Технология производства пеллетов: Технология производства пеллет — из топливных опилок, древесины, торфа, горбыля и соломы

Содержание

Технология производства пеллет, производство толпливных пеллет из древесины

Пеллеты – топливные гранулы цилиндрической формы, спрессованные под большим давлением без добавления каких-либо связующих элементов.

2,5 кг.
пеллет

= 1 л. жидкого
топлива

Сырьем для производства топливных пеллет могут служить различные виды органических материалов – древесина, солома, лузга, торф, камыш и многое другое. Топливные гранулы имеют высокие показатели теплотворности, они эффективно заменяют жидкие виды топлива и газ. Производство древесных пеллет может носить частный и промышленный характер. Обычно лишь гранулы, произведенные на крупных заводах, могут пройти сертификацию по международным стандартам и иметь спрос на рынке.

Промышленное производство пеллет имеет множество нюансов, связанных со свойствами сырья. В следствие этого очень важно иметь комплексный технический проект линии, приспособленной под определенный материал. Но при этом все технологии имеют общую концепцию.

Технология производства топливных пеллет

  • Предв. измельчение
  • Сушка
  • Повторное измельчение
  • Гранулирование
  • Охлаждение и просев
  • Фасовка

Предварительное измельчение

Предварительное измельчение необходимо в случае, когда исходным сырьем является крупногабаритные материалы. Это могут быть кусковые древесные отходы (горбыль, баланс и т.п.), либо рулоны или тюки соломы. В зависимости от характера сырья устанавливается тот или иной вид измельчителя – барабанные или дисковые рубительные машины, измельчители рулонов и т.д. На выходе необходимо получит фракцию до 50 мм по максимальному измерению.

Продукция

Сушка

Влажность исходного материала перед подачей на участок гранулирования должна составлять 12-14%. Поэтому сырье, имеющее повышенную влажность, необходимо высушить до заданных значений. Сушильный комплекс — один из самых ответственных узлов в линии, перерабатывающей влажное сырье.

Продукция

Повторное измельчение

Перед гранулированием сырье должно иметь фракцию 1-3 мм, поэтому непосредственно перед подачей в прессующий узел сырье проходит через молотковую дробилку. Ее наличие в технологической линии – обязательное условие. Даже если мы говорим о технологии производства пеллет из опилок фракцией до 1 мм, дробилка предотвращает возможное попадание крупных частиц в гранулятор, что обеспечивает безопасность его рабочих элементов.

Продукция

Гранулирование

Основной элемент пеллетной линии – пресс-гранулятор. Именно он отвечает за формирование гранул. Обеспечить качество выпускаемого продукта способны лишь грануляторы, предназначенные для производства пеллет.

Продукция

Охлаждение и просев

Формирование гранул сопровождается повышенными температурами. При выходе из прессующего узла температура гранул 70 – 110 оС. Поэтому их необходимо охладить до температуры окружающей среды, а также отделить несгранулированную часть. Для этого используются колонны и блоки охлаждения.

Продукция

Фасовка

Готовый продукт фасуется в биг-бэги, либо мешки от 5 до 50 кг.

Продукция

Как особенности производства древесных пеллет влияют на их качество?

В мире существует ряд стандартов для оценки качества пеллет. В Европе это единая система сертификации по «EN 14961-2».

В рассмотрение идет ряд характеристик – зольность, влажность, теплота сгорания, плотность и другие. Часть этих параметров зависит напрямую от исходного сырья (например, зольность и теплота сгорания). Но некоторые характеристики зависят также от соблюдения технологии изготовления пеллет и качества оборудования. Причем если свойства сырья влияют лишь на уровень качества пеллет, то оборудование должно обеспечить ряд принципиальных физических свойств гранулы, таких как плотность, длину и влажность. При несоблюдении данных требований Вы не получите продукт, востребованный на рынке. Это же касается технологии произодства гранулированного комбикорма.

Компания ALB Group гарантирует своим клиентам, что предлагаемые нами технологии и оборудование позволяют производить пеллеты, соответствующие высшим стандартам качества.

Как уже было сказано, для каждого производства необходим индивидуальный проект: не просто примерный план работы, а детальное описание работы каждого элемента линии и его взаимодействия с остальными элементами линии. На практике зачастую линию собирают из разномастного оборудования, которое может быть трудно состыковать друг с другом.

Многое также зависит от сырья. Производство древесных пеллет из разных пород дерева различается нюансами, которые могут повлиять на производительность и функциональность линии. Крупность фракции сырья и влажность определяют, какое оборудование для гранулирования пеллет следует приобрести. Часто случается, что проектировщики не учли потребность в обработке более крупных или влажных кусков древесины или же неправильно рассчитали требуемую мощность, в итоге собственнику приходится докупать дорогостоящее оборудование и встраивать его в линию.

Компания АЛБ Групп имеет обширный опыт установки и успешного запуска линий гранулирования различного сырья. Мы можем предвидеть ситуации на производстве, с которыми вы еще не сталкивались. Наши проектировщики подбирают оборудование под конкретные цели, так что вам не придется дорабатывать новую линию и нести затраты.

Производство пеллет по технологии от АЛБ Групп на фирменном оборудовании:

  • Легко налаживается и запускается;
  • Выдает нужную мощность;
  • Оборудование специально подобрано для вашего типа сырья;
  • Создано с использованием качественных комплектующих и не будет останавливаться и приносить убыток из-за поломки уязвимых узлов.

Заказывайте технологическую линию производства топливных пеллет

в ALB Group. Чтобы задать вопросы, обратитесь к нам в контактной форме или позвоните по телефону +7 (831) 410-85-25.

Производство топливных пеллет — техника и технология

    Последнее десятилетие всё большее значение на мировом топливном рынке придают древесным гранулам — пеллетам. Они —  наиболее распространенный тип гранулированного топлива и, как правило, сделаны из отходов деревопереработки – опилки, стружка, горбыль, обрезки.

    В общем, гранулы, как новый и прогрессивный вид топлива, широко используются во многих странах за счет их явных преимуществ:

    1. Разнообразие сырья. В прошлом как классическое топливо всегда рассматривалась цельная древесина . По сравнению с цельной древесиной, древесные гранулы могут быть изготовлены из любых органических материалов, таких как солома, опилки, травы…
    2. Экологическая эффективность. После производства гранулы имеют низкую влажность и высокую плотность. Это гарантирует, что при их сжигании будет выброшено меньше углекислого газа в атмосферу.. То есть, гранулы производят меньше золы и меньше дыма.
    3. Низкая себестоимость. При сравнении со многими видами топлива древесные гранулы немного дороже, чем обычное дерево, опилки и т.п., ведь они требуют производственного процесса Однако, если сравнивать с другими видами топлива, такими как нефть, природный газ и т.д., то они оказываются намного дешевле, а если учесть доступность сырья в виде отходов на лесопильном и лесоперерабатывающем производстве, то экономическая эффективность пеллет очевидна.

    Одна тонна пеллет равняется:

  • 455 литрам мазута = 0,45 м³ природного газа
  • 644 литрам пропана = 4,775 кВт/ч электроэнергии


Производственный цикл в малом бизнесе и домашнем хозяйстве

Маленькие грануляторы чаще всего используются при производстве топливных брикетов из биомассы. На рынке такие грануляторы называют грануляторами с плоской матрицей. Они используются для домашнего хозяйства, собственных нужд и малого бизнеса. Например, в отопительной системе собственного жилья вы можете использовать свои собственные древесные гранулы, модернизировав имеющийся или приобретя новый котел. Кроме того, для того, можно гранулировать корма для различных животных.

Производственный процесс включает в себя 3 этапа:

  • Подготовка сырья


Сырье может быть различным, например, древесные отходы (опилки, древесная стружка и т.д.), отходы сельскохозяйственного производства (солома, кукурузные стебли, лузга и т.д.), органические остатки (трава, листья и т.д.), и другие биомассы.

Размер сырья перед загрузкой в гранулятор не должен превышать 5 мм, так что, для уменьшения размеров до минимальных, сырье нужно пропустить через молотковую дробилку. Молотковые дробилки могут работать на высоких скоростях — от 3000 об/мин до 8000 об/мин.

Размер на выходе контролируется за счет отверстий сит, которые могут быть от 1 мм до 10 мм. Молотковые дробилки очень популярны для измельчения сырья при производстве пеллет, т.к. благодаря большому ассортименту сит могут использоваться практически для любого сырья.

  • Гранулирование


Высушенное сырье направляется в прессующий узел гранулятора, где роликом создается высокое давление. В общих чертах, самыми распространенным являются D-тип (тип с вращающейся матрицей) и R-тип (тип с вращающимися роликами). В грануляторах используются различные виды привода — электродвигатели, дизельные двигатели, бензиновые двигатели, вал отбора мощности.


По окончанию процесса древесные гранулы пакуют в пластиковые пакеты для защиты от влажности и удобства транспортировки.

Стандартный производственный процесс в больших грануляторах

В промышленном производстве используются пеллетные заводы и линии для производства пеллет. В основном, они состоят из дробилки для древесных отходов, молотковой дробилки, сушилки, установки для гранулирования (обычно используются грануляторы с кольцевой матрицей), охладителя  и прочего вспомогательного оборудования (питатели, упаковочные машины и т.д.).

Производственный процесс включает в себя 8 этапов:

  • Первичное измельчение древесины


Перед началом производства сырье должно быть предварительно обработано. Первичное измельчение является важным моментом в процессе гранулирования, т.к. оно может стать ограничивающим фактором в производстве пеллет, а также является самым затратным этапом всего процесса. Для предварительной обработки сырья используются дробилки для древесных отходов – щепорезы, валковые дробилки. По завершению дробления фракция должна быть подходящих размеров – 6-25 мм


Перед загрузкой в грануляторы сырье должно быть тщательно высушено (5-20% в зависимости от фракции и типа сырья). Стандартным оборудованием в линии является барабанная сушилка – максимально простое в обслуживании и обращении оборудование с неплохим КПД за невысокую цену. Альтернативным выбором является аэродинамическая сушилка – намного более эффективная и компактная.

