см³. Длина пресса с направляющими — 14 м, установленная мощность — около 60 кВт.

Пресс изготавливает брикеты круглой или восьмигранной формы поперечным размером 68 мм переменной длины для промышленного использования в котельных (вместо угля) или фиксированной длины, упакованные в термоусадочную пленку, для индивидуального пользования.

Технология холодного гидравлического брикетирования считается сегодня самой перспективной. Безусловным лидером в производстве прессов этого типа является немецкая компания RUF; аналогичное оборудование производится в Литве, Польше, Китае и Турции. Отличительная черта оборудования — высокая степень автоматизации и способность к автоматической регулировке параметров прессования в зависимости от поступающей на пресс фракции, причем размер частиц сырья может достигать 20 мм.

На прессах холодного гидравлического брикетирования RUF изготавливают брикеты одинаковой формы и габаритов, за чем следит система электронного контроля. При необходимости можно установить систему, которая будет контролировать вес брикетов. Производительность прессов колеблется от 100 кг до 1,5 т/ч. У самых ходовых брикетов поперечный размер составляет 150×60 мм. Прямоугольные брикеты стабильных размеров легко упаковываются, удобны для складирования и транспортировки.

Достоинствами этого вида брикетирования также являются низкий механический износ деталей, низкие электропотребление и расходы на эксплуатацию. К недостаткам можно отнести довольно высокую стоимость оборудования. Кроме того, как выяснилось, прямоугольные брикеты при транспортировке лучше сохраняют целостность, чем брикеты других форм.

Схема брикетирующего пресса RUF показана на рисунке 24.

Загрузочный шнек 2 подает материал, находящийся в бункере 1, в наполнитель 4. Продолжительность работы загрузочного шнека взаимосвязана с системой автоматического дозирования материала. После окончания загрузки наполнителя и остановки загрузочного шнека поршень наполнителя 3 производит предварительное сжатие материала, находящегося в камере наполнителя 4. Главный прессующий поршень 6 передвигает предварительно сжатый материал в одну из двух камер пресс-формы 5 и сжимает его в плотный блок. В течение этого этапа выталкиватели, установленные параллельно главному цилиндру, выталкивают готовый брикет из второй камеры пресс-формы через специальные отверстия в передней панели. Поршень наполнителя поднимается вверх. Загрузочный шнек начинает подачу следующей порции. Прессующий цилиндр 7 возвращается назад.

За счет высокого давления прессования лигнин, находящийся в древесине, размягчается и служит связующим средством для древесных частиц. Брикеты имеют поперечные размеры 150×60 мм и длину 40-110 мм.

Подаваемый материал должен иметь влажность не более 12%. В основном прессы используют для переработки опилок, измельченной стружки, но измельченная кора также перерабатывается в брикеты. Особенность корьевых брикетов заключается в длительном их горении, что привлекательно для домашних печей и каминов.

Ударный способ производства брикетов реализован также в прессе, показанном на рисунке 25.

Прессы ПБУ производят брикеты диаметром 60 мм. Производительность прессов составляет 400 или 800 кг/ч.

Брикетирующий пресс может работать в паре с эксгаустерной системой деревообрабатывающего цеха. В составе этого комплекса — циклон с картриджным фильтром, роторный измельчитель и брикетирующий станок. Диаметр брикета — 76 мм, максимальное давление прессования — 200 кг/см². Производительность — 60-115 кг/ч.

1

Рис. 24. Пресс брикетирующий RUF Lignum (RUF Maschinenbau, Германия): 1 — бункер; 2 — загрузочный шнек; 3 — поршень наполнителя; 4 — камера наполнителя; 5 — прессформа; 6— главный прессующий поршень; 7— прессующий цилиндр.

Рис. 25. Пресс ударный ПБУ-400 (800) для производства брикетов стандарта Nestro (Press-briket, РФ)

Производство гранул требует несколько иного оборудования. На рисунке 26 дана примерная схема прессования гранул в грануляторе с цилиндрической матрицей.

Рис. 26. Примерная схема прессования пеллет через цилиндрическую матрицу

Увлажненная микростружка с помощью катков продавливается через отверстия в цилиндрической матрице. При этом материал нагревается примерно до 90°С и уплотняется, образуя достаточно прочные гранулы, которые срезаются специальным ножом. Плотность материала увеличивается со 100 до 650 кг/м³. Важными условиями получения качественного продукта являются постоянство загрузки пресса и однородность входного материала.

Установка для гранулирования с плоской матрицей от фирмы Kahl (Германия) показана на рисунке 27.

Рис. 27. Установка для гранулирования с плоской матрицей от фирмы Kahl (Германия) и схема ее работы

Фирма выпускает установки гранулирования древесных отходов мощностью от 3 до 400 кВт— всего 10 типоразмеров. Исходное сырье: станочная стружка, щепа, опилки, древесная и шлифовальная пыль, солома, багасса. Размер частиц — около 4 мм, влажность — примерно 10%. Самая малая установка имеет производительность 200 кг/ч и может использоваться на малом предприятии для гранулирования собственных отходов.

Сырье через дозировочный шнек свободным потоком подается в камеру прессования, что обеспечивает его равномерное распределение по всей поверхности матрицы. На рабочей поверхности матрицы образуется равномерный слой, по которому двигаются вращающиеся бегунки и уплотняют его в открытых пресс-каналах матрицы. Прессы Amandus Kahl оснащены бегунковыми роликами диаметром до 450 мм и шириной 192 мм. Основные профили рабочих поверхностей: с желобами, с отверстиями и рифленая. Бегунки во время вращения разрывают древесину, что приводит к скручиванию и измельчению сырья на матрице и способствует лучшему прессованию продукта. Высокая скорость бегунков (2,5 м/с) гарантирует оптимальную деаэрацию сырья.

Силы трения, возникающие при переработке сырья, зависят от свойств продукта и отношения диаметра отверстий к длине пресс-канала. Для достижения оптимального качества гранул и производительности машины точный выбор этого параметра имеет важнейшее значение. Гидравлическая система пресс-грануляторов Amandus Kahl позволяет оператору пресса контролировать и оптимизировать процесс в ходе работы оборудования. Благодаря встроенному разгрузочному клапану она обеспечивает надежную защиту в случае попадания в пресс посторонних предметов.

Одним из актуальных направлений развития биоэнергетической отрасли являются производство и эксплуатация мобильных и модульных пеллетных заводов. Для их организации не требуется строить специальное здание для размещения в нем оборудования по производству пеллет. Производственные модули стандартных размеров полной заводской готовности включают в себя то же оборудование, которое входит в состав стационарной линии, но поставляется уже в собранном и налаженном состоянии.

Инновационная концепция реализуется в компактном модульном пеллетном заводе производства немецкой компании Rudnick & Enners из г. Альпенрод. Подобный завод не требует значительных капиталовложений, производительность одного модуля — от 800 до 4000 кг/ч пеллет. Есть возможность поэтапного наращивания производительности пеллетного завода за счет поставок дополнительных модулей. В качестве сырья могут быть использованы опилки, стружка или щепа.

Благодаря усовершенствованной технологии помола влажных опилок и щепы с помощью молотковой дробилки RE-НМ фракция измельченного сырья соответствует всем параметрам, необходимым для гранулирования. Поэтому отпадает необходимость во втором этапе измельчения — сухом помоле, что позволяет экономить и производственную площадь, и финансы. Горбыль и обрезки за одну операцию на двухступенчатом измельчителе RE-TC можно измельчать до фракции, которая необходима для пеллетирования. В модульной конструкции завода используется компактная ленточная низкотемпературная пожаробезопасная сушилка Rudnick & Enners.

Еще один производитель модульных пеллетных заводов— австрийская компания Albert Knoblinger. Ее модульный пеллетный завод под брендом PelletsCube представляет собой двухэтажную рамную конструкцию. В рамы вставляются шесть стандартных контейнеров, в каждом из которых находится один агрегат: пресс-гранулятор, молотковая дробилка, транспортеры и другие вплоть до линии фасовки в биг-бэги. Единственным недостатком этого завода является отсутствие сушилки. Производительность заводов — от 2 до 5 т/ч, габариты в плане — 7,32×6,06 м, высота — до 7 м. Потребляемая мощность — 335-575 кВт.

Мобильные пеллетные заводы — это комплект оборудования на автомобильном прицепе, на котором установлен контейнер или рамные модули. Прицеп транспортируется до места эксплуатации завода седельным тягачом.

Из европейских производителей можно отметить хорошо известную в РФ немецкую компанию Muench Edelstahl GmbH. Есть на рынке мобильная линия MPL 400 (производитель— шведско-российская компания Pellet & Briquette Machine), мощностью 400 кг/ч и линия шведской компании Sweden Power Chippers АВ производительностью 150/300/450 кг/ч, но это оборудование работает на сухом сырье.

В качестве модульной мобильной линии гранулирования российского производства можно назвать оборудование, которое выпускает ООО «БТК «Поли-НОМ». Производительность линии — не менее 1 т/ч, монтируется она в стандартном 40-футовом контейнере, установленная электрическая мощность — 160 кВт (рис. 28).

Сырье для производства — древесные опилки — загружаются через сепаратор в бункер сырья объемом 1,5 м³, откуда при помощи шнекового транспортера поступают в сушильный барабан роторного типа. Теплогенератор сушильного барабана оснащен пеллетной горелкой.

Рис. 28. Мобильная линия Поли-Ном (БТК «Поли-НОМ»)

Высушенное сырье поступает в циклон пневморазгрузки, а далее на молотковую дробилку. Отработанные газы удаляются из циклона дымососом через дымовую трубу в атмосферу. После молотковой дробилки через циклон измельченную древесину отправляют в пресс-гранулятор. Готовые гранулы при помощи ленточно-скребкового конвейера поступают в охладитель, а затем на вибросито. Просеянные гранулы по ленточно-скребковому конвейеру доставляются на фасовку. Некондиционные гранулы и пыль после охладителя и вибросита при помощи циклона и системы пневмотранспорта направляются повторно на гранулирование. Часть готовых гранул от охладителя через специальный шнековый питатель подается как топливо в пеллетную горелку. Управление линией осуществляется с единого щита автоматического управления. Особенность линии, как заявляет производитель, — компактная роторная барабанная сушилка.

Одним из решений для снижения себестоимости производства пеллет небольшой производительности (до 2 т/ч) может стать использование мобильной пеллетной линии с автономным электроснабжением (например, за счет газификации древесных отходов). В таком случае мобильную установку можно эксплуатировать в местах получения сырья с почти нулевой стоимостью (на лесных участках, где ведутся рубки ухода, на удаленных лесопилках, а также вблизи трасс строящихся газопроводов, нефтепроводов и ЛЭП, где сегодня вырубленный лес, как правило, утилизируется путем сжигания). Мобильные установки с автономным электроснабжением могут работать на любых предприятиях, где имеются отходы лесопиления и деревообработки.

5. Автономные установки для удаления пыли и стружки

Обычно деревообрабатывающие цеха имеют централизованную эксгаустерную систему удаления опилок, стружки и пыли. К этой системе подключены все узлы резания д/о станков. Основной циклон (бункер) такой системы, где собираются все измельченные отходы, обычно устанавливается вне помещения цеха. Такая система достаточно громоздка, требует постоянного ухода и часто является пожароопасной. К тому же в холодное время эксгаустерная система вместе со стружкой удаляет из цеха теплый воздух, заменяя его холодным.

Таких недостатков лишены автономные стружкоотсосы, которые располагаются непосредственно в цехе и могут обслуживать один или несколько дереворежущих станков.

Мобильные аспирационные установки (МАУ) — стружкоотсосы и пылеуловители, предназначенные для удаления стружки, опилок и пыли, образующихся в процессе деревообработки, широко представлены на российском рынке и являются альтернативой стационарным системам аспирации.

Выбор в пользу МАУ делают в первую очередь малые и средние предприятия. Это мастерские и цеха по производству столярно-строительных, погонажных изделий, клеёной продукции, корпусной мебели и пр. Для таких предприятий установка стационарной вентиляции может быть нерациональным или непосильным по затратам шагом.

МАУ, как правило, устанавливают в непосредственной близости (на расстоянии до 5 м) от обслуживаемого станка, и их можно эксплуатировать как в стационарном режиме, так и в мобильном: перемещение и подключение к тому или иному станку занимает мало времени. Для небольших производств МАУ экономичнее, чем стационарная приточная вентиляция с точки зрения энергозатрат. К тому же снизить энергопотребление позволяет подключение двигателя стружкоотсоса к пусковым кнопкам обслуживаемых станков. Поскольку воздух после фильтрации в МАУ возвращается в помещение, почти полностью исключается утечка тепла из цеха.

Основные компоненты конструкции МАУ — корпус со встроенным пылевым вентилятором; фильтры из специального материала, пропускающие воздух и задерживающие отходы; съемные мешки-накопители; гибкие воздуховоды (один конец рукава надевается на входной патрубок вентилятора, другой подводится к месту отсоса отходов). Фильтры и пылесборники обычно крепятся к корпусу с помощью легкосъемных хомутов.

Что касается обслуживания этих установок, то основные трудозатраты связаны с необходимостью периодически менять и чистить мешкипылесборники. Нуждаются в периодической очистке (регенерации) и фильтровальные компоненты— очистка осуществляется путем встряхивания (для обычных фильтров) и продувки сжатым воздухом или обычным пылесосом (для картриджных). Эти операции могут выполняться через определенные промежутки времени автоматически либо вручную.

Работает МАУ по принципу пылесоса: воздух с помощью вентилятора по воздуховодам всасывается внутрь установки. Крупные твердые частицы отходов под действием силы тяжести оседают в мешке-накопителе, мелкие частицы задерживаются в фильтрах. Пройдя через фильтры, воздух очищается и возвращается в помещение. Мешок-накопитель по мере наполнения снимают и меняют/ опорожняют.

Большинство производителей МАУ выпускают линейку из нескольких моделей, отличающихся друг от друга в первую очередь мощностью и производительностью. Мощность установки обусловливает и различия в габаритах и конструкции. Обычно чем мощнее модель, тем больше объем и число мешковнакопителей и фильтров, шире патрубки для шлангов-воздуховодов и пр.

МАУ различаются по типу фильтра (рукавный или картриджный), материалу рукавных фильтров и мешков-пылесборников, типу крыльчатки вентилятора (закрытая или открытая), материалу крыльчатки (пластик или металл) и пр. Установки с картриджными фильтрами рекомендуется выбирать, если требуется удалять мелкодисперсную пыль, которую обычные фильтровальные мешки-рукава не удерживают. Металлическая крыльчатка обязательна в том случае, если в составе отходов есть крупные твердые частицы (куски коры, сучки и пр.).

Среди российских производителей наиболее широкий модельный ряд МАУ у компаний «Консар», «Эвента», «Эковент». Зарубежные фирмы, специализирующиеся на промышленном оборудовании, также выпускают мобильные пылеуловители. На российском рынке представлена продукция китайских марок Hetai, High Point, Rautec, LTT, Tongan и других, пользующаяся популярностью у отечественных покупателей благодаря невысокой цене, а также установки швейцарско-тайваньской компании JET. Разнообразные МАУ предлагают и европейские производители— от болгарской фирмы «Стомана» и чешской Ргота до итальянской Griggio и немецких Nestro и Hoecker Polytechnik.

Фирма «Консар» (Нижегородская обл.) выпускает две линейки стружкоотсосов, в каждой — около десятка моделей. Первая линейка УВП — модели с рукавными фильтрами из материала «Ланит 500» для работы с сухими стружками, опилками, неслипающейся пылью. В ее составе модели разной мощности— от 1,2 до 7000м³/час. Производитель гарантирует степень очистки воздуха до уровня 99,9% при размере частиц пыли 5 мкм и более. Некоторые модели линейки снабжены двумя колесными опорами или подставкой с четырьмя колесами. Кроме того, у части моделей предусмотрена функция уборки пола.

Вторая линейка (УВП-ФК) вместо рукавных фильтров снабжена фильтрующими картриджами. Площадь фильтрования таких установок значительно больше, чем у моделей с рукавным фильтром, и они могут использоваться для удаления мелкодисперсной неслипающейся пыли с размером частиц от 2,5 мкм (образующейся, например, при обработке плит MDF, ДСП, OSB и других материалов на фрезерных станках). Установки с картриджными фильтрами могут оснащаться автоматическими системами регенерации. Крыльчатка вентилятора в установках ЗАО «Консар» выполнена из стали толщиной 3 мм, что обеспечивает долговременную безаварийную эксплуатацию оборудования. Производитель гарантирует 100%-ную очистку воздуха.

На рисунке 29 показаны стружкоотсос предприятия «Консар».

Установка имеет производительность до 7000 м³/ч по воздуху. «Консар» выпускает стружкоотсосы с двумя и четырьмя колесными опорами, а также установку УВП-5000 с фильтрующим элементом длиной 2,0 м из антистатического материала, с нижним расположением электродвигателя, с вентилятором с повышенной защитой от искрообразования.

Среди зарубежных производителей широкий модельный ряд МАУ (от компактных малопроизводительных вариантов до довольно мощных установок) предлагают фирмы Alfarimini (Италия), Nestro (Германия), Hoecker Polytechnik (Германия), Schuko (Германия), ACword (Чехия), JET (Швейцария — Тайвань), KUFO (США — Тайвань), Rautek (Китай). У многих производителей оборудования (в их числе итальянская Griggio, немецкая Metabowerke, чешская Ргота и др.) линейки МАУ ограничены двумя-тремя моделями небольшой производительности, рассчитанными скорее на использование в мастерской, а не на предприятии с промышленными масштабами производства.

Рис. 29. Мобильный стружкоотсос серии УВП7000 (ЗАО «Консар»).

При выборе МАУ следует обращать внимание на такие характеристики, как производительность аппарата (м³/ч), скорость воздушного потока (м/с), создаваемое разряжение на входе (Па), количество патрубков и их геометрические параметры для подсоединения воздуховодов, диаметр крыльчатки. Рекомендуется проанализировать фракционный состав отходов, рассчитать их максимальный объем (мУч), составить схему подключения стружкоотсосов к станкам и рассчитать потери производительности МАУ.

Мощность стружкоотсоса зависит от суммарного сопротивления воздуховодов и шлангов, степени запыленности фильтров, от типа системы воздуховодов в подключаемом станке. Мощность рассчитывается и корректируется только тогда, когда сформируется вся схема подключаемой аспирационной системы. Производительность установок со временем снижается из-за забивания фильтров мелкой фракцией пыли. Дополнительно при расчетах необходимо учесть постоянные потери производительности, связанные с сопротивлением воздуховодов.

Сравнивая МАУ со стационарными аспирационными системами, специалисты отмечают такие недостатки мобильных стружкоотсосов и пылеуловителей, как низкая производительность, неспособность регенерировать воздух, высокий уровень шума. Еще один минус— необходимость менять и чистить фильтры и пылесборники; эта операция не только требует дополнительных трудозатрат, но и приводит к микровыбросам пыли в помещение.

Производители стремятся по возможности устранить эти недостатки, улучшая конструкции МАУ. Например, в линейке вытяжных установок DC фирмы JET есть модели, в которых использована технология Vortex Cone. Ее суть в том, что емкости для сепарации и накопления мусора разделяет металлический конус, это обеспечивает высокое качество очистки воздуха и плотную укладку отходов. В результате чистить фильтр и накопитель можно реже, а при смене накопителя, когда приходится открывать корпус, выброс пыли существенно меньше, чем в аналогичных моделях, созданных по традиционной технологии. У пылеуловителей немецких фирм Nestro и Hoecker Polytechnik (серия Vacumobil) конструкция более эргономичная, чем у стандартных МАУ. Вместо мешков-накопителей установлены контейнеры для мусора, а в качестве опции производители предлагают интегрированный брикетировочный пресс для отходов. Подобная конструкция и у аппаратов третьего поколения фирмы KUFO (серия LS).