  • Очистка от примесей


В целях обеспечения качества гранул, сырье должно быть очищено от примесей, таких как металлы, камни или другие. Крупные камни и другие материалы убираются в ручную или с помощью камнеуловителей. От металлов сырье очищают с помощью магнита на конвейерной ленте или металлоуловителя.

  • Вторичное измельчение


Этот процесс осуществляется молотковой дробилкой для уменьшения размеров сырья до 4-8 мм. На данной ступени сырье должно быть сухим. Размеры помола контролируются ситом.

  • Гранулирование


На данном этапе сырье формируется в пеллеты. Через фильеры матрицы гранулятора под высоким давлением опилки прессуются в древесные гранулы. На выходе гранулы горячие и относительно мягкие.


Охлаждение является важной частью процесса производства качественных древесных гранул. Оно необходимо для отвердения готовых пеллет —  они горячие и пластичные, легкодеформируемые до полного остывания.

  • Контроль продукции


На данном этапе  сформированные и охлажденные гранулы проверяются на наличие превышающих требуемый  размер пеллет. Тщательность проверки зависит от условий местного рынка и индивидуальных особенностей производства.

  • Хранение и фасовка


По завершению процесса производства для  обеспечения удобства использования, транспортировки и  привлекательного внешнего вида, гранулы расфасовываются по пластиковым пакетам, так гранулы менее подвержены истиранию во время доставки. В летнее время, когда спрос на рынке на древесные гранулы небольшой, их приходится длительно хранить. Древесные гранулы должны храниться в сухих условиях, так что очень важным фактором является наличие влагозащищенного помещения.

  • Линия для производства древесных гранул.


Благодаря исследованиям последних лет стало понятно, что рынок древесных гранул перспективен и набирает оборот. Более того, древесные гранулы более безопасны для окружающей среды, чем традиционные виды топлива, поскольку могут быть изготовлены из отходов. Это является важным элементом защиты окружающей среды. К тому же, древесные гранулы, как новый вид топлива, могут повысить КПД использования топлива. Не имеет значения для домашнего использования или для коммерческого, древесные пеллеты, в любом случае, весьма перспективное направление.

 

Технологический процесс производства пеллет из опилок, стружки, шелухи.

Принцип производства пеллет

Процедура, при которой сырье под действием высокого давления при нагреве прессуется, называется брикетированием топливной стружки, шелухи, опилок и т.д. Суть производства пеллет схож с изготовлением топливных брикетов Нильсен. Топливные гранулы формируется за счет спайки смолистых связывающих веществ исходного сырья. Это натуральное топливо в разы превосходит энергоотдачу обычных дров, при этом гранулы держат постоянную высокую  температуру тепла, как следствие подача дополнительных порций в котел происходит дозировано и в несколько раз реже. Сгорая, пеллеты превращаются в пепел, при этом на выходе, практически, нет дыма, частицы не издают характерный звук и не искрят.

Данное твердое древесное топливо имеет отличную теплоотдачу, не имеет химических добавок и положительно влияет на окружающую среду.

Технология гранулирования пеллет

Основой изготовления гранулированных частиц – пеллет — является технологический процесс прессования мелких древесных отходов, шишек, соломы, лузги, семечек и т.д. 

Гранулирование пеллет было изобретено ещё в 1947 году, с тех пор процесс постоянно совершенствуется, при этом принцип не меняется. Исходное сырье отправляется в дробилку, затем образовавшаяся мука из опилок добавляется в сушилку, и в гранулятор, где формируются топливные гранулы. 

Этапы производства топливных гранул
  1. Измельчение древесины. Дробильное оборудование измельчает сырье до размеров не более 2 мм. Чем мельче исходный результат, тем меньше в дальнейшем идет энергозатрат на сушку.
  2. Высушивание. Для прессования пригоден материал, влажность которого находится в диапазоне 7-11%. При несоответствии показателей требуется дополнительное увлажнение или сушка. Сушилки бывают барабанные и ленточные. Сушильный агрегат может работать на топочном газе, горячем воздухе и паре из воды.
  3. Дополнительная обработка сухого сырья. Стабильную работу пресса обеспечивают частицы, не превышающие в размере 5 мм. Большие части пропускают через дезинтегратор, мельницу или стружечный станок.
  4. Стандарты влажности. Сырье, имеющее влажность менее 8% сложно прессовать. Шнековые смесители, подают пар, увлажняют основу, тем самым увеличивая её прочность и эластичность для дальнейшей обработки.
  5. Гранулирование. В процессе прессования повышается температура древесной муки. Из древесины выделяется лигнин, который склеивает элементы в плотные цилиндрические топливные гранулы.
  6. Фасовка и упаковка. Охлажденные древесные гранулы фасуют в мешки от 5 до 1000 кг.

Рекомендуется прессовать отходы одной древесной породы. Кора, попадающая в стружку, не влияет на процесс и успешно гранулируется. Загрязненность материала песком, землей может привести к быстрому износу оборудования.

Идеальным считается прессование пеллет из зерновой и рапсовой соломы, шелухи семечек, кукурузных початков. Предварительно измельченная солома в своем составе может иметь элементы длиной до 65 мм. Более высокой теплоотдачей обладают пеллеты из опилок и стружки. Древесные гранулы предпочитают использовать в бытовых пеллетных котлах в домах, коттеджах и т.д.

Способ производства пеллет прост, безупречно работает в обычных условиях и гарантирует получение продукции, которая востребована на внешнем и внутреннем потребительском рынке.

 

Технология производства пеллет

07.07.2013 16:05

Технология производства пеллет выглядит следующим образом. Сначала древесные отходы привозят погрузчиком или автотранспортом и ссыпают на механизированный “подвижный пол”. При движении пола опилки и стружка с определенной скоростью подаются к скребковому транспортеру, откуда позже сырье поступает в смеситель, а затем в сушильный барабан.

По технологии производства пеллет сначала продукты горения смешиваются с холодным воздухом. При этом достигается и поддерживается требуемая температура теплоносителя, так как пропорция при смешивании может регулироваться автоматически. В барабане древесина с помощью вращающихся лопастей попадает наверх и продвигается к выходу через поток теплоносителя.

При производстве пеллет очень важно очистить сырье от различных примесей. Поэтому сразу за выходом установлен так называемый уловитель, который удаляет из опилок и стружек камни и другие инородные тела. Благодаря разряжению, создаваемому дымососом, после сушки сырье попадает в большой циклон. Там оно осаждается (за счет центробежной силы) и направляется вниз. Использованный теплоноситель выбрасывают через дымоход.

Окончательное измельчение древесины осуществляется в дробилке. Оттуда полученная мука направляется в циклоны. В первом циклоне ее предварительно, а во втором окончательно отделяют от воздуха. Из циклонов мука с помощью шлюзовых затворов подается в шнековый транспортер. Затем сырье попадает в наклонный шнековый транспортер, после этого – в бункер гранулятора. Технология производства пеллет предусмотривает специальное приспособление, препятствующее слеживанию муки в бункере. После этого мука поступает в смеситель (с помощью шнекового питателя), куда из парогенератора подается пар или нагретая вода.

В смесителе влажность материала доводится до нужного для гранулирования уровня (кондиционирование продукта). Затем влажная мука подается в пресс-гранулятор, проходя через отделитель ферромагнитных примесей. В камере прессования она помещается между прессующими вальцами и вращающейся матрицей. При производстве пеллет формирование гранул происходит при высоком давлении. Выдавливаемые цилиндрики обламываются, соприкасаясь с неподвижным ножом. После этого они падают вниз и выходят из пресса через рукав кожуха. За счет испарения влаги их влажность уменьшается, внутри гранул происходят определенные физико-химические реакции. В результате продукция приобретает требуемую температуру, влажность и твердость.



Другие новости

Новости

  • 30.05 Как выбрать гинеколога?
  • Среди множества специалистов очень важно выбрать хорошего гинеколога, который будет заниматься профилактикой и лечением заболеваний половых органов на протяжении всей жизни женщины.

  • 31.01 Миф о пеллетах развеет техасская комиссия
  • Представители индустрии древесных пеллет утверждают о их безвредности для экологии. Американские исследователи работают над рекомендациями по сжиганию пеллет и их воздействию на экологию.

  • 05.11 In August 2017, aluminium production declined
  • In August 2017 the world’s primary aluminium production showed a decline for the second consecutive month.

  • 22.03 Ежегодно в Украине из госбюджета тратится более 1 млн. грн на закупку медоборудования
  • В 2011-2012 в 36 институтов Академии меднаук было закуплено новое медоборудование на 1 млрд. грн.

  • 01.12 База покупателей твердого биотоплива (соломенные пеллеты)
  • Представленная база составлена на основании статистики экспорта соломенных пеллет из Украины, а также данных, полученных Украинским биотопливным порталом.

  • 23.09 Стоимость отопления древесными пеллетами
  • Древесные пеллеты для многих Украинцев пока еще новый вид топлива. Пеллетные котлы, представленные рынке, недешевые.

  • 07.07 Сырьевая база для производства пеллет
  • При изготовлении топливных гранул не используют каких-либо связующих добавок.

  • 07.07 Технология производства пеллет
  • При производстве пеллет очень важно очистить сырье от посторонних примесей.

  • 07.07 Пеллеты оборудование
  • Производство пеллет осуществляется с применением специального оборудования.

  • 07.07 Цена на пеллеты
  • Цены на пеллеты постоянно растут, рынок топливных гранул стремительно развивается.