Просмотров: 37

Мастеровой43.RU — Картофелеуборочный комбайн

Календарь «  Октябрь 2021  » Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс         1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Погода Поиск Пользовательский поиск

НАВЕСНОЙ КАРТОФЕЛЕУБОРОЧНЫЙ КОМБАИН Особенность схемы картофелеуборочного комбаина вот в чем. Двигаясь за мини-трактором по междурядьям, прицепной агрегат своим лопатообразным лемехом поднимает боровок (рядок картофеля) и высвобождает клубни. Они вместе с землей и остатками ботвы попадают на цепочно-прутковый транспортер элеватора. В других картофелекопалках клубни после транспортера направляются через проходной лоток в барабан-очиститель, на входе в который они постоянно скапливаются, задерживая уборку. В моей же нет барабана-очистителя — земля просыпается сквозь прутья еще на транспортере, жухлая ботва больших помех не создает, и очищенные клубни оказываются в бункере-накопителе. Комбайн прост конструктивно — в нем много узлов и деталей от списанных сельхозагрегатов, прежде всего от промышленной картофелекопалки, а также технологически — для его изготовления в домашней мастерской достаточно иметь ножовку по металлу, электродрель и сварочный аппарат (токарных работ здесь — минимум). Основу кинематики составляют три цепные и одна цепочно-прутковая передачи (с использованием роликовых цепей и звездочек от мопедов, велосипедов и сельхозтехники). А теперь более подробно о каждом из основных узлов. Главный из них — элеватор. Он выполняет две функции: транспортную — перемещает и очищает картофель — и несущую — к его раме крепится весь моторно-редукторный блок. Элеватор установлен асимметрично относительно колесного лафета. Это связано с особенностью работы тягача — ширина его колеи обычно больше расстояния между боровками, поэтому одни колеса трактора и лафета всегда идут по междурядью, а другие — по убранному полю. Рама элеватора сделана из уголков 45×45 мм. К ней привинчены лемех и корпуса опорных и тяговых звездочек на ведущем валу транспортера. Цепочно-прутковый транспортер или гусеница — от списанного картофелеуборочного комбайна. Цепи ее укорочены примерно до 1670 мм (оставлено 44 прутка), а прутки — до 300 мм. Гусеница снабжена лопатками захвата клубней (без них крупные картофелины будут скатываться вниз) и установлена на опорные звездочки, передние из которых — регулируемые (ими определяется степень натяжения цепей). Перемещается транспортер тяговыми звездочками на ведущем валу. Причем со скоростью большей, чем скорость движения трактора по междурядью, иначе комбайн не справится с потоком поступающих клубней. К уголкам рамы приварены борта из листовой стали толщиной 1 мм, к бортам — скаты, прикрывающие цепи, чтобы туда не попадали картофелины, а кроме того — четыре кронштейна: два для планок, которыми регулируется угол наклона относительно колесного лафета, и два — для крепления элеватора к лафету. Как уже сказано выше, к элеватору крепится моторно-редукторный блок со своей рамой. Двигатель — мопедный, Д-6, без каких-либо доработок (хотя было бы полезно установить вентилятор принудительного охлаждения). Мощности его с лихвой хватает для привода транспортера. Заводится он самым простым способом — пусковым рычагом. Усилия руки для этого вполне достаточно. Редуктор представляет собой комбинацию из трех цепных передач (все цепи мопедные, а звездочки — велосипедные, доработанные) и двух промежуточных валов — верхнего и нижнего. Назначение редуктора — передать крутящий момент от Д-6 к ведущему валу элеватора. Топливо поступает самотеком из бензобака, установленного чуть выше двигателя. Грузовой блок тоже конструктивно прост. Он состоит из колесного лафета и бункера-накопителя. Рама лафета сварена из уголков 40×40 мм, а стенки бункера вырезаны из кровельного железа и прикручены к передним и задним стойкам толстой проволокой через специальные отверстия (такого крепления вполне достаточно, использовать здесь болты или заклепки мне показалось нерациональным). Для разгрузки бункера решетчатое днище опускается, а клубни собираются в заранее приготовленные мешки. Лемех изготовлен из четырех деталей: обрезанного диска культиватора, стальной пластины толщиной 4 мм, передняя кромка которой отбита молотком по форме диска, и двух кронштейнов из уголков 45×45 мм. Сталь диска — каленая, ей не страшны ни камни, ни ссохшиеся земляные комья. Полукруглая же форма режущей кромки при копке картофеля наиболее эффективна. К раме элеватора лемех крепится четырьмя болтами. Сцепное устройство специально описывать не буду. У всех техника разная, и навесные орудия, как правило, крепятся по-разному. Скажу только, что ведущий элемент узла — это шарнир от рулевой тяги грузовика, удобная и надежная деталь. Картофелеуборочный комбайн эксплуатируется уже два сезона и значительно снизил тяжесть сельского труда нашей семьи. (Автор: С.ГОРЯЧЕВ, г.Рыбинск, Ярославская обл. ) Картофелеуборочный комбайн: 1,2 — шарнир и тяги сцепного устройства (на виде спереди условно не показаны), 3 — рама моторно-редукторного блока, 4 — топливный бак, 5 — двигатель, 6 — цепь привода транспортера элеватора, 7 — бункер-накопитель, 8 — колесный лафет, 9 — регулировочные планки, 10 — узел крепления элеватора, 11 — цепочно-прутковый транспортер, 12— борт элеватора, 13 — лемех. Моторно-редукторный блок: 1 — рама блока, 2,9 — большие звездочки (z=48) со втулками, 3, 7 — малые звездочки (z=l6) со втулками, 4 — двигатель, 5,6 — корпуса верхнего и нижнего валов с подшипниками (от сельхозтехники), 8 — рама двигателя, 10 — цепи мопедные, 11 — рычаг ручного запуска двигателя. Элеватор (транспортер и скаты на виде сверху условно не показаны): 1 — лемех, 2, 10 — борга, 3, 9 — скаты. 4 — рама, 5 — регулируемая опорная звездочка (z.=9, 2 шт.), 6 — нерегулируемая опорная звездочка (z=9, 2 шт.), 7 — нерегулируемая тяговая звездочка (z=9, 2 шт.), 8 — вал привода, 11 — болт М10(16 шт). Рама моторно-редукторного блока: 1 — левая стойка, 2 — задний кронштейн, 3 — передний кронштейн, 4 — нижняя поперечина (2 шт.), 5 — верхняя поперечина (2 шт.), 6 — правая стойка, 7 — верхние ложементы (2 шт.), 8 — платформа для рамы двигателя (сталь, лист, s3), 9 — нижние ложементы (стальной уголок 50x50x3, 2 шт.). Детали I — 7 из стального уголка 40x40x3. Все пазы крепления выполняются по месту. Рама элеватора: 1 — передок (стальной лист, s5), 2 — поперечина (уголок 45x45x5, 2 шт.), 3 — лонжероны (уголок 45x45x5), 4 — кронштейн крепления к лафету (стальной лист, s5, 2 шт.), 5 — кронштейн регулировочной планки (уголок 45x45x5, 2 шт.). Узел привода транспортера: 1 — ведущая звездочка (z= 19), 2 — лонжерон рамы, 3 — тяговая звездочка, 4 — болт М8 (3 шт.), 5 — ведущий вал, 6 — подшипник 204 в корпусе (2 шт.), 7 — стопорная шайба (4 шт.). Фрагмент цепочно-пруткового транспортера: 1 роликовая цепь, 2 — лопатки. 3 — металлическая втулка, 4 — ось (укороченный пруток), 5 — пластмассовая втулка. Грузовой блок: 1 — кронштейн крепления элеватора (уголок 45x45x5, 2 шт.), 2 — продольная балка (уголок 40x40x4, 4 шт.), 3 — кронштейн регулировочной планки (уголок 45x45x5, 2 шт.), 4 — передняя стойка бункера (уголок 20x20x3, 2 шт.), 5 — — кронштейн колесного вала (уголок 63x40x8, 2 шт.), 6, 11 — боковой (2 шт.) и задний борта бункера (стальной лист, s0,8), 7 — задняя стойка бункера (уголок 20x20x3, 2 шт.), 8 — крепление бортов (стальная проволока диаметром 3), 9 — откидывающееся днище (стальной пруток диаметром 10), 10,13 — короткая и длинная дистанционные втулки (стальная труба 37×3), 12 — колесный вал, 14 — поперечная балка (уголок 40x40x4), 15 — колесо (от сельхозтехники, 2 шт.), 16 — шайба (2 шт.), 17 — шплинт (2 шт.). Лемех: 1 — диск культиватора обрезанный, 2 — основание (стальной лист, s4), 3 —кронштейн (уголок 45x45x5, 2 шт.).