  • 27.05 Зольность пеллет
  • Зольность пеллет – это важный показатель их качества, так как уровень содержания золы влияет на производительность топливных котлов.

  • 26.05 Технические характеристики пеллет
  • Kлючевой характеристикой топливных пеллет является количество выделяемой при сгорании тепловой энергии.

  • 25.05 Сбыт пеллет в Украине производители строят, расширяя географию поставок
  • Сегодня украинские производители и поставщики вынуждены выходить на новые рынки сбыта топливных пеллет и брикетов.

  • 25.05 Качество пеллет
  • Что касается связи между качеством пеллет и их цветом, то у пеллет из древесных отходов светло-бежевый цвет.

  • 23.05 Европейский рынок пеллет
  • Специалисты профилирующей отрасли прогнозируют, что объемы экспорта топливных пеллет из Украины в страны Евросоюза будут ежегодно увеличиваться.

  • 22.05 Украинский рынок пеллет
  • На сегодняшний день популярность древесных пеллет в Украине еще недостаточно высока.

  • 30.03 Спрос на украинские древесные брикеты ежегодно увеличивается
  • Эксперты Украинского биотопливного портала сообщают: в 2011 году спрос на древесные брикеты увеличился на 18%, в 2012 – на 3%.

  • 30.01 Топливные брикеты: преимущества, цена, сбыт
  • Применение брикетов в качестве альтернативного энергоресурса весьма целесообразно и перспективно.

  • 10.01 Пресс-грануляторы. Виды, строение, функции
  • Для отечественных производителей твердого топлива цена зарубежного грануляционного оборудования зачастую оказывается слишком высокой.

  • 08.01 Пеллетная горелка. Устройство, стоимость, установка, эксплуатация
  • Пеллетная горелка – это приспособление для сжигания, а также автоматической подачи топлива в котел (теплогенератор).

  • 08.01 Бизнес-план по производству древесных пеллет
  • Бизнес-план подготовлен с целью выявить перспективы развития бизнеса по производству пеллет.

  • 06.01 Пеллетные котлы — хорошая альтернатива
  • Сегодня на рынке существует множество различных видов пеллетных котлов, почти все они автоматизированы.

  • 05.01 Гранулирование опилок
  • Древесные пеллеты можно использовать в крупных и малых котельных, а также сжигать в бытовых котлах.

  • 04.01 Производство пеллет
  • Сегодня пеллеты существенно дешевле, чем большинство традиционных энергоресурсов.

    Технология производства пеллет. Экологически чистые виды топлива. Весь пеллетный ассортимент

    Топливные пеллеты — это биотопливо, получаемое из древесных отходов и производных сельского хозяйства. Производится в виде прессован­ных гранул стандартного размера.

    В основе технологии производства топливных брикетов, лежит процесс прессования шнеком отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и т. п.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикета.

    Одним из наиболее популярных методов получения топливных пеллет, является экструзия с использованием специальных экструдеров. Процесс производства древесных гранул классически строится по следующей схеме:

    • Крупное дробление
    • Сушка
    • Мелкое дробление
    • Корректировка влажности и микс
    • Прессование
    • Охлаждение, сушка
    • Расфасовка

    Крупное дробление

    Крупные дробилки измельчают сырье для дальнейшей просушки. Измельчение должно дойти до размеров частиц не более 25x25x2 мм. Крупное дробление позволяет быстро и качествен­но высушить сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.

    Обычно влажные древесные отходы хранятся на бетон­ном полу, чтобы избежать смешивания с песком или камнями. Сырье подается в систему сушки с помощью скребкового устройства. Оператор может брать сырье с различных площадок и подавать необработан­ный продукт в систему сушки.

    Сушка

    Древесные отходы с влажностью более 15% очень плохо прессуются особен­но прессами с круглыми матрицами. Кроме этого, изготовлен­ные гранулы с повышен­ной влажностью не подходят для котлов. Поэтому сырье перед прессованием должно иметь влажность между 8 и 12%. Для качествен­ного продукта влажность должна составлять 10% +/- 1%. Сушилки бывают барабан­ного и ленточного типа. Выбор типа сушилки определяется видом сырья (щепа, опилки), требованиями к качеству продукции и источником получаемой тепловой энергии.

    В пеллетном производстве сушка является наиболее энергоемким процессом. Для сушки опилок расходуется приблизительно 1 МВт энергии на тон­ну выпариваемой влаги или для практического расчета можно принимать, что на 1 т гранул требуется теплота сгорания от 1 плотного м3 древесины. Оптимальным решением является сжигание коры или опила в топке сушильной установки.

    Мелкое дробление

    В пресс сырье должно заходить с размерами частиц менее 4 мм. Поэтому дробилка измельчает сырье до необходимых размеров. Для качествен­ного продукта насыпной вес после измельчения должен составлять 150 кг/м3 +/- 5%, а размер частиц не более 1,5 мм. Молотковые мельницы — наиболее подходящие устройства для измельчения волокнистой стружки, опилок или щепы.

    Корректировка влажности

    Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье также плохо. Для этого нужна установка дозирования воды в смесительной емкости. Лучший вариант — это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды или пара.

    Добавление горячего пара требуется, если прессуются твердые сорта древесины (дуб, бук), или сырье залежалое, некачествен­ное. Для мягких сортов древесины хвойных пород достаточно добавления воды в смесителе.

    Прессование

    Производиться на прессах различных конструкций, с плоской или цилиндрической матрицей. При этом диаметр матрицы может быть более метра, а мощность пресса до 500 кВт, в зависимости от задан­ной производительности. Так же на производительность пресса в пределах 20% влияет размер получаемых гранул, обычно 6 мм для частного потребления и 10 мм для промышлен­ного.

    Охлаждение

    Охлаждение обеспечивает получение качествен­ного конечного продукта. Оно нужно для осушения гранул, нагретых после прессования до 70°-90° С. Затем пеллеты просеивают и упаковывают для реализации.

    Расфасовка

    Чаще всего пеллеты хранятся в бункерах и транспортируются россыпью. Однако для исключения потери в качестве рекомендуется производить расфасовку в большие влагонепоницаемые мешки. Наиболее качествен­ные пеллеты для частного потребителя могут поставляться в 20-30-ти килограммовых упаковках.

    Оборудование для производства пеллет | Бизнес и оборудование

    Пеллеты это натуральный материал, который производятся для отопления помещений частного дома, использования для наполнения кошачьих горшков, а также применяются в сфере строительства.

    Классификация

    На сегодняшний день в продаже представлено три вида гранул:

    • белый материал высшего сорта, производится из чистых древесно-стружечных отходов, которые не содержат смолянистые выделения и кору. После сгорания остается минимальное количество золы. Используется для отопления помещений и для хозяйственных нужд;
    • индустриальные гранулы, предназначены для топки котельных, они не используются для розжига домашних печей, т.к. содержат несгораемые компоненты и кору деревьев;
    • агропеллеты, относятся к стандартному виду топлива, изготавливаются из производственных отходов. Применяются для отопления домов, а также целых поселков с помощью большой котельной. Продукты горения способны засорить воздуховод, который нужно периодически чистить или использовать специализированные котлы.

    Пеллеты имеют прессованную округлую форму в виде цилиндра, за счет этого обладают высокой сыпучестью.

    Преимущества пеллет:

    • экологичность материала, наблюдается в сниженном количестве выделения углекислого газа;
    • пониженная зольность, позволяет использовать остатки процесса сгорания в виде удобрения;
    • пожаробезопасность, заключается в отсутствии рисков самовозгорания.

    Технология изготовления

    Исходный материал для изготовления паллет проходит несколько этапов обработки перед подачей в формовочную машину:

    1. Процесс дробления стружки.
    2. Этап просушивания материала.
    3. Повторное дробление сырья.
    4. Сортировка исходного материала. Из крупных гранул изготавливают промышленные паллеты, из мелких частиц – материалы класса премиум.
    5. Прессовка и охлаждение материала. Для выполнения процесса используются агрегаты, имеющие плоскую матрицу.
    6. Выполнение просеивания. По завершению процесса просеивания поломанные гранулы отправляются на повторную обработку.

    Оборудование для производства топливных пеллет

    Достаточно часто природное топливо изготавливают из соломы, опилок, остатков процесса переработки подсолнечника, гречки и прочих семян.

    Для домашнего производства пеллетов необходимо приобрести:

    • дробилку, если изготавливать материал из древесины, в случае переработки лузги или опилок приобретать ее не обязательно;
    • сушилку для просушивания исходного материала. Она может быть барабанной или аэродинамической;
    • дробилку, которая позволит выполнить процесс дробления на более мелкие частицы. Из крупного сырья получают опилки;
    • гранулятор. Необходимы аппараты с наличием плоской или цилиндрической матрицы. Использование гранулятора позволит исключить необходимость повторного дробления материала за счет перемалывания и прессовки сырья.

    Порой из-за повышенной влажности древесных отходов добиться высушивания и прессовки сырья невозможно. Поэтому стоит заняться производством пеллет брикетов. Для этого необходимо использовать опилки, воду, глиняную основу или обойный клей и сформировать брикеты с помощью пресса ручного или гидравлического.

    Оборудование производства пеллетов в домашних условиях

    Допустимо самостоятельное сооружение оборудования для изготовления топливного материала в домашних условиях.

    Дробилка

    Для налаживания производства желательно приобрести промышленный вариант дробилки или же собрать ее самостоятельно. Используется обыкновенная циркулярная пила с установленным на ней режущим валом, который имеет лепестковые фрезы. Для переработки опилок приобретать дробилку не нужно.

    Сито

    Данный элемент позволит удалить крупные частицы из опилочного материала. Необходимо выполнить сбор деревянного каркаса, а для его обивки использовать мелкую металлическую сетку. Можно согнуть цельный лист металла и просверлить в нем отверстия.