Ремонт садовой техники в Москве! Сервисный центр СПЕЦАГРО Сервис

Замена адаптора ножа газонокосилки	250,00
Замена впускного коллектора газонокосилки	650,00
Замена выключателя газонокосилки	350,00
Замена глушителя газонокосилки	250,00
Замена головки блока цилиндра газонокосилки	600,00
Замена дэки газонокосилки	2 300,00
Замена карбюратора/прокладок карбюратора газонокосилки	250,00
Замена катушки зажигания( магнето) газонокосилки	600,00
Замена клапана газонокосилки	1 800,00
Замена кожуха защиты ремня газонокосилки	375,00
Замена колеса ведомого газонокосилки	150,00
Замена колеса ведущего газонокосилки	150,00
Замена конденсатора газонокосилки	525,00
Замена корпусных деталей газонокосилки	525,00
Замена маховика/ замена шпонки маховика газонокосилки	900,00
Замена оси колес газонокосилки	750,00
Замена редуктора привода колес газонокосилки	1 300,00
Замена ручки газонокосилки	250,00
Замена ручного стартера газонокосилки	250,00
Замена тросика включения двигателя газонокосилки	250,00
Замена тросика включения привода колес газонокосилки	900,00
Замена тросика регулировки оборотов газонокосилки	250,00
Замена храпового механизма колеса газонокосилки	400,00
Замена шнура ручного стартера газонокосилки	525,00
Замена электродвигателя газонокосилки	525,00
Замена электростартера газонокосилки	525,00
Заточка ножа газонокосилки	250,00
Переборка 4-х тактного двигателя газонокосилки	1 800,00
Правка коленчатого вала газонокосилки	3 000,00
Притирка клапанов газонокосилки	850,00
Притирка клапанов газонокосилки	850,00
Регулировка карбюратора газонокосилки	250,00
Регулировка клапанов газонокосилки	400,00
Сборка и первый запуск газонокосилки	450,00
Снятие/Установка бензинового двигателя газонокосилки	450,00
Снятие/установка ножа газонокосилки	100,00
Чистка карбюратора газонокосилки	850,00
Прайс-лист на ремонт триммеров
Замена вала триммера	250,00
Замена вилки с проводом электротриммера	250,00
Замена глушителя бензотриммера	250,00
Замена карбюратора бензотриммера	250,00
Замена катушки зажигания бензотриммера	525,00
Замена катушки с леской триммера	100,00
Замена катушки с леской триммера ( при установке без фланца или при сорванном болте)	400,00
Замена кнопки включения электротриммера	250,00
Замена кожуха защиты от травы триммера	250,00
Замена корпусных деталей триммера	250,00
Замена кронштейна ручки триммера	275,00
Замена маховика бензотриммера	650,00
Замена муфты сцепления бензотриммера	450,00
Замена пружины/храповика/шнура стартера бензотриммера	525,00
замена редуктора/хвостовика триммера	250,00
Замена страртера бензотриммера (заднее расположение)	100,00
Замена страртера бензотриммера (переднее расположение)	600,00
Замена топливного фильтра бензотриммера	150,00
Замена троса газа бензотриммера	450,00
Замена чашки сцепления бензотриммера	400,00
Замена штанги триммера	250,00
Замена щеток электродвигателя триммера	250,00
Замена элетродвигателя триммера	350,00
Переборка 2Т ДВС бензотриммера	1 500,00
Переборка 4Т ДВС бензотриммера	1 800,00
Регулировка карбюратора бензотриммера	250,00
Ремонт редктора бензотриммера	900,00
Ремонт электропроводки триммера	350,00
Чистка глушителя бензотриммера	750,00
Чистка карбюратора бензотриммера	850,00
Прайс-лист на ремонт насосов
Замена датчика давления насосной станции/насоса	1 050,00
Замена дачика напора воды насосной станции/насоса	1 050,00
Замена кабеля питания насосной станции/насоса	250,00
Замена конденсатора насосной станции/насоса	250,00
Замена корпуса помпы насосной станции/насоса	525,00
Замена крыльчатки и диффузора насосной станции/насоса	525,00
Замена крышки фильтра/водяного фильтра насосной станции/насоса	100,00
Замена манометра насосной станции/насоса	150,00
Замена мембраны насосной станции/насоса	525,00
Замена обратного клапана насосной станции/насоса	350,00
Замена подшипников электродвигателя насосной станции/насоса	1 450,00
Замена пробки насосной станции/насоса	50,00
Замена расширительного бака насосной станции/насоса	525,00
Замена реле давления насосной станции/насоса	400,00
Замена сальника и прокладки насосной станции/насоса	525,00
Замена фланца расширительного бака насосной станции/насоса	525,00
Замена фланца элетродвигателя насосной станции/насоса	750,00
Замена шланга высокого давления насосной станции/насоса	250,00
Замена электронной платы насосной станции/насоса	450,00
Замена элетродвигателя насосной станции/насоса	1 050,00
Прайс-лист на ремонт бензопил и электропил
Замена амортизатора бензопилы	250,00
Замена бензобака/малслобака бензопилы	1 200,00
Замена ведущей звездочки бензопилы	350,00
Замена деталей редуктора элетропилы	525,00
Замена карбюратора бензопилы	250,00
Замена карбюратора бензопилы	250,00
Замена ленты тормоза цепи бензопилы	350,00
Замена маслонасоса/привода бензопилы	525,00
Замена маховика бензопилы	525,00
Замена натяжителя цепи бензопилы	250,00
Замена рукоятки бензопилы	250,00
Замена стартера/крышки тормоза цепи бензопилы	250,00
Замена сцепления/ведущей звездочки бензопилы	350,00
Замена храповика стартера/шнура/пружины бензопилы	525,00
Замена цепи/шины бензопилы	150,00
Замена щеток электропилы	250,00
Замена электродвигателя/ротора/статора электропилы	950,00
Переборка 2-х тактного двигателя бензопилы	1 500,00
Регулировка карбюратора бензопилы	250,00
Чистка карбюратор бензопилы	850,00
Прайс-лист на ремонт культиваторов и мотоблоков
Замена карбюратора мотоблока/культиватора	250,00
Замена катушки зажигания мотоблока/культиватора	525,00
Замена маховика/шпонки мотоблока/культиватора	700,00
Замена редуктора мотоблока/культиватора	1 050,00
Замена ремня мотоблока/культиватора	350,00
Замена стартера мотоблока/культиватора	100,00
Замена троса включения скорости мотоблока/культиватора	250,00
Замена троса газа мотоблока/культиватора	250,00
Замена храповика стартера/пружины/шнура мотоблока/культиватора	450,00
Замена шнека мотоблока/культиватора	250,00
Переборка 2Т ДВС культиватора	1 500,00
Переборка 4Т ДВС мотоблока/культиватора	1 800,00
Притирка клапанов мотоблока/культиватора	900,00
Регулировка и притирка клапанов мотоблока/культиватора	1350
Регулировка карбюратора мотоблока/культиватора	250,00
Регулировка клапанов мотоблока/культиватора	400,00
Ремонт редуктора мотоблока/культиватора	900,00
Чистка карбюратора мотоблока/культиватора	850,00
Прайс-лист на ремонт дровоколов
Замена внешних корпусных деталей дровокола	250,00
Замена электродвигателя дровокола	600,00
Переборка 4-х тактного ДВС дровокола	1 800,00
Ремонт гидравлической части дровокола	800,00
Ремонт электрической части дровокола	600,00
Прайс-лист на ремонт тепловых пушек
Замена блока управления тепловой пушки	350,00
Замена высоковольтного кабеля тепловой пушки	350,00
Замена гнезда термостата тепловой пушки	400,00
Замена датчика перегрева/охлаждения тепловой пушки	350,00
Замена кабеля питания тепловой пушки	400,00
Замена камеры сгорания тепловой пушки	800,00
Замена клапана отсечки/электроклапана тепловой пушки	525,00
Замена кнопки включения/регулятора температуры тепловой пушки	350,00
Замена крыльчатки тепловой пушки	450,00
Замена пробки бака тепловой пушки	50,00
Замена пъезоэлемента тепловой пушки	525,00
Замена реле запуска тепловой пушки	450,00
Замена ТНВД/втулки ТНВД тепловой пушки	525,00
Замена топливного фильтра тепловой пушки	525,00
Замена трансформатора розжига тепловой пушки	450,00
Замена тэна тепловой пушки	525,00
Замена форсунки тепловой пушки	525,00
Замена электрода поджига тепловой пушки	450,00
Замена клапана отсечки тепловой пушки	525,00
Замена термопары тепловой пушки	525,00
Замена фотоэлемента тепловой пушки	450,00
Замена электродвигателя тепловой пушки	750,00
Регулировка подачи топлива дизельной тепловой пушки	250,00
Чистка топливной системы без бака дизельной тепловой пушки	1 500,00
Чистка топливной системы с баком дизельной тепловой пушки	3 000,00
Чистка/замена  воздушного насоса дизельной тепловой пушки	625,00
Прайс-лист на ремонт райдеров и минитракторов
Замена аккумуляторной батареи минитрактора/райдера	250,00
Замена глушителя минитрактора/райдера	450,00
Замена гребенки рулевого механизма/втулок минитрактора/райдера	800,00
Замена замка зажигания минитрактора/райдера	250,00
Замена карбюратора минитрактора/райдера	350,00
Замена катушки зажигания минитрактора/райдера	525,00
Замена концевика минитрактора/райдера	350,00
Замена лампочки минитрактора/райдера	50,00
Замена маховика/шпонки минитрактора/райдера	1 050,00
Замена муфты включения привода ножей минитрактора/райдера	800,00
Замена ножа минитрактора/райдера	250,00
Замена осей передних колес/втулок минитрактора/райдера	550,00
Замена передней балки минитрактора/райдера	1 200,00
Замена ремня привода колес минитрактора/райдера	600,00
Замена ремня привода ножей минитрактора/райдера	600,00
Замена рулевого вала минитрактора/райдера	525,00
Замена рулевого колеса минитрактора/райдера	250,00
Замена рулевого наконечника/тяги минитрактора/райдера	250,00
Замена ручного стартера минитрактора/райдера	100,00
Замена топливного фильтра минитрактора/райдера	100,00
Замена троса воздушной заслонки карбюратора минитрактора/райдера	525,00
Замена троса регулировки оборотов ДВС минитрактора/райдера	525,00
Замена троса/тяги включения привода ножей минитрактора/райдера	525,00
Замена тяги/троса подъема дэки минитрактора/райдера	625,00
Замена фары минитрактора/райдера	350,00
Замена храповика/пружины/шнура ручного стартера минитрактора/райдера	600,00
Замена шкива/натяжного ролика минитрактора/райдера	750,00
Замена шпинделя ножа минитрактора/райдера	1 050,00
Замена элетростартера минитрактора/райдера	700,00
Зарядка АКБ минитрактора/райдера	250,00
Переборка ДВС минитрактора/райдера	1 800,00
Притирка клапанов минитрактора/райдера	900,00
Регулировка и притирка клапанов минитрактора/райдера	1 350,00
Регулировка карбюратора минитрактора/райдера	250,00
Регулировка клапанов минитрактора/райдера	450,00
Ремонт покрышки минитрактора/райдера	450,00
Ремонт трансмиссии минитрактора/райдера	2 100,00
Ремонт электропроводки минитрактора/райдера	250,00
Снятие/становка дэки минитрактора/райдера	525,00
Снятие/установка ДВС минитрактора/райдера	900,00
Снятие/установка колеса минитрактора/райдера	100,00
Снятие/установка трансмиссии минитрактора/райдера	900,00
Чистка карбюратора минитрактора/райдера	850,00
Прайс-лист на ремонт минимоек
Замена выключателя минимойки	450,00
Замена клапанов минимойки	850,00
Замена концевика минимойки	850,00
Замена форсунки минимойки	100,00
Замена шланга высокого давления минимойки	150,00
Замена электродвигателя минимойки	1 300,00
Ремонт пистолета минимойки	450,00
Ремонт помпы минимойки	850,00
Прайс-лист на ремонт генераторов (электростанций)
Замана статора бензогенератора	950,00
Замена AVR (регулятора частоты тока, АВР) бензогенератора	525,00
Замена аммортизаторов бензогенератора	250,00
Замена бензобака бензогенератора	250,00
Замена внешних корпусных деталей бензогенератора	350,00
Замена вольтметра/ розетки/ автомата за шт. бензогенератора	350,00
Замена глушителя/ прокладки глушителя бензогенератора	350,00
Замена головки блока цилиндра/ прокладки ГБЦ бензогенератора	800,00
Замена замка зажигания бензогенератора	250,00
Замена инверторного блока бензогенератора	900,00
Замена карбюратора/ тяги карбюратора/ впускного коллектора бензогенератора	250,00
Замена катушки зажигания(магнето) бензогенератора	600,00
Замена маховика/шпонки маховика бензогенератора	800,00
Замена опорного подшипника ротора бензогенератора	750,00
Замена прокладки клапаной крышки/шланга сапуна бензогенератора	150,00
Замена ручного стартера бензогенератора	150,00
Замена сальника коленчатого вала бензогенератора	450,00
Замена топливного крана бензогенератора	350,00
Замена электростартера бензогенератора	550,00
Замна корпуса воздушного фильтра бензогенератора	250,00
Переборка 2-х тактного двигателя бензогенератора	1 500,00
Переборка 4-х тактного двигателя бензогенератора	1 800,00
Регулировка карбюратора бензогенератора	250,00
Снятиние/установка альтернатора бензогенератора	1 200,00
Чистка карбюратора бензогенератора	850,00
Прайс-лист на ремонт садовых измельчителей
Замена кнопки включения измельчителя	350,00
Замена конденсатора измельчителя	525,00
Замена концевика/выключателя измельчителя	750,00
Замена корпусных деталей измельчителя	250,00
Замена ножей измельчителя	350,00
Замена режущего вала измельчителя	350,00
Замена ремня измельчителя	600,00
Замена упора измельчителя измельчителя	350,00
Замена электродвигателя измельчителя	650,00
Прайс-лист на ремонт фронтальных косилок (сенокосилок)
Замена бензобака фронтальной косилки	350,00
Замена глушителя фронтальной косилки	350,00
Замена карбюратора фронтальной косилки	250,00
Замена катушки зажигания фронтальной косилки	525,00
Замена маховика/шпонки фронтальной косилки	650,00
Замена ножа фронтальной косилки	650,00
Замена ремня привода ножей фронтальной косилки	650,00
Замена ремня привода хода фронтальной косилки	650,00
Замена стартера фронтальной косилки	100,00
Замена трансмиссии фронтальной косилки	850,00
Замена троса включения ножей фронтальной косилки	350,00
Замена троса включения хода фронтальной косилки	350,00
Замена троса регулировки оборот ДВС фронтальной косилки	250,00
Замена тяг/пружин регулятора оборотов ДВС фронтальной косилки	525,00
Замена храповика/пружины/шнура стартера фронтальной косилки	525,00
Замена шатуна привода ножа фронтальной косилки	750,00
Замена шкивов/роликов фронтальной косилки	650,00
Переборка 4Т ДВС фронтальной косилки	1 800,00
Притирка клапанов фронтальной косилки	900,00
Регулировка и притирка клапанов фронтальной косилки	1 350,00
Регулировка карбюратора фронтальной косилки	250,00
Регулировка клапанов фронтальной косилки	450,00
Ремонт привода ножей фронтальной косилки	850,00
Снятие/установка ДВС фронтальной косилки	525,00
Чистка карбюратора фронтальной косилки	850,00
Прайс-лист на ремонт мотопомп
Замена амортизаторов мотопомпы	250,00
Замена карбюратора мотопомпы	250,00
Замена катушки зажигания мотопомпы	525,00
Замена корпуса помпы мотопомпы	950,00
Замена крыльчатки мотопомпы	850,00
Замена маховика/шпонки мотопомпы	600,00
Замена сальника мотопомпы	900,00
Замена стартера мотопомпы	100,00
Замена храповика/пружины/шнура стартера мотопомпы	525,00
Переборка 2Т ДВС мотопомпы	1 500,00
Переборка 4Т ДВС мотопомпы	1 800,00
Притирка клапанов мотопомпы	900,00
Регулировка и притирка клапанов мотопомпы	1 350,00
Регулировка карбюратора мотопомпы	250,00
Регулировка клапанов мотопомпы	450,00
Чистка карбюратора мотопомпы	850,00
Прайс-лист на ремонт снегоуборщиков
Замена  шкива двигателя снегоуборщика	525,00
Замена аккумулятора снегоуборщика	250,00
Замена боковых опорных подшипников шнека снегоуборщика	600,00
Замена ведомой/ведущей шестерни снегоуборщика	650,00
Замена внешних корпусных деталей снегоуборщика	250,00
Замена головки блока цилинда/прокладки ГБЦ снегоуборщика	650,00
Замена гусеницы снегоуборщика	400,00
Замена диска сцепления снегоуборщика	850,00
Замена желоба выброса снега снегоуборщика	525,00
Замена замка зажигания снегоуборщика	350,00
Замена кабеля питания снегоуборщика	525,00
Замена карбюратора снегоуборщика	250,00
Замена катушки зажигания (магнето) снегоуборщика	525,00
Замена колеса на гусеничном снегоуборщике	450,00
Замена колеса снегоуборщика	100,00
Замена колодок скольжения снегоуборщика	350,00
Замена лампочки снегоуборщика	50,00
Замена маховика/шпонки маховика снегоуборщика	950,00
Замена натяжного ролика снегоуборщика	425,00
Замена опорного подшипника редуктора шнека снегоуборщика	950,00
Замена опорных подшипников колесного вала/ ведомого вала снегоуборщика	650,00
Замена планетарного редуктора снегоуборщика	1 050,00
Замена подрезного ножа снегоуборщика	350,00
Замена рамы снегоуборщика	2 000,00
Замена редуктора привода колес снегоуборщика	750,00
Замена редуктора шнека снегоуборщика	1 100,00
Замена резинки фрикционного диска снегоуборщика	950,00
Замена резинок шнека снегоуборщика	900,00
Замена ремня привода колес снегоуборщика	750,00
Замена ремня привода шнека снегоуборщика	750,00
Замена ручки включения снегоуборщика	525,00
Замена ручки управления снегоуборщика	525,00
Замена ручного стартера снегоуборщика	100,00
Замена рычага/ рукоятки снегоуборщика	350,00
Замена сальника коленчатого вала снегоуборщика	650,00
Замена топливного бака/ топливного шланга снегоуборщика	450,00
Замена тросика включения шнека снегоуборщика	525,00
Замена тросика привода колес снегоуборщика	525,00
Замена тросика регулировки высоты выброса/ тяги поворота выброса снега снегоуборщика	400,00
Замена фары снегоуборщика	150,00
Замена фрикционного диска снегоуборщика	800,00
Замена шнека снегоуборщика	1 100,00
Замена шнура стартера/ ремонт стартера снегоуборщика	600,00
Замена электоростартера снегоуборщика	600,00
Замена электродвигателя снегоуборщика	750,00
Зарядка аккумулятора снегоуборщика	250,00
Переборка 2-х тактного двигателя снегоуборщика	1 500,00
Переборка 4-х тактного двигателя снегоуборщика	1 800,00
Притирка клапанов снегоуборщика	900,00
Регулировка карбюратора снегоуборщика	250,00
Регулировка клапанов снегоуборщика	450,00
Ремонт/замена тяг регулировки карбюратора снегоуборщика	650,00
Снятие/ установка двигателя снегоуборщика	525,00