    Сушилка

    С помощью сварки соединяются две бочки без дна, которые закрепляются на станине или подвергаются вращению за счет электродвигателя. Процесс перемешивания и подача горячего воздуха позволяет высушить материал.

    Гранулятор

    Процесс изготовления гранулятора достаточно сложен. Можно заняться модернизацией имеющегося аппарата, добавив к нему раму и подключив электропривод. Или приступить к самостоятельному изготовлению аппарата.

    Для этого необходимо соорудить цилиндрическую или плоскую матрицу, приобрести шестерни для катков, корпус гранулятора, выходной вал редуктора и рамочный пресс. Все детали последовательно соединить и отладить работу оборудования.

    Решившись на мини производство пеллет, оборудование будет собрать самостоятельно достаточно сложно, но с учетом определенных нюансов сделать это возможно.

    При самостоятельном изготовлении оборудования для производства древесных пеллет можно попробовать наладить процесс изготовления в домашних условиях. При наличии гранулятора, который сможет выдавать необходимое количество гранул, также можно заняться производством. В других случаях приобретать оборудование не целесообразно.

    Republished by Blog Post Promoter

    Непрерывное производство – от порошка до пеллет

    Компактная система пеллетирования для непрерывных процессов

    Ключевые факты:

    • Тенденция к лекарственным формам, состоящим из множества частиц, не ослабевает. Для изготовления микропеллет существуют различные способы
    • В новой системе пеллетирования «все в одной системе» три процесса, включая грануляцию, экструзию и сферонизацию, выполняются в одной установке и фактически образуют единый непрерывный технологический процесс.
    • Система отличается высокой производительностью и закрытым режимом работы.

    Пеллеты получают все большее распространение. Они позволяют создавать разнообразные лекарственные формы для перорального применения: благодаря использованию качественных пеллет обеспечивается широкий спектр лекарственных форм. Кроме того, в одной таблетке или капсуле могут содержаться пеллеты с различными профилями высвобождения активных веществ.

    Таблетки из пеллет с активным веществом (MUPS) состоят из множества микрокапсул с активным веществом, размер которых варьирует от 100 до 2000 мкм. Доза препарата распределяется между различными подразделениями, что дает определенные преимущества по сравнению с обычными таблетками: например, вариабельность времени нахождения в желудке до высвобождения в тонкий кишечник. Риск при неправильном приеме препарата также снижается вследствие его распределения среди множества мелких частиц: если
    пациент неправильно раскусывает таблетку постепенного действия и, следовательно, принимает высокую разовую дозу – это может вызвать серьезные побочные эффекты. Если же активное вещество распределено по многим микрокапсулам, эта опасность значительно снижается. Таким образом можно избежать опасных токсических эффектов.

    При нанесении оболочки из лака на пеллеты с активным веществом высвобождение активного вещества из полученных таким образом микрокапсул начинается лишь в кишечном тракте. Высвобождение активного вещества из гранул зависит от значения рН в желудке, а также от проницаемости слоев лака для активного вещества. Биодоступность активного вещества может быть улучшена с помощью концепции MUPS и связанных с ней возможностей программируемого высвобождения активного вещества.

    Описанные выше пеллеты с активным веществом далее могут быть «объединены» в разные лекарственные формы: капсулы, таблетки. Кроме того, ими заполняют саше или пластиковые трубочки для приема внутрь с жидкостью. Из них также может быть сделан сок, который применяется в течение одной-двух недель. Специально разработанные для детей мини–пеллеты, содержащие, к примеру, горький на вкус лекарственный препарат с маскировкой вкуса, могут быть заключены в специальные «соломинки» для приема вместе с жидкостью. Возможно объединение в одной лекарственной форме несовместимых при прямом контакте веществ, которые содержатся в разных микрокапсулах с непроницаемой оболочкой, предотвращающей их химическое взаимодействие.

    «Пеллеты могут быть изготовле­ны с помощью технологии псевдо­ожиженного слоя, на протяжении многих лет хорошо зарекомендо­вавшей себя в фармацевтической промышленности, например, с ис­пользованием модуля Wurster или метода экструзии/сферонизации. Кроме того, существуют инноваци­онные варианты этих технологий, например, MicroPX™ и ProCell, с помощью которых можно достичь специальных свойств ядер пеллет. Чем более правильной сфериче­ской формой и гладкой поверхно­стью обладают пеллеты с активным веществом, тем более качествен­ным и более воспроизводимым становится их покрытие функцио­нальными лаками, обеспечиваю­щее требуемое высвобождение ак­тивного вещества», – поясняет Норберт Пёллингер, руководитель отдела развития технологий компании Glatt Pharmaceutical Services.

    Выбор оптимального способа производства

    Ядра активного вещества в пеллетах основаны на двух основных принципах: нейтральные пусковые пеллеты, покрытые активным веществом, и матрицы пеллет. Для производства пеллет, покрытых активным веществом, препарат растворяют или диспергируют в соответствующей жидкости и с помощью технологии псевдоожиженного слоя напыляют на нейтральные пусковые пеллеты, которые состоят, например, из сахара или целлюлозы. Чувствительные к влаге активные вещества также могут быть закреплены в виде порошка
    на нейтральной пусковой пеллете: здесь речь идет о порошковом покрытии в псевдоожиженном слое.

    В случае матричных пеллет действующее фармацевтическое вещество находится в однородной матрице активного и вспомогательного вещества. Такие матрицы можно изготавливать различными способами: например, с помощью так называемого прямого пеллетирования, при котором могут применяться специальные технологии псевдоожиженного слоя, для работы как в периодическом, так и в непрерывном режиме. В этом случае составляющие порошкообразного состава – активный фармацевтический ингредиент и вспомогательные вещества – увлажняют (например, методом влажной грануляции), затем пропускают через экструдер (при этом образуется экструдат в форме сосисок). На следующем этапе экструдат обкатывается до сферической формы в сферонизаторе.

    Из различных методов пеллетирования профессионал может выбрать оптимальную для своего продукта технологию производства, чтобы достичь требуемого фармацевтического качества. Существуют как периодические, так и непрерывные процессы. Нанесение активных веществ на нейтральные пусковые пеллеты методом распыления снизу в псевдоожиженном слое (метод Вурстера) – это также периодический процесс, как и метод послойного нанесения порошкового покрытия «сухая порошковая технология». Для производства матричных пеллет активного вещества применяются периодические и непрерывные процессы. «Основными различиями являются размер пеллет и содержание активного вещества: если путем непре­рывного процесса пеллетирования в псевдоожиженном слое получают пеллеты размером примерно от 150 до 400 мкм и концентрацией активного вещества до 100 %, то с помощью барабанных экструдеров производятся гранулы размером >700 мкм и с концентрацией актив­ного вещества до 60 %», – поясняет Норберт Пёллингер.

    Непрерывная экструзия: 3 этапа в одной установке

    Компания Glatt из Бинцена дополнила ассортимент своей продукции системой пеллетирования для непрерывной экструзии, которая отличается высокой гибкостью. Непрерывный технологический процесс экструзии для получения матричных пеллет состоит из трех этапов: влажной грануляции, экструзии и сферонизации. До сих пор эти 3 этапа технологического процесса выполнялись в периодическом режиме тремя различными установками.

    В новой системе пеллетирования «все в одном», три процесса выполняются в одной установке и фактически образуют единый непрерывный технологический процесс. Смесь порошка активного и вспомогательного вещества постоянно увлажняется в грануляторе Midshear и подается для экструзии непосредственно в расположенный под ним барабанный экструдер. После экструзии, экструдат поступает либо непосредственно в сушилку с псевдоожиженным слоем непрерывного действия, либо дальше обрабатывается в сферонизаторе.

    «В этой компактной системе ис­пользуются два каскадных сферо­низатора для выполнения непре­рывного процесса экструзии и сфе­ронизации», – так поясняет Аксель Фризе, руководитель отдела маркетинга компании Glatt, особенность процесса. Этап экструзии можно настроить в зависимости от требуемого качества получаемых после экструзии пеллет: посредством матриц с разными размерами отверстий, через которые продавливается формируемая масса, можно регулировать не только размер получаемых пеллет, но и их плотность. Требуемая длина «сосисок», производимых экструдером, может задаваться, с одной стороны, составом и влажностью экструдируемой массы; длинные экструдаты – «спагетти» разделяются на «сосиски» определенного размера, из которых затем получают требуемые сферические гранулы. С другой стороны, требуемая длина экструдата может обеспечиваться двумя ножами, смещенными на 180°, которые при выходе экструдата из экструдера разрезают его на куски определенной длины.

    Кроме того, для новой системы пеллетирования производитель выбрал модульный принцип, т. е. по мере необходимости система может быть гибко расширена. Таким образом, в систему можно встроить устройство дозирования порошка, непрерывно подающее порошковую смесь во влажный гранулятор Midshear. «Непрерывная сушка после экструзии или сферо­низации может быть выполнена в модуле MODCOS–Dryer новой си­стемы MultiLab® или в более круп­ном непрерывном модуле псевдоо­жиженного слоя серии GPCG 10», – утверждает Аксель Фризе.

    9 шагов к производству прессованных пеллет

    Древесина использовалась в качестве топлива на протяжении десятков тысяч лет, но прессованные древесные гранулы – другое дело. Каждая из них размером с детский мелок и почти ничего не весит. При массовом производстве эти гранулы могут использоваться электростанциями для производства надежной возобновляемой электроэнергии.

    Древесные пеллеты также оказывают положительное экономическое влияние на сообщества, в которых они производятся, поскольку производство пеллет поддерживает многих землевладельцев и лесозаготовителей, чьи средства к существованию зависят от сильного рынка древесных продуктов.

    На предприятии Amite BioEnergy в Глостере, штат Миссисипи, ежегодно производится 450 000 метрических тонн пеллет, которые отправляются на электростанцию ​​Drax в Англии для выработки возобновляемой электроэнергии. Это история о том, как эти гранулы сделаны.

    1. Древесное волокно поступает

    Грузовики прибывают на завод с одним из следующих грузов: низкосортный круглый лес, такой как рубки ухода, больные или деформированные деревья; древесная щепа, полученная из порубочных остатков, включая ветки и верхушки деревьев; опилки и аналогичные побочные продукты других операций по производству изделий из дерева; или кора.Круглый лес доставляется на лесопилку, где он направляется на переработку, а щепа и опилки – непосредственно на штабель щепы. Тем временем кора доставляется в отдельную зону, где она хранится для использования в качестве топлива для сушилки щепы.

    2. Кора удалена

    Круглый лес на лесопилке подается во вращающийся барабанный окорочный станок, который переворачивает бревна друг о друга, сбивая кору. Конвейерная лента перенаправляет кору в зону хранения для использования в качестве топлива, в то время как окоренные бревна готовятся к измельчению.

    3. Древесина колотая

    Окоренные бревна необходимо расколоть на мелкие кусочки одинакового размера, прежде чем их можно будет использовать для создания гранул. Измельчитель древесины в конце барабанного окорочного станка использует несколько вращающихся лезвий, чтобы разрезать бревна на щепу длиной примерно 10 мм и толщиной 3 мм. Затем щепа по ленточному конвейеру доставляется к штабелю щепы, где она ожидает следующего этапа производственного процесса.

    4.Древесная щепа проверяется на качество

    Древесная щепа иногда содержит нежелательные материалы, такие как песок, кора или камни. Чтобы удалить эти отходы, щепа проходит через просеиватель, чтобы в сушилку попадала только щепа нужного размера.

    5. Сушка древесной щепы

    Щепа поступает в промышленную сушилку, где подвергается воздействию потока перегретого воздуха, образующегося при сжигании коры из барабанного окорочного станка. Сушилка снижает уровень влажности древесной щепы с 50 % до примерно 12 %, что является важным шагом в обеспечении качества и энергоемкости готовых пеллет.

    6. Сухая древесная щепа измельчается на волокна

    Высушенная стружка затем подается в ряд молотковых мельниц, которые содержат вращающиеся валы с установленными на них молотками. Молотковые мельницы измельчают стружку в тонкое волокно на последнем этапе перед гранулированием.

    7. Гранулы формируются под экстремальным давлением

    Затем древесное волокно подается в гранулятор, где вращающийся рычаг проталкивает материал через металлическую матрицу, содержащую ряд одинаковых маленьких отверстий.Интенсивное давление нагревает древесное волокно и связывает его вместе, когда оно проходит через матрицу. Этот процесс формирует прессованные древесные гранулы.

    8. Охлаждение гранул

    Вновь сформированные гранулы затем транспортируются в большие бункеры для хранения, где они могут охладиться и затвердеть, ожидая отправки в порт.

    9. Путешествие начинается

    Наконец, пеллеты загружаются в грузовики и доставляются на перевалочный пункт Батон-Руж, где они хранятся в специально спроектированных и построенных куполах, способных безопасно вместить 40 000 метрических тонн.Это последняя остановка в пути пеллет перед отправкой в ​​Великобританию для использования на электростанции Drax.

    %PDF-1.7 % 1 0 объект >>>]/OFF[]/Order[]/RBGroups[]>>/OCGs[6 0 R 7 0 R]>>/Pages 3 0 R/StructTreeRoot 8 0 R/Type/Catalog>> эндообъект 5 0 объект >/Шрифт>>>/Поля[]>> эндообъект 2 0 объект >поток 2020-01-23T14:36:09+01:002020-01-23T14:36:09+01:002020-01-23T14:36:09+01:00Microsoft® Word для Office 365application/pdf

  • raffaella
  • uuid:32059e09-4907-49e3-9997-3d8e4d7a6439uuid:e771af07-b605-4470-bf36-66e47af4cb87Microsoft® Word для Office 365 конечный поток эндообъект 3 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 18 0 объект > эндообъект 12 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Повернуть 0/Тип/Страница>> эндообъект 13 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Поворот 0/Тип/Страница>> эндообъект 14 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Повернуть 0/Тип/Страница>> эндообъект 15 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Поворот 0/Тип/Страница>> эндообъект 16 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Поворот 0/Тип/Страница>> эндообъект 17 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/XObject>>>/Повернуть 0/Тип/Страница>> эндообъект 55 0 объект >поток HWi8,οiVD,tH;{ X2V»Kt}Ţd`âDV^zxwųJ,7}Bǟ\dg»2/P,w][>Ζ.,n6;]w0\

    Процесс гранулирования биомассы | БиоЭнерджи Консалт

    Пеллеты из биомассы — это популярный вид топлива из биомассы, обычно изготавливаемый из древесных отходов, сельскохозяйственной биомассы, коммерческих трав и отходов лесного хозяйства. В дополнение к экономии на транспортировке и хранении, гранулирование биомассы облегчает и экономит затраты. Гранулы плотных кубиков имеют характеристики сыпучести, аналогичные характеристикам зерен злаков. Правильная геометрия и небольшой размер гранул биомассы позволяют осуществлять автоматическую подачу с очень точной калибровкой.Высокая плотность пеллет также обеспечивает компактное хранение и рациональную транспортировку на дальние расстояния. Пеллеты чрезвычайно плотные и могут производиться с низким содержанием влаги, что позволяет сжигать их с очень высокой эффективностью сгорания.

    Гранулирование биомассы является стандартным методом производства твердых энергоносителей высокой плотности из биомассы. Пеллеты производятся нескольких типов и сортов в качестве топлива для электростанций, домов и других целей.Оборудование для производства пеллет доступно в различных размерах и масштабах, что позволяет производить как в домашних, так и в промышленных масштабах. Пеллеты имеют цилиндрическую форму диаметром 6-25 мм и длиной 3-50 мм. Существуют европейские стандарты для пеллет из биомассы и классификации сырья (EN 14961-1, EN 14961-2 и EN 14961-6) и международные стандарты ISO, находящиеся в стадии разработки (ISO/DIS 17225-1, ISO/DIS 17225-2 и ISO/ ДИС 17225-6).

    Описание процесса

    Процесс гранулирования биомассы состоит из нескольких этапов, включая предварительную обработку сырья, гранулирование и последующую обработку.Первым этапом процесса гранулирования является подготовка сырья, включающая в себя выбор подходящего для данного процесса сырья, его фильтрацию, хранение и защиту. Используемым сырьем являются опилки, древесная стружка, древесные отходы, сельскохозяйственные отходы, такие как солома, просо и т. д. Фильтрация проводится для удаления нежелательных материалов, таких как камень, металл и т. д. Сырье следует хранить таким образом, чтобы в нем не было примесей и влага. В случаях, когда используются различные типы исходного сырья, для достижения однородности используется процесс смешивания.

    Содержание влаги в биомассе может быть значительно высоким и обычно составляет до 50-60%, которое должно быть снижено до 10-15%. Вращающаяся барабанная сушилка является наиболее распространенным оборудованием, используемым для этой цели. Также можно использовать сушилки с перегретым паром, мгновенные сушилки, сушилки с носиком и ленточные сушилки. Сушка повышает эффективность биомассы и практически не дает дыма при сгорании. Следует отметить, что сырье нельзя пересушивать, так как небольшое количество влаги способствует связыванию частиц биомассы.Процесс сушки является наиболее энергоемким процессом и составляет около 70% всей энергии, используемой в процессе гранулирования.

    Схема гранулирования древесной биомассы

    Перед подачей биомассы в грануляторы   биомасса должна быть измельчена до мелких частиц размером не более 3 мм. Если размер гранул слишком велик или слишком мал, это влияет на качество гранул и, в свою очередь, увеличивает потребление энергии. Поэтому частицы должны иметь надлежащий размер и должны быть однородными.Измельчение осуществляется путем измельчения на молотковой мельнице, оснащенной ситом размером от 3,2 до 6,4 мм. Если сырье достаточно крупное, перед измельчением оно проходит через измельчитель.

    Следующим и наиболее важным этапом является гранулирование, при котором биомасса прижимается к нагретой металлической пластине (известной как пресс-форма) с помощью ролика. Матрица состоит из отверстий фиксированного диаметра, через которые под высоким давлением проходит биомасса. Из-за высокого давления увеличиваются силы трения, что приводит к значительному повышению температуры.Высокая температура вызывает размягчение лигнина и смол, присутствующих в биомассе, что действует как связующее вещество между волокнами биомассы. Таким образом, частицы биомассы сливаются в гранулы.

    Производительность и электроэнергия, используемая при гранулировании биомассы, тесно связаны с типом сырья и условиями обработки, такими как содержание влаги и размер корма. Средняя энергия, необходимая для гранулирования биомассы, составляет примерно от 16 кВтч/т до 49кВтч/т. Во время гранулирования большая часть энергии процесса используется для подачи биомассы на входы каналов пресса.

    В некоторых случаях могут быть добавлены связующие или смазывающие вещества для получения гранул более высокого качества. Связующие вещества увеличивают плотность и прочность гранул. Древесина содержит натуральные смолы, которые действуют как связующее вещество. Точно так же опилки содержат лигнин, который скрепляет гранулы. Однако сельскохозяйственные отходы не содержат много смол или лигнина, поэтому в этом случае требуется добавление стабилизатора. Сухое зерно дистилляторов или картофельный крахмал являются одними из наиболее часто используемых связующих веществ. Использование натуральных добавок зависит от состава биомассы и массового соотношения между целлюлозой, гемицеллюлозами, лигнином и неорганическими веществами.