Измельчитель пней. Виды и применение. Особенности и оснащение

Измельчитель пней – механизированный ручной или самоходный аппарат для корчевания пней и частичного удаления скрытой корневой системы. Применяется для окончательного уничтожения спиленного дерева с целью предотвращения появления корневой поросли, или для подготовки участка под строительство, облагораживание территории.

Как устроен и работает измельчитель пней, виды

Устройства этого типа оснащаются рабочей фрезой, которая при контакте с пнем срезает тонкий слой древесины, превращая его в щепу, стружку и опилки. Скорость разрушения зависит от интенсивности вращения оснастки, ее остроты, а также площади режущей кромки.

Механические измельчители пней различаются между собой по ряду ключевых моментов:

• Типу применяемой фрезы.
• Диаметру и глубине обработки.
• Варианту исполнения.

Типы фрез

На измельчители пней различной конструкции устанавливают фрезы одной из трех конфигураций:

• Дисковые.
• Барабанные.
• Роторные.

Дисковая представляет собой стальной диск большого диаметра сечением 1-5 см и более. По его поверхности размещаются пальцы. Это острые шипы, которые при вращении диска разрушают древесину в щепу. В зависимости от направления ориентирования диски бывают горизонтальные и вертикальные. Оба варианта применяются только для надземного разрушения пней. При контакте с грунтом пальцы быстро тупятся, кроме этого почва набивается между ними. В большинстве случаев допускается их применение для погружения в землю на 10-40 см, иногда до 60 см. Дисковая фреза отличается хорошей продуктивностью. Ее пальцы часто ломаются при работе. Это решается их заменой. Диск выступает в качестве несущей конструкции, а пальцы расходный материал. Они предусматривают резьбовое соединение, поэтому без проблем меняются.

Барабанные фрезы представляют собой цилиндр с режущими сегментами со скругленной кромкой. Это более универсальное оборудование, которое способно эффективно разрушать подземные глубокие корни. Барабанная фреза используется в качестве навесного оборудования для тракторов или мотоблоков. Она оборудована усиливающим редуктором, получающим вращательный момент с вала отбора мощности техники, с которой проведена коммутация. Фреза данного типа образовывает некрупную стружку, пригодную для использования при мульчировании почвы. Барабан без проблем справляться с наружной частью ствола. Им можно даже отделять ветки, распиливая их пополам.

Роторный измельчитель пней работает по принципу сверла. Он вращает вокруг оси фрезу, которая вкручивается в пень, превращая его в стружку. Особенность оборудования этой конструкции в том, что оно работает по принципу самореза. На фрезу оказывается только вращательное движение без прижима. Она сама вгрызается в дерево. Также существует вариант оснащения ротора строгающей фрезой. Она не входит в древо самостоятельно, поэтому нуждается в нажиме. Это оборудование способно проводить глубокое разрушение пня вместе с его центральным главным корнем. Боковое разветвление корневой системы остаются целым, но за счет уничтожения сердцевины растение становится нежизнеспособным.

Варианты исполнения

Измельчитель пней достаточно востребованное оборудование, которое применяется для корчевания деревьев различного размера и доступности подъезда к ним. В связи с этим оборудование выпускается в нескольких вариантах исполнения:

• Ручном.
• Навесном.
• Самоходном.

Каждый тип имеет свою сферу использования, поэтому при применении в оптимальных условиях является вполне эффективным и заслуживающим внимания. Самым менее продуктивным выступает ручной измельчитель, навесной и самоходный имеют примерно одинаковую эффективность.

Ручной измельчитель

К ручным относят моторизированные устройства, у которых ДВС обеспечивает крутящий момент, передаваемый на фрезу. Такое устройство представляет собой шасси с мотором. Оно устанавливается на 2 или 4 колеса. В целом конструкция напоминает садовую тележку с двигателем, к которому подводится дисковая вертикальная фреза.

Это мобильные устройства, способные заехать на небольшие участки, куда не помещается более производительная техника. Обычно такие измельчители могут погрузиться в грунт не более чем на 30 см. Ручные устройства отличаются самой низкой производительностью. По этой причине они обычно применяются только для борьбы с пнями небольшого диаметра, или начавшими превращаться в труху.

Стоимость такого аппарата может существенно отличаться. Она зависит от мощности мотора, наличия и сложности системы гидравлики. Последняя позволяет исключить необходимость прикладывания мускульной силы для управления за движением и погружением фрезы. У самых бюджетных аппаратов направление диска выполняется вручную, что требует со стороны оператора постоянного напряжения. Кроме этого упрощенные аппараты не имеют привода на колеса, поэтому их приходится толкать при транспортировке.

Стоимость ручного измельчителя приравнивается к автомобилю. При этом данные аппараты не отличаются достаточной производительностью и мощностью для окупаемости своей покупки. Они плохо справляются с живым деревом, особенно твердых пород. В идеале перед использованием маломощного измельчителя, провести умертвление пня. Для этого его можно просверлить несколько раз широким сверлом сразу после спила, и наполнить отверстия селитрой. Погибшее от нее дерево режется фрезой намного легче. В таком случае измельчать нужно будет только надземную часть пня.

Самоходный

Этот измельчитель пней установлен на шасси колесного, но чаще всего гусеничного трактора. Он может предусматривать посадку оператора на раму или его движение позади аппарата. Это более крупное производительное устройство, чем ручной измельчитель.

Самоходные аппараты отличается большой массой от нескольких сотен килограмм до 1-3 т. Они оснащаются гусеничным ходом или широкими колесами, поэтому почти не вминаются в землю. Это позволяет работать с ними на мягких грунтах. Обычно такие устройства оборудуются дисковой или барабанной фрезой. Для роторной у них слишком узкая база. По этой причине они склонны к опрокидыванию при установке винта.

Навесной измельчитель

Это навесное оборудование, которое подключается к валу отбора мощности и гидравлической системе на тракторе, экскаваторе. Также имеются вариации для установки на грузовые автомобили и погрузчики. Это очень производительные аппараты, так как работают за счет мощного большого двигателя. При этом они достаточно бюджетные, поскольку представляют собой только рабочую часть установки. Функцию шасси и привода берет на себя трактор или другая техника.

При всех достоинствах этих установок, они имеют большой недостаток – малую маневренность и мобильность. Управление такой фрезой осуществляется сложнее. Навесной измельчитель пней может быть роторным, дисковым или барабанным.

При выборе навесной установки важно учитывать, чтобы она соответствовала мощности трактора. Производителями указывается, какой минимальной мощности должен обладать двигатель, чтобы установка смогла работать в штатном режиме.

Зачем нужен измельчитель и когда он применяется

Измельчитель пней является менее эффективным средством по борьбе с остатками подземной части дерева, чем техника для выкорчевывания. Аппарат разрушает только часть ствола, а также главные мощные корни под ним. Для большинства деревьев этого достаточно, чтобы они окончательно погибли и перестали давать корневую поросль.

Измельчитель пней позволяет:

• Прекратить разрастание срезанного дерева.
• Убрать надземную часть срезанного ствола.
• Уничтожить главные корни без серьезного нарушения структуры грунта.

При классическом выкорчевывании пней после них остается большой котлован с нарушенной структурой грунта. При необходимости обустроить ландшафт на этом месте возникнет надобность его забросать грунтом и утрамбовать. Без обработки виброплитой почва будет продолжать проседать. Поэтому еще несколько лет на месте котлована будет появляться впадина. Применение измельчителя пней позволяет минимизировать этот процесс, или даже полностью его избежать.

Измельчитель может использоваться для разрушения пня расположенного близко к строению, который нельзя корчевать, так как от этого разрушится фундамент и стена. Это деликатная установка, не несущая разрушение окружающему ландшафту и постройкам.

Техника безопасности при работе с измельчителем пней

Измельчитель является машиной созданной для разрушения, поэтому при работе с ней крайне важно соблюдать технику безопасности. От оператора требуется ношения средств индивидуальной защиты:

Измельчитель пней, даже компактный ручной, работает шумно. Громким является сам двигатель. Также шумом сопровождается вгрызание фрезы в дерево. Скорость разрушения пня может составлять от нескольких минут навесным и самоходным измельчителем, до пары часов при работе ручным. Последние фрезеруют медленно, поэтому на больших пнях с обхватом в 60-100 см и более процесс может занять почти полную рабочую смену с учетом остановок для охлаждения двигателя, замены сломанных сегментов фрезы, очистки рабочего мета от стружки.

Во время работы измельчителя из-под фрезы вылетают не только опилки, но и мелкий гравий, присутствующий в грунте. В связи с этим использование защитных очков обязательно.

Похожие темы:

Как заменить шину на гидравлическом дровоколе

Замена шин гидравлического бревенчатого ножа может быть сложной задачей. Убедитесь, что вы правильно следуете инструкциям, чтобы ваш разделитель журналов снова заработал и запустил

.

Задача колки дров была значительно уменьшена с изобретением гидравлического дровокола. Гидравлический дровокол используется для раскалывания бревен мягкой или твердой древесины, которые ранее были разрезаны на секции или круглые части.Большинство дровоколов состоят из гидравлического стержня и поршня, которые определяют величину силы, которую может создать дровокол. Длина дров, которые может расколоть дровокол, полностью зависит от его мощности; чем ниже номинальная мощность, тем меньшую длину можно разрезать.

Эти гидравлические дровоколы служат довольно долго, но время от времени они нуждаются в техническом обслуживании и уходе для повышения их долговечности. Один из самых распространенных видов ремонта — замена шин.Вы можете быстро заменить шину, имея новую шину и несколько инструментов. Вот инструкция, как это сделать.

Установите дровокол для замены шин

Для начала вам нужно переместить дровокол на ровную поверхность, более предпочтительно на зацементированное место. Используя гнездо подходящего размера, снимите гайки с обода. В зависимости от размера шины на каждой шине может быть от одной до шести гаек. Используйте торцевой ключ и ключ с храповым механизмом и ослабьте гайку на пол-оборота каждый за раз.Вам может понадобиться прерыватель, чтобы облегчить ослабление гаек. Тормозной стержень — это простой инструмент, который используется для усиления усилия торцевого ключа или ключа с храповым механизмом. Вы можете использовать только трубу длиной не менее 12 дюймов. Поместив трубку на конец торцевого ключа и надавив на нее, вы открутите любую гайку, какой бы ржавой она ни была.

Установите и установите новую шину

Во-вторых, вы должны поднять шину, которую хотите заменить, используйте рычаг на напольном домкрате, чтобы поднять ее с земли, чтобы она могла свободно вращаться.После того, как шина поднимется достаточно высоко, чтобы повернуться, продолжайте ослаблять гайки коврика, пока они не оторвутся, а затем снимите шину. Третья процедура предполагает установку новой покрышки. Для этого вам необходимо совместить шину с резьбой проушины и надеть на них гайки. Затем затяните зажимные гайки как можно сильнее. Наконец, опустите дровокол обратно на пол, опустив домкрат. Для этого поверните выпускной клапан по часовой стрелке. Снова затяните зажимные гайки, чтобы они были достаточно тугими, чтобы колеса не соскочили.

Проверка давления и уровня в новой шине

Также необходимо проверить удовольствие от шины и убедиться, что она находится на соответствующем уровне. Гидравлические дровоколы могут сломаться, когда вы колите дрова на участке вдали от дома, поэтому вы должны быть готовы правильно отремонтировать, если они сломаются. Что еще более важно, убедитесь, что срок службы вашего дровокола продлится за счет правильного и регулярного обслуживания.

Похожие сообщения

РЕШЕНО: Как снять колеса с бревна Huskee.

ИСТОЧНИК: Невозможно снять колпачки гайки крепления 2003 x -type jaguar

У меня 04 xj8. гайки с проушинами — хороший плохой пример наполовину испеченной инженерной мысли. гайки изготовлены из некрасивой стали с шестигранным концом 11/16.Чтобы украсить это, Jaguar закрывает конец гайки крышкой 3/4 дюйма из нержавеющей стали, обжатой на гайке. Кроме того, гайка должна быть затянута с усилием более 90 футов на фунт! Единственный способ удалить гайку без повреждения — использовать торцевой ключ SIX POINT и прерыватель или ударный гаечный ключ. Использование 12-гранной головки приведет к деформации колпачка, в результате чего ключ будет вращаться на колпачке и / или колпачок будет вращаться на самой гайке. Если это произошло, его можно восстановить, используя ударно-ударный молоток весом 15 унций или около того и глубокую ударную головку 3/4 дюйма (черные).Выровняйте розетку с крышкой, стараясь угадать, где находятся квартиры, и слегка ударите по розетке. Продолжайте пытаться, пока сокет не прилипнет, а затем ударьте по нему сильнее. В конце концов вы найдете нужную точку, и сокет продолжится и изменит колпачок. Затем с помощью бруска выключателя можно снять колпачок / гайку. Новые сборки можно купить примерно за 6 долларов в «запчастях» или «автохаусазах».

Отправлено: 21 апр. 2009 г.

4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Дровокол для бревен Обод колеса Huskee Airens Blem 1 Дровоколы для дома и сада rgcollege.com

1. Дом
2. Дом и сад
3. Двор, сад и открытая площадка
4. Наружное силовое оборудование
5. Дробилки для бревен
6. 4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Бревенчатый разделитель Обод колеса Huskee Airens Blem 1

4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Дровокол Шины Обод колеса Huskee Airens Blem 1

4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Колесо обода шины Huskee Airens Blem 1

1) 4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Бревно-сплиттер Обод колеса Huskee Airens Blem. Подходит для прицепов с валом 25 мм или для других специальных применений. Размер шин: 4.80-8. Слой шин: 4-слойный диапазон нагрузки «B». Цвет колес: P5 Grey. Эти колеса являются поврежденными, и для них требуются трубы и / или отсутствуют подшипники.