    Из-за трения, возникающего в штампе, выделяется избыточное тепло. Таким образом, гранулы получаются очень мягкими и горячими (примерно от 70 до 90 90–120 o 90–121°С). Его необходимо охладить и высушить перед хранением или упаковкой. Затем гранулы могут быть пропущены через вибрационный грохот для удаления мелких частиц. Это гарантирует чистоту источника топлива и отсутствие пыли.

    Пеллеты упаковываются в мешки с помощью подвесного бункера и ленточного конвейера. Пеллеты хранятся в приподнятых бункерах или силосах на уровне земли.Упаковка должна быть такой, чтобы гранулы были защищены от влаги и загрязняющих веществ. Коммерческие грануляторы и другое оборудование для гранулирования широко доступны по всему миру.

    Нравится:

    Нравится Загрузка…

    Связанные

    О Салмане Зафаре

    Салман Зафар является генеральным директором BioEnergy Consult, а также международным консультантом, советником и тренером, обладающим опытом в области управления отходами, получения энергии из биомассы, преобразования отходов в энергию, защиты окружающей среды и сохранения ресурсов.Его географические области включают Азию, Африку и Ближний Восток. Салман успешно реализовал широкий спектр проектов в области биогазовых технологий, энергии биомассы, преобразования отходов в энергию, переработки и управления отходами. Салман участвовал во многих национальных и международных конференциях по всему миру. Он является плодовитым экологическим журналистом и является автором более 300 статей в известных журналах, журналах и на веб-сайтах. Кроме того, он активно занимается распространением информации о возобновляемых источниках энергии, утилизации отходов и экологической устойчивости через свои блоги и порталы.С Салманом можно связаться по электронной почте [email protected] или [email protected]

    Производство топливных пеллет из биомассы

    Введение

    Популярность древесных пеллет в качестве топлива для отопления в последние годы чрезвычайно возросла, и многие домовладельцы и коммерческие предприятия предпочитают пеллетные печи или котлы традиционному дровяному оборудованию из-за их относительной простоты использования. . В результате спрос на топливные пеллеты также быстро вырос. Однако древесина не является единственным подходящим сырьем для производства пеллетного топлива.Для производства гранул можно использовать широкий спектр материалов биомассы, в первую очередь многолетние травы, такие как просо просо или мискантус. Не только это, но и необходимое оборудование для производства пеллет доступно в различных размерах и масштабах, что позволяет использовать все, от самого маленького масштаба (отдельные домовладельцы, производящие только для личного пользования) до крупнейших коммерческих заводов, производящих более 500 миллионов тонн. пеллет в год.

    Свойства пеллет из биомассы

    Пеллеты из биомассы, как правило, являются лучшим топливом по сравнению с исходным сырьем.Гранулы не только более энергоемкие, с ними также легче обращаться и использовать их в автоматизированных системах кормления. Эти преимущества в сочетании с устойчивыми и экологически чистыми свойствами топлива делают его очень привлекательным для использования. Стандартная форма топливной таблетки – цилиндрическая, диаметром от 6 до 8 миллиметров и длиной не более 38 миллиметров. Иногда производятся и более крупные гранулы; если они имеют диаметр более 25 миллиметров, их обычно называют «брикетами».

    Таблица 1. Типичные свойства пеллет из биомассы из разных источников. %)
    Ссылка
    Sawdust 60171 2 2 2 60171 676 201 3.7 2
    Регистрация лесозаготовки 552 20.8 2.6 2 2
    SwitchGrass 445 19.2 45 3, 7
    Солома пшеницы 475 16 6.7 3, 9
    Ячмень солома 430 430 17.6 17.6 49 3, 8
    550166
    550 17.6 3.7 3.7 3, 1

    Примечание: для конверта из MJ KG — 1 в БТЕ/фунт, умножить на 430.Чтобы преобразовать из кг/м 3 в фунты/футы 3 , умножьте на 0,0624279.

    Высококачественные пеллеты сухие, твердые и прочные, с небольшим количеством золы, остающейся после сгорания. По данным Института пеллетного топлива, пеллеты «премиум» (которые в настоящее время являются наиболее распространенными пеллетами на рынке) должны иметь содержание золы менее 1 процента, тогда как «стандартные» пеллеты могут иметь зольность до 2 процентов. Все гранулы должны иметь уровень содержания хлоридов менее 300 частей на миллион и не более 0.5 процентов штрафа (пыль). Многие исходные биомассы имеют более высокое содержание золы, чем разрешено стандартом. Кроме того, некоторые травы и другие материалы образуют пепел, который при высоких температурах имеет тенденцию образовывать комки и отложения. Из-за этого большинство печей на древесных гранулах не подходят для сжигания топливных гранул, изготовленных из других материалов, кроме дерева. Вместо этого следует использовать печи на пеллетах из биомассы, которые разработаны специально для этих видов топлива.

    A Описание процесса гранулирования

    Процесс производства топливных гранул включает помещение измельченной биомассы под высокое давление и продавливание ее через круглое отверстие, называемое «матрицей».При воздействии соответствующих условий биомасса «сплавляется» между собой, образуя твердую массу. Этот процесс известен как «экструзия». добавки, служащие «связующим веществом», которое скрепляет гранулы

    Однако создание гранул — лишь небольшой шаг в общем процессе производства топливных таблеток.Эти этапы включают измельчение исходного сырья, контроль влажности, экструзию, охлаждение, и упаковка.Каждый шаг должен выполняться с осторожностью, если конечный продукт должен быть приемлемого качества.

    Измельчение сырья

    Для грануляторов стандартного размера обычно требуется биомасса, измельченная до частиц размером не более 3 миллиметров. Для выполнения этой задачи доступно несколько типов оборудования. Если биомасса довольно большая и плотная (например, древесина), материал сначала пропускают через «дробилку», а затем пропускают через молотковую мельницу или подобное устройство для измельчения частиц до требуемого размера.Более мелкую и мягкую биомассу (например, солому) можно подавать непосредственно в молотковую мельницу без предварительного измельчения.

    Контроль влажности

    Поддержание надлежащего уровня влажности в исходном сырье жизненно важно для общего качества конечных гранул. Для древесины требуемый уровень влажности исходного сырья составляет около 15 процентов. К другим типам биомассы предъявляются другие требования — возможно, вам придется немного поэкспериментировать. Влага может быть удалена из исходного сырья сушкой в ​​печи или обдувом частиц горячим воздухом.Если исходное сырье слишком сухое, можно добавить влаги путем подачи в исходное сырье пара или воды.

    Экструзия

    На этом этапе фактически создается гранула. Ролик используется для сжатия биомассы на нагретой металлической пластине, называемой «матрицей». В матрице просверлено несколько небольших отверстий, которые позволяют продавливать биомассу в условиях высокой температуры и давления. Если условия правильные, частицы биомассы сливаются в твердую массу, превращаясь в гранулы.Лезвие обычно используется для разрезания гранул на заданную длину, когда они выходят из матрицы. Некоторая биомасса имеет тенденцию сливаться вместе лучше, чем другая биомасса. Опилки являются особенно подходящим сырьем для гранулирования, потому что лигнин, естественным образом присутствующий в древесине, действует как клей, скрепляющий гранулы. Трава, как правило, почти так же не сплавляется, и полученные гранулы менее плотные и их легче разбить. Правильное сочетание свойств исходного материала и работы оборудования для гранулирования может свести к минимуму или устранить эту проблему.Также можно добавить в биомассу «связующий» материал, чтобы помочь ей склеиться, или смешать фракцию опилок с аналогичными результатами. Сообщается, что Distillers Dry Grains (продукт производства этанола из кукурузы) улучшает связывающие свойства некоторых видов биомассы.

    Охлаждение

    Гранулы после выхода из матрицы довольно горячие (~150°C) и довольно мягкие. Поэтому их необходимо охладить и высушить, прежде чем они будут готовы к использованию. Обычно это достигается путем продувки гранул воздухом, когда они находятся в металлическом бункере.Конечная влажность пеллет должна быть не выше 8 процентов.

    Упаковка

    Пеллеты обычно продаются в 18-килограммовых мешках, которые можно легко заполнить с помощью подвесного бункера и конвейерной ленты. Пакеты должны быть четко промаркированы с указанием типа пеллет, их класса (т. е. высшего или стандартного) и содержания тепла.


    Рисунок 1: Схема производства топливных таблеток.

    Требования к энергии для производства пеллет

    Производство пеллет требует довольно много энергии как для сушки влажного сырья, так и для работы различных механизмов.Крупные заводы обычно сжигают часть своего сырья, чтобы обеспечить тепло для сушки, тогда как более мелкие предприятия часто используют другие способы. Как правило, гранулятор требует от 50 до 100 киловатт электроэнергии на каждую тонну в час производственной мощности. Кроме того, электричество обычно требуется для работы любого используемого оборудования для измельчения, измельчения, сушки, охлаждения и упаковки в пакеты. Если надежный источник электроэнергии недоступен, можно использовать бензиновое или дизельное оборудование.

    Экономические соображения

    Стоимость установки завода по производству пеллет недешева; как правило, рассчитывайте платить от 70 000 до 250 000 долларов за тонну в час. Широкий разброс затрат зависит от размера, качества и доступности оборудования. Оборудование большей производительности часто дороже в пересчете на тонну из-за большей долговечности оборудования и (обычно) более высокого качества получаемых гранул. Будьте осторожны при выборе самого дешевого доступного оборудования — вы можете пожалеть об этом позже, если оборудование окажется низкого качества.Еще одним важным фактором, который следует учитывать при выборе оборудования, является наличие запасных частей и специалистов по ремонту. В целом, около половины стоимости закупки оборудования будет приходиться на гранулятор, а половина – на другие устройства.

    Эксплуатационные расходы включают стоимость сырья, энергии, рабочей силы и обслуживания оборудования. Обычно матрицы для гранул необходимо заменять через каждые 1000–1500 часов работы.

    Другие важные факторы, которые следует учитывать

    Два других важных фактора, которые следует учитывать при принятии решения о производстве пеллет, — это наличие сырья и наличие рынка.Если вы производите пеллеты для личного пользования из биомассы, выращенной на собственной ферме, это относительно легко оценить. Однако, если вы рассматриваете производство пеллет как бизнес, жизненно важно определить и обеспечить стабильные поставки биомассы для ваших нужд. Опилки и другие отходы уже не так просто достать, а в некоторых районах их просто нет. Рынок топливных пеллет также является важным фактором. Вам нужно будет не только найти покупателя для вашего продукта, вы также должны принять во внимание, что большинству пользователей топливных пеллет необходимы поставки только в зимние месяцы.Тем не менее, важно отметить, что ваши инвестиции в пеллетное оборудование с большей вероятностью окупятся, если вы сможете эксплуатировать объект большую часть года. Постоянная работа может быть необходима, если вы хотите окупить свои инвестиции в оборудование и работать рентабельным образом.

    Ссылки

    Демирбас, А. «Расчет высшей теплотворной способности биотоплива». Топливо 76, вып. 5 (1996): 431-34.

    Лехтикангас, П. «Качественные свойства гранулированных опилок, лесосечных отходов и коры».Биомасса и биоэнергия 20 (2001): 351-60.

    Мани, С., С. Сохансандж, X. Би и А. Турхоллоу. «Экономика производства топливных пеллет из биомассы». Прикладная инженерия в сельском хозяйстве 22, вып. 3: 421-26.

    Мани, С., Л. Табил и С. Сохансанж «Влияние силы сжатия, размера частиц и содержания влаги на механические свойства гранул биомассы из трав». Биомасса и биоэнергия 30 ( 2006): 648-54.

    Макдермотт, М. «Самый большой в мире завод по производству пеллет из биомассы открывается во Флориде.» TreeHugger News, 13 июня 2008 г. По состоянию на октябрь 2008 г.

    Институт пеллетного топлива. Стандартная спецификация PFI для бытового/коммерческого уплотненного топлива. Арлингтон, Вирджиния: Институт пеллетного топлива, 2008 г.

    Самсон, Р., С. Бейли Стамлер и Хо Лем К. Оптимизация использования проса для коммерческого производства топливных пеллет Резюме проектов Фонда исследований и развития альтернативных возобновляемых видов топлива Канада: REAP, 2006 г.

    Шмидт А., А. Зшецше и В. Ханч- Линхарт.Проанализируйте фон биогенен Бреннштоффен. TU Wien: Institut für Verfahrens-, Brennstoff- und Umwelttechnik, 1993.

    Шари, Л. «Анализ пшеничной соломы Agripellets». Эйршир, Шотландия: Knight Energy Services, 2005 г. По состоянию на октябрь 2008 г.

    Центр энергетики биомассы штата Пенсильвания

    Подготовлено Дэниелом Чолкошом, сотрудником Центра энергии биомассы штата Пенсильвания и Департаментом сельскохозяйственной и биологической инженерии

    Рецензировано Томом Х. Уилсон, Penn State Extension и Томас О.Wilson, Департамент сельскохозяйственной и биологической инженерии

    Древесные гранулы – обзор

    13.4.3 Пеллеты и брикеты

    Пеллеты из спрессованных опилок или древесной стружки доступны во многих частях мира уже более нескольких десятилетий. Поскольку они спрессованы, пеллеты представляют собой более концентрированную форму топлива, чем древесная щепа. Следовательно, они требуют меньше места для хранения и проще в обращении. Производство древесных гранул требует больше энергии, чем древесной щепы, и капитальные затраты на производственное предприятие высоки; Поэтому пеллеты дороже щепы.

    Древесные пеллеты обычно изготавливаются из прессованных опилок, являющихся отходами других отраслей промышленности (например, лесопильных заводов). Гранулы скрепляются естественным лигнином в древесине — обычно связующий клей не требуется. Лигнин составляет примерно от одной четверти до трети сухой древесины. Он укрепляет древесину, а также обладает водоотталкивающими свойствами.

    Древесные пеллеты имеют очень низкое содержание влаги, обычно 6-10%, что означает, что древесные пеллеты являются очень хорошим источником энергии, поскольку очень небольшая часть энергии пеллет используется для испарения влаги.Генеральные свойства древесных гранул

    влажность: 3,5% -5,5%

    Calorific Value: 8800 BTU / LB

    Массовая плотность: 600-750 кг/м

    Гранулы очень плотные, а низкое содержание влаги (менее 10%) позволяет сжигать их с очень высокой эффективностью сгорания. Правильная геометрия гранул и небольшой размер позволяют осуществлять автоматическую подачу с очень точной калибровкой.Их высокая плотность также обеспечивает компактное хранение и рациональную транспортировку на большие расстояния.

    Древесная щепа представляет собой твердое топливо, получаемое из древесины, которая часто используется в качестве сырья для технической обработки древесины. В промышленности после лущения бревен при переработке коры часто отделяют древесную стружку из-за различных химических свойств. Древесную щепу также можно использовать в качестве древесного топлива.

    Пеллеты могут использоваться в качестве топлива для различных приборов и систем отопления. Самыми маленькими являются пеллетные печи мощностью до 9 кВт, которые подходят для обогрева отдельных помещений.Эти печи имеют электронное управление и могут обеспечивать регулируемую тепловую мощность, а заправлять их нужно только раз в несколько дней. Пеллетные котлы доступны в широком диапазоне мощностей от небольших бытовых до крупных промышленных масштабов для обогрева школ или больниц. Для бытового потребителя пеллеты представляют собой наиболее удобный вид дровяного отопления. В Скандинавии древесные гранулы доставляются цистернами и перекачиваются в бункеры для хранения, которые автоматически подаются в котел.

    Древесные гранулы используются в печах специальной конструкции.Пеллеты обычно изготавливаются из древесных отходов лесопильных заводов. Древесина проходит довольно длительный процесс трансформации, прежде чем она, наконец, будет экструдирована в виде твердых гранул. Несмотря на обработку, топливо по-прежнему является углеродно-нейтральным и поэтому менее вредно для окружающей среды, чем другие виды ископаемого топлива. Для коммерческих предприятий, как и в случае любого древесного топлива, древесные пеллеты не облагаются налогом на изменение климата. В настоящее время в Соединенном Королевстве имеется ограниченное количество заводов по производству пеллет, хотя есть определенные стимулы для производства из местных источников.Некоторые пеллеты в настоящее время импортируются. Пеллеты для бытовых обогревателей и котлов поставляются в предварительно упакованных мешках, обычно весом 22 фунта (10 кг), что делает их удобными для хранения и загрузки в бункер. Для более крупных моделей котлов пеллеты могут поставляться навалом, но должен быть в наличии соответствующий бункер, подключенный к котлу. На данный момент большая часть пеллет будет поставляться магазином печей, который продает котлы, но см. нашу страницу ссылок ниже для других поставщиков.

    Топливные брикеты (иногда называемые топливными брикетами), особенно брикеты, изготовленные из угля (Speight, 2013), стали важным бизнес-предприятием в 20 веке. В 1950-х годах было разработано несколько экономичных методов изготовления брикетов без связующего вещества. Множество заводов по всему миру производили буквально десятки миллионов тонн полезного и экономичного материала, который удовлетворял бытовые и промышленные потребности в энергии. Во время двух мировых войн домохозяйства многих европейских стран сами изготавливали брикеты из намоченной макулатуры и других горючих бытовых отходов с помощью простых прессов с рычажным приводом (Lardinois and Klundert, 1993).Современные промышленные машины для брикетирования, хотя и намного крупнее и сложнее, работают по тому же принципу, хотя рыночные брикеты теперь продаются по более высокой цене для периодического барбекю на заднем дворе, а не для повседневного использования.

    Уже более 100 лет неофициальные сборщики отходов в Каире отделяют и сушат органические отходы для продажи в качестве твердого топлива для бытового использования. Этот процесс несколько затух, когда стали доступны источники ископаемого топлива. Переход на традиционные виды топлива может оказаться выгодным для тех, кто может себе это позволить, но, учитывая экономические и энергетические условия во многих городах, городские и сельскохозяйственные отходы остаются жизнеспособным альтернативным топливом.

    Брикетирование переживает период возрождения, в основном из-за совпадения трех критических факторов. Во-первых, последние разработки в области обработки и связывания брикетов резко изменили экономику использования топливных брикетов в качестве энергоресурса. Во-вторых, в большинстве развивающихся стран обостряется нехватка топливной древесины. Наконец, наблюдается неуклонный рост экологических проблем, связанных с решением проблемы удаления бытовых и городских отходов, дилеммы, которую может помочь решить брикетирование.

    13.4.3.1 Производство брикетов

    Как правило, производство брикетов (брикетирование) включает сбор горючих материалов, непригодных для использования как таковых из-за их низкой плотности, и их прессование в твердое топливо любой удобной формы, пригодное для сжигания как дрова или уголь. Таким образом, материал сжимается, образуя продукт с более высокой объемной плотностью, более низким содержанием влаги и однородным размером, формой и свойствами материала. Брикеты легче упаковывать и хранить, дешевле транспортировать, удобнее использовать, а их характеристики горения лучше, чем у исходных органических отходов.