4.80-8 4.80×8 480×8 480-8 OE Колесо обода шины Huskee Airens Blem 1

Крышка масляного втираемого бронзового смесителя для раковины для ванной комнаты Смеситель для раковины с двойной ручкой, держатель для стола Зажим для гидропоники для помещений Семена с двумя головками Светодиодная лампа для выращивания растений.2 X КРАСНО-БЕЖЕВЫЕ КРЕМОВЫЕ ЧЕХЛЫ ДЛЯ ПОДУШКИ 2 Х ЛИСТОВ, Черный цифровой HD медиа-стример 2-го поколения Google Chromecast, 5 x BELLING Духовка Плита Ручка управления газом Серебряный переключатель Оригинальные ручки для запчастей, Персонализированная гравированная ваза 26 см Налет То, что я люблю больше всего в моем доме, — это то, что я разделяю с подвесным металлом, стеклянная чаша с откидной крышкой в ​​стеклянной чаше H мм Ø x 117 Блюдо из пармезана с ложкой 75. ДВИГАТЕЛЬ 43CC-49CC ДВИГАТЕЛЬ ГАЗОВЫЙ БЕНЗИН БЕНЗИНОВЫЙ БАК МИНИ-СКУТЕР БЕНЗИНОВЫЙ ДРЕЛЬ.72×108 дюймов овальные бежевые вышитые скатерти салфетки с винтажной аппликацией. 3 или 6 розеток переменного тока сетевой фильтр с 3 интеллектуальными USB-портами для зарядки. Поставка Головки цветов Искусственные украшения Аксессуары для домашних столов Садовые венки, 1/2/3 M 60LED 2W Полоса света Кабинетная лампа Датчик движения PIR IP65 Водонепроницаемый C8S5.1 КОФЕ КОФЕ / ГОРЯЧИЙ ШОКОЛАД / КРУЖКА / ЧАШКА.СЕРЫЙ ПУБЛИКАТ ДЛЯ ПЕЧАТИ 17,5 «x 15». Первый последний день в школе Белая доска с сухим стиранием 9 «x 12» Персонализированная многоразовая, 1200TVL HD SONY CMOS 30x Zoom PTZ Dome Домашняя камера видеонаблюдения Система ИК-отсечения. 12 050 08 Stens 120-523 Масляный фильтр Kohler 12 050 01-S 12 050 01. Египетская черная кошка God-Bast Decor Home Спальня Гостиная Настенный гобелен, новинка Винтажный стиль Античный эффект Фоторамка Музыкальные инструменты, ширина 19 мм Fisco FSCBT5ME BT5ME Big T Карманная лента 5 м / 16 футов, 2 IKEA 116791 Монтажная пластина 6 IKEA 105307 Винты HEMNES Bed Frame Replacement,

Шины для бревна

Mtd — Как обсудить

Покрышки для сплиттера бревен Mtd

Как снять колеса со снегоуборщика MTD

Шину можно легко снять со снегоочистителя, сняв и вытащив винт в центре колеса и доставив человека с воздушным компрессором.Винт, удерживающий обод, может иметь левую резьбу.

Также вопрос в том, как снять шину со снегоуборщика MTD?

Как заменить спущенную шину на снегоуборочной машине MTD объемом 5 мл?

1. Затяните крышку бака куском пищевой пленки.
2. Поднимите снегоочиститель на лопасти шнека.
3. Вытащите черный резиновый колпачок из центра проколов.
4. Ослабьте винт гаечным ключом на 5/8 дюйма.
5. Поместите плоскую отвертку между шиной и металлическим ободом и поднимите шину.
6. Поставить на обод новую шину.

В дополнение к вышесказанному, как снять колесо снегоочистителя Toro?

1. Установите снегоочиститель Toro на ровную поверхность.
2. Распылите любую проникающую жидкость в местах, где ось входит в заднюю часть обода шины.
3. Возьмитесь за кольцо на штифте, которое пересекает ось перед кругом.
4. Если у вас есть снегоочиститель Toro, используйте гаечный ключ, чтобы открутить винт, которым шина крепится к оси.

Если да, то как вы держите заднее колесо газонного трактора MTD?

Инструкции по снятию задних колес сортировщика MTD

1. Припаркуйте строительную машину MTD на ровной поверхности и включите стояночный тормоз.
2. Ослабьте центральный винт гаечным ключом на ½ дюйма.
3. Разместите соединение для баллона или заземление под задней рамой сельскохозяйственной машины.
4. Пропитайте ось проникающей смазкой в ​​том месте, где она касается обода спереди и сзади обода.

Как снять колеса с Troy Bilt Horse?

1. Установите культиватор TroyBilt на ровную поверхность в саду.
2. Поднимите дышло в сторону и поместите домкрат под ступицу моста со стороны коробки передач.
3. Переведите рычаг переключения передач в медленное или быстрое положение, чтобы заблокировать ось.
4. Найдите штифт, которым ступица колеса крепится к оси.

Как поменять шины на снегоуборочной машине Craftsman?

Шину можно легко снять со снегоочистителя, сняв и вытащив винт в центре колеса и отнесив его кому-нибудь с воздушным компрессором. Винт, удерживающий обод, может иметь левую резьбу.

Как снять колесо с дровокола?

Используйте дровокол для замены шин.Используйте нижнее перо правильного размера, чтобы снять гайки обода. К каждой шине можно прикрепить одну или до шести гаек, в зависимости от размера шины. Используйте торцевой ключ и гаечный ключ, чтобы ослаблять гайку по одному обороту за раз.

Как герметизировать бескамерную шину?

Как исправить протекающую бескамерную шину на ободе Поднимите колесо домкратом под ось. После выпуска воздуха из шины поместите рычаг между ободом и бортом шины. Обильно нанесите жемчужный герметик на пораженный жемчуг.Накачайте шину с помощью воздушного насоса в соответствии с заводскими спецификациями.

Можно ли вставить камеру в бескамерную шину для снегоочистителя?

Будьте осторожны, чтобы не защемить новый шланг. Нет необходимости покупать новые шины, просто добавьте камеры к бескамерным шинам. Чтобы сломать борт, я осторожно кладу доску на шину (не на обод) и перегоняю грузовик через доску.

Пригодятся ли цепи для снегоуборщиков?

Цепи обеспечивают лучшее сцепление с дорогой, но они также могут повредить землю.

Mtd Log Splitter шины

Как заменить шину на гидравлическом бревенчатом станке

В этой статье рассказывается, как заменить шины на гидравлическом бревенчатом дровоколе . Гидравлический дровокол позволяет брать бревна большего размера и разделять их на куски размером с камин, не прибегая к грубой силе, необходимой для топора, кувалды и клина. Вот инструменты, которые вам понадобятся, чтобы убедиться, что вы можете перемещать разделитель журналов из одного места в другое.Перед запуском обязательно проверьте давление в шинах. Если вы не знаете, как найти правильное давление в шинах, вы найдете его, посмотрев на боковую стенку шины.

Необходимые инструменты:

• • домкрат
  • Торцевой ключ
  • отбойный стержень

Шаг 1 — Подготовка

Сначала вы захотите купить сменную шину и обод. Вы можете найти замену в магазине сельскохозяйственных товаров.Следующая часть вашей подготовки — переместить дровокол на ровную поверхность, предпочтительно на цемент.

Шаг 2 — Снимите гайки с проушинами

Теперь найдите торцевой ключ нужного размера, чтобы удалить оригинальные гайки с обода шины. В зависимости от размера на шине может быть разное количество гаек. Это может быть от одной простой проушины до шести на каждой шине. Затем используйте головку, чтобы ослабить каждую гайку на пол-оборота.Вот здесь и пригодится отбойный стержень: если гайки затянуты слишком сильно, вы используете отбойный стержень, чтобы ослабить их. Отбойный стержень — это простой инструмент, используемый для усиления рычага при использовании трещотки или гаечного ключа. Теперь вам просто нужно использовать трубу длиной около двенадцати дюймов. Двигайте трубу на конце указанного ключа, а затем надавите. Вот как использовать отбойный молоток, чтобы выбить любую гайку, независимо от возраста или ржавчины.

Шаг 3 — Напольный домкрат

Используйте домкрат, чтобы поднять дровокол, поднимайте его, пока шина не поднимется над землей достаточно высоко, чтобы вращаться самостоятельно.В конце снимите шину с машины и наблюдайте за резьбой.

Шаг 4 — Замените шину

Теперь наденьте новую шину, совместив ее с резьбой проушины. Наконец, снова установите гайки на новую шину. Затяните зажимные гайки как можно сильнее, и теперь вы почти закончили.

Шаг 5 — Опустите его

Наконец, опустите домкрат, чтобы вы могли вернуть дровокол обратно на землю. Вы делаете это, поворачивая выпускной клапан против часовой стрелки.Теперь затяните гайки еще раз, чтобы убедиться, что они достаточно тугие, чтобы колеса не упали.

Шаг 6 — Проверка давления

Так же, как вы проверяли давление перед началом, проверьте давление в шинах еще раз. Вы хотите убедиться, что ваше давление остается на соответствующем уровне.

Лучший клин для колки бревен

Фото: depositphotos.com

Многие дома полагаются на дрова в качестве основного источника тепла, но превращение поленьев в пригодные для использования штабели на стойке для дров может быть невероятно трудоемким.Даже если у вас есть лучший топор или колка на рынке, колоть дрова все равно может быть сложнее, чем должно быть. Разделительный клин предназначен для облегчения процесса. Его используют и дополняют топор или мол, увеличивая силу раскола при каждом ударе, сокращая необходимое время и усилия.

Читайте дальше, чтобы узнать о типах раскалывающих клиньев, о факторах, которые следует учитывать при выборе наилучшего раскалывающего клина для ваших нужд, а также о некоторых из лучших вариантов на рынке.

1. ЛУЧШИЙ В ЦЕЛОМ: Estwing Sure Split Wedge 5-фунтовый дровокол Wedge Diamond Wedge
2. НАИЛУЧШИЙ ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЙ: Клин для колки Hooyman с усиленной конструкцией
3. НАИЛУЧШЕЕ TORPEDO: Truper Graden Tool Клин для колки по дереву Collins

Фото: depositphotos.com

Что следует учитывать при выборе наилучшего раскалывающего клина

Существует ряд факторов, которые могут повлиять на общие характеристики раскалывающего клина. Их игнорирование может привести к покупке клина неправильного типа или клина, изготовленного из материалов или размеров, которые просто «не подрежут». Чтобы избежать этой участи, при выборе лучшего раскалывающего клина для ваших конкретных нужд учитывайте следующие факторы.