    Сырье брикета должно связываться при прессовании; иначе при извлечении брикета из формы он раскрошится. Улучшенное сцепление может быть достигнуто с использованием связующего, но также и без него, поскольку при высокой температуре и давлении некоторые материалы, такие как древесина, связываются естественным образом. Связующее не должно вызывать дыма или смолистых отложений, а также следует избегать образования избыточной пыли. Можно использовать два различных типа связующих. Горючие вяжущие готовят из природных или синтетических смол, навоза животных или обработанных, обезвоженных осадков сточных вод.К негорючим вяжущим относятся глина, цемент и другие клейкие минералы. Хотя горючие вяжущие вещества предпочтительнее, негорючие вяжущие могут быть подходящими, если их использовать в достаточно низких концентрациях. Например, если органические отходы смешаны со слишком большим количеством глины, брикеты не будут легко воспламеняться или гореть равномерно. Подходящие связующие вещества включают крахмал (5–10 % по массе) или патоку (15–25 % по массе), хотя их использование может оказаться дорогостоящим. Важно определить дополнительные недорогие материалы для использования в качестве связующих для брикетов в Кении и их оптимальные концентрации.Точный метод подготовки зависит от брикетируемого материала, как показано в следующих трех случаях прессования сахарного жмыха, опилок и городских отходов в кулинарные брикеты.

    13.4.3.2 Брикеты багассы

    Излишки багассы представляют собой проблему утилизации для многих сахарных заводов. Технология брикетирования остается простой и включает следующие этапы: (1) измельчение жома, при котором багасса измельчается, раскатывается или молотком, (2) сушка, при которой влага удаляется путем сушки на открытом воздухе или с использованием принудительного нагретого воздуха в большом вращающемся барабане. барабан, (3) карбонизация, при которой багасса сжигается в ограниченном доступе кислорода в закопанной яме или траншее до тех пор, пока она не превратится в древесный уголь, (4) подготовка исходного сырья, при которой карбонизированная багасса смешивается со связующим, таким как глина или патока , (5) прессование и экструзия, при которых материал пропускается через экструдер с механическим или ручным управлением для формирования рулонов древесного угля, (6) сушка, при которой рулоны высушиваются на воздухе в течение 1–3 дней, вызывая их разрушение. на куски и (7) упаковка, в которой брикеты готовятся к продаже.

    13.4.3.3 Брикеты из опилок

    Опилки представляют собой отходы всех видов первичной и вторичной обработки древесины. От 10% до 13% массы бревна превращается в опилки при фрезеровании. Опилки громоздки и, следовательно, дороги в хранении и транспортировке. Кроме того, теплотворная способность опилок довольно низкая, поэтому брикетирование является идеальным способом уменьшения объема, увеличения плотности и, таким образом, повышения теплотворной способности. Оборудование, необходимое для производства брикетов из опилок, состоит из сушилки, пресса и экструдера с коническим шнеком и большим вращающимся диском.

    Брикеты из опилок формируются под достаточно высоким давлением для обеспечения сцепления между древесными частицами. В процессе лигнин размягчается и связывает брикет, поэтому дополнительное связующее не требуется. Использование брикетов из опилок имеет ряд преимуществ, в том числе (1) цена, которая, как правило, примерно такая же, как у дров, но гораздо удобнее в использовании, так как не требует дальнейшей резки и колки, (2) хорошие характеристики горения в любом твердом топливе топливная печь и котел, (3) быстрое воспламенение с последующим чистым сгоранием и оставлением только 1%–6% по весу минеральной золы, (4) отсутствие серы и горение без запаха, и (5) теплосодержание, которое почти соответствует теплосодержанию угля среднего качества.

    13.4.3.4 Брикеты городских отходов

    Утилизация твердых отходов (мусора) является одной из наиболее серьезных проблем городской окружающей среды в развивающихся странах. Многие муниципальные власти собирают и надлежащим образом утилизируют (в местах, отличных от полигонов) менее половины этих отходов. Эта неудача связана с (1) недостаточным количеством полигонов, (2) разнообразием природоохранных норм, (3) отсутствием достаточных мощностей для переработки и переработки отходов и, наконец, что не менее важно, (4) запланированным устаревание упаковки и многих предметов, составляющих основу отходов.

    Открытый или сырой сброс является наиболее распространенным методом, используемым муниципальными властями. Отходы представляют опасность для здоровья, когда они разбросаны по улицам и на свалках. В настоящее время общепринятой экологической философией является то, что отходы имеют ценность и должны утилизироваться на основе принципов сокращения, повторного использования, восстановления и переработки. Благодаря переработке городские отходы могут быть преобразованы в полезные продукты. Макулатура и листья, в частности, представляют собой потенциально важный альтернативный источник топлива для приготовления пищи.

    Переработка органических горючих материалов в топливные брикеты способствует решению городских потребностей, таких как получение дохода, нехватка земли для удаления отходов и поддержание качества окружающей среды. Поскольку ресурсы Земли ограничены, для достижения приемлемого уровня управления органическими отходами необходимо более активное восстановление и использование ресурсов. Улучшение утилизации органических отходов может восстановить различные естественные циклы, тем самым предотвращая потерю сырья, энергии и питательных веществ.

    С другой стороны, ожидается, что спрос на энергию во многих странах увеличит выбросы парниковых газов за счет сжигания ископаемого топлива. Существует настоятельная необходимость в продвижении безвредных для климата технологий, и брикетирование топлива, по-видимому, является одной из таких технологий, которая отвечает многочисленным потребностям общества и окружающей среды.

    Текущие потребности сосредоточены на поиске более качественных связующих веществ для брикетов багассы, повышении теплотворной способности и сжигании за счет производства брикетов более высокой плотности, внедрении более эффективных методов экструзии и снижении производственных затрат.

    Границы | Оценка стадий процесса предварительной обработки, производства пеллет и сжигания для энергетического использования пшеничной мякины

    Введение

    С тех пор как в 2001 году вступила в силу Директива ЕС о поощрении производства электроэнергии из возобновляемых источников энергии, использование возобновляемых источников энергии находится в центре экополитического внимания. Для достижения цели покрытия 20% конечного спроса на энергию в ЕС за счет возобновляемых источников к 2020 году энергетическое использование отходов биомассы и мобилизация новых потенциалов биомассы имеют жизненно важное значение (Директива 2009/28/EC, 2009 г.).Использование отходов биомассы имеет существенные преимущества, поскольку не требует дополнительных площадей и не конкурирует с пищевой промышленностью. Пшеничная солома является таким остатком биомассы с неиспользованным энергетическим потенциалом. Это побочный продукт ежегодного сбора урожая, который обычно остается на поле. Там он служит поставщиком гумуса и питательных веществ для почвы. В зависимости от методов ведения сельского хозяйства и местных условий, таких как климат и тип почвы, пожнивные остатки можно собирать с разной скоростью, не влияя на почвенный баланс (Cherubini and Ulgiati, 2010; Monteleone et al., 2015). Вайзер и др. (2014) оценивают скорость удаления в 0,33, чтобы обеспечить стабильный почвенный баланс. Общий собранный материал состоит примерно из 50 % (вес/вес) кукурузы, 25 % (вес/вес) соломы и 25 % (вес/вес) половы (Stern, 2010). При годовом урожае пшеницы в 152 млн тонн и спельте в ЕС-28 потенциал биомассы половы составляет 38 млн тонн в год (ЕВРОСТАТ, 2017). Низшая теплотворная способность половы спельты в литературе варьируется от 15,1 до 16,8 МДж/кг (Kiš et al., 2017; Wiwart et al., 2017). Учитывая самую низкую теплотворную способность 15.1 МДж/кг и скорость удаления 0,33, пшеница и спельта имеют теоретический потенциал 191 ПДж/год в ЕС.

    Однако сбор мякины дает больше преимуществ, чем доступ к неиспользованному источнику энергии. Сельскохозяйственное производство все активнее борется с заражением сорняками, устойчивыми к гербицидам (Jacobs and Kingwell, 2016; Peterson et al., 2017). Согласно международному обзору устойчивых к гербицидам сорняков, количество устойчивых сорняков во всем мире удвоилось с 1998 по 2017 год (Heap, 2018).Во время сбора урожая большая часть собранных семян сорняков попадает во фракцию половы, и, таким образом, сбор половы предотвращает попадание семян сорняков в почву (Walsh and Newmann, 2007; Douglas et al., 2013; Chauhan, and Mahajan, 2014). Сбор мякины может повысить урожайность за счет снижения загрязнения сорняками в последующие годы. Одновременно создается новый потенциал биомассы. С экологической точки зрения, энергетическое использование мякины способствует CO 2 — нейтральному и устойчивому энергоснабжению.Кроме того, это создает дополнительный экономический эффект от сельскохозяйственных угодий и интенсифицирует использование сельскохозяйственных земель.

    Плева представляет собой гетерогенную смесь, состоящую в основном из шелухи и соломы. В то время как сжигание и энергетическое использование соломы уже хорошо изучено и применяется, для мякины еще недостаточно изучено. Ожидается, что солома будет выгодным топливом для процессов сжигания благодаря низкому содержанию хлора и высокой температуре плавления золы (Stern, 2010; Heidecke et al., 2014). Низкая температура плавления золы, высокая зольность и высокое содержание Cl, N и щелочных металлов увеличивают технические затраты на сжигание соломы (Salzmann and Nussbaumer, 2001; Kaltschmitt et al., 2009; Wang et al., 2014). Таким образом, предварительная сортировка половы для сортировки соломы может быть полезной для свойств горения. Потенциально это приводит к меньшим техническим и денежным затратам на применение сжигания. Необработанная солома имеет низкую объемную плотность около 56 кг/м 3 (McCarntey et al., 2006). Поэтому его использование связано с высокими транспортными и логистическими затратами. Гранулирование половы может оптимизировать логистику за счет сокращения объема транспортировки и хранения. Для оценки гранулируемости половы необходимо найти оптимальные параметры.

    Эта работа представляет собой первое всестороннее исследование о возможности использования мякины в энергетических целях посредством сжигания. Были проведены первые исследования и выводы о влиянии предварительной сортировки, гранулируемости половы и характере горения.

    Материалы и методы

    Пшеничная солома

    Исследуемый материал – полова озимой пшеницы урожая 2015 г. в Германии. Плева