Материал

Чтобы противостоять значительным ударным силам, которым он подвергается, раскалывающий клин должен быть изготовлен из прочного материала, который не раскалывается и не деформируется.С этой целью большинство клиньев изготовлено из закаленной стали, способной выдерживать многократные удары кувалдой по самой твердой древесине. Несмотря на то, что это прочная и прочная, закаленная сталь имеет ряд недостатков. Наиболее важно то, что закаленная сталь имеет пониженную ударопрочность при отрицательных температурах, поэтому она может стать хрупкой и сломаться при раскалывании замороженной древесины.

Реже клин для колки изготавливают из алюминия. Алюминиевый клин также называют «универсальным клином», поскольку его можно использовать как для колки, так и для валки.Алюминий значительно мягче закаленной стали и подходит для раскалывания замороженной древесины, поскольку он остается ударопрочным при отрицательных температурах. Недостатком является то, что алюминиевый клин намного легче и менее мощный, чем клин из закаленной стали, а также, как правило, дороже.

Также важно понимать материал, из которого не изготавливается раскалывающий клин: пластик. В отличие от раскалывающего клина, валочный клин, используемый для валки деревьев, часто делают из пластика, чтобы предотвратить повреждение бензопилы, если она случайно коснется клина.Рубящий клин также сохраняет свою ударопрочность при отрицательных температурах. Распространенная ошибка — использовать клин для рубки древесины, поскольку мягкий пластик может быстро повредиться или деформироваться.

Стандартный против торпеды

Лучший раскалывающий клин доступен в двух основных типах: стандартный и торпедный. Стандартный клин выглядит как традиционная головка топора. Он состоит из двух плоских краев с широким плоским верхом для нанесения ударов, который сужается к острому тонкому лезвию.Стандартный клин приводится в действие путем вбивания лезвия в центр раскалываемого бревна и ударов по верхней головке до тех пор, пока бревно не расколется пополам. Обычно он изготавливается из более твердой стали, чем торпедный клин, что делает его более долговечным и более способным раскалывать более твердые породы дерева. Основным недостатком является то, что стандартный клин может быть трудно вбить в идеальный центр дерева, что делает его менее точным, чем торпедный клин.

В отличие от традиционной конструкции с топорной головкой стандартного клина, торпедный клин (также называемый «алмазным клином» или «гранатным клином») имеет коническую ромбовидную форму с четырьмя режущими лезвиями по бокам, которые сужаются к острой части. конец.Четыре режущих лезвия позволяют торпедному клину разделять бревно на четыре части, а не на половинки, как при использовании стандартного клина. Острый заостренный конец позволяет легко вбивать его в центр бревна.

Основным недостатком торпедного клина является то, что он обычно изготавливается из более мягкой стали, чем стандартный клин, что может сократить срок его службы. Более мягкое острие также более подвержено сколам и деформации, чем лезвие стандартного клина. Наконец, торпедный клин обычно дороже стандартного.

Размер и вес

На тип и размер древесины, которую вы можете расколоть, будет сильно влиять вес раскалывающего клина. Раскалывающиеся клинья обычно весят от 3 до 5 фунтов, наиболее распространенный вес — 4 фунта. Более тяжелые клинья требуют меньшей движущей силы для эффективного раскалывания древесины, но их больший размер может затруднить точную расколку бревен меньшего размера. Следовательно, для колки больших бревен и большинства твердых пород, таких как дуб и орех, обычно рекомендуются более тяжелые клинья.Более легкие клинья рекомендуются для колки небольших бревен и большинства хвойных пород, таких как пихта Дугласа и кедр.

Длина

Механическое преимущество раскалывающего клина во многом определяется его длиной. Механическое преимущество заключается в увеличении силы, достигаемой с помощью клина. Он выражается в величине выходной силы (раскалывания) клина в зависимости от величины входной силы от удара топором, кувалдой или кувалдой. Другими словами, клин с большим механическим преимуществом обеспечит большую производительность и потребует меньших усилий при использовании.Как правило, более тонкие и длинные клинья имеют большее механическое преимущество, чем более широкие и короткие клинья.

Наш лучший выбор

Теперь, когда вы знаете, какие факторы следует учитывать при выборе лучшего клина для разделения бревен, просмотрите эти лучшие подборки в различных категориях.

Фото: amazon.com

Режущий клин Estwing разработан с учетом требований к мощности и простоте использования. Имея 5 фунтов веса и конструкцию из закаленной стали, он обеспечивает значительную мощность раскола и долговечность, а длина 9 дюймов дает этому клину большое механическое преимущество.Клин также оснащен заточенным вручную лезвием с острием «быстрого сужения», которое максимально упрощает запуск и движение.

Самой уникальной особенностью клина Estwing являются ребра «Sure Split» с обеих сторон, которые действуют как дополнительные клинья, помогая продвигать его под верхушкой бревна. В целом, прочная конструкция, острое лезвие и боковые ребра делают этот клин способным раскалывать практически любые породы дерева — большие или маленькие, твердые или мягкие.

Фото: amazon.com

В качестве универсального клина, который может падать и раскалывать как сухую, так и замерзшую древесину, трудно превзойти алюминиевый раскалывающий клин Gedore.Он изготовлен из высококачественного кованого алюминия, что обеспечивает максимальную прочность и долговечность, а длина 8½ дюймов обеспечивает превосходное механическое преимущество. Самая уникальная особенность — угловые и продольные канавки, которые зацепляются за древесину, предотвращая соскальзывание или смещение клина. Это делает клин ценным для любой операции по резке древесины.

Основным недостатком этого ножа для колки является то, что он весит всего 1,2 фунта (550 граммов), поэтому он может быть слишком легким для эффективного раскалывания древесины твердых пород или более крупных бревен.Однако Gedore также предлагает более прочную модель весом 2,3 фунта (1050 г). Хотя этот клин дороже, чем большинство стандартных клиньев или клиньев торпеды, он может похвастаться дополнительной способностью раскалывать мерзлую древесину и использоваться в качестве клина для валки леса.

Фото: amazon.com

Раскалывающий клин Felled предлагает все преимущества качественного торпедного клина по цене большинства стандартных клиньев. 7 дюймов длины и 4,1 фунта веса дают ему достаточную мощность раскалывания, а четыре режущих лезвия имеют выемки, предотвращающие выскальзывание клина из бревна.Клин изготовлен из термообработанной и закаленной железнодорожной стали, чтобы предотвратить ржавчину и коррозию, а также максимизировать его прочность и долговечность. Обладая всеми этими преимуществами при такой доступной цене, этот торпедный клин предлагает впечатляющую стоимость.

Этот клин следует использовать с 8-фунтовым молотком, чтобы расколоть твердый дуб, гикори, грецкий орех и платан. Не рекомендуется для сучковатой древесины или твердых пород дерева большого диаметра.

Фото: amazon.com

Стандартный клин Hooyman незаменим для тяжелых операций по расколу древесины.Он весит 5 фунтов, что обеспечивает максимальную движущую силу, что дополняется механическим преимуществом его длины 9 дюймов и ширины 2 дюйма. Лучше всего то, что этот раскалывающий клин изготовлен из прочной и долговечной штампованной закаленной стали, которая выдерживает многократные удары по самой твердой древесине.

Дополнительное механическое преимущество более тонкого клина также дает ему меньшую ударную поверхность, что может затруднить точное нанесение удара. Однако, если вы уверены в своих поразительных способностях и нуждаетесь в как можно более прочном клине, то клин Хоймана — ваш выбор.

Фото: amazon.com

Чтобы объединить преимущества торпедного клина с прочностью стандартного клина, стоит обратить внимание на этот ромбовидный клин от Truper Graden Tool. Длина 7 дюймов и вес 4 фунта обеспечивают невероятную мощность его четырем режущим ножам. Вместо того, чтобы изготавливаться из более мягкой стали, как многие другие торпедные клинья, этот клин сделан из высокоуглеродистой стали для повышения прочности и долговечности. Это означает, что четыре лезвия будут оставаться острее дольше, а заостренный кончик не тускнеет и не деформируется так быстро, даже при раскалывании больших бревен или твердой древесины.Главный недостаток в том, что он дороже, чем большинство других торпедных клиньев, и значительно дороже, чем стандартные клинья.

Часто задаваемые вопросы о разделении клиньев

Остались вопросы по разделению клиньев? Читайте дальше, чтобы найти ответы на некоторые из наиболее часто задаваемых вопросов о раскалывании клиньев.

В. Может ли раскалывающий клин затупиться?

Раскалывающий клин может затупиться после многократного использования. Заточите клин с помощью ручного напильника или шлифовального круга, если он затупился.

В. Как мне ухаживать за раскалывающим клином?

Раскалывающий клин не имеет движущихся частей, поэтому требует минимального обслуживания. Обязательно правильно храните клин, чтобы защитить его от влаги, которая может вызвать ржавчину или коррозию.

В. Как долго прослужит раскалывающий клин?

Срок службы раскалывающего клина в основном зависит от материала, из которого он изготовлен, а также от типа и размера древесины, для которой он используется. Клин, сделанный из закаленной высокоуглеродистой стали, может прослужить весь срок службы, в то время как клин, сделанный из более мягкой стали, может прослужить только один сезон, если он используется для раскола больших круглых или твердых пород древесины.

Как сделать разветвитель бревен Redneck Way

Как сделать разветвитель бревен Redneck Way

Если вы не знакомы с тем, что такое разветвитель логов, вы можете узнать о нем больше здесь. Redneck Log Splitter Этот парень снял видео, как он строил один из больших колесных разветвителей, которые он называет колесом смерти. Он строит для него пару защитных экранов, так что это может быть спорным вопросом, действительно ли он подходит для настоящего дровосека. В любом случае это интересное видео, которое могло бы стать хорошим проектом для Джесси Джеймса и Monster Garage.

Заявление об отказе от ответственности: Этот парень профессионал в работе с опасным механическим оборудованием. Такой дизайн очень опасен, поэтому не пытайтесь использовать его дома. Я никоим образом не рекомендую и не поддерживаю этот дизайн. Существуют гораздо более безопасные конструкции дровоколов. Эта страница предназначена только для развлекательных целей.

Как сделать дровокол — путь Redneck, часть 1

Создание разветвителя бревен Redneck, часть 2

Как построить разветвитель бревен Redneck Way Часть 3

Создание разветвителя бревен Redneck Часть 4

Как создать разделитель журналов Redneck Часть 5

Как сделать разделитель бревен Redneck Часть 6

Дровокол Redneck оживает Часть 7

.

No related posts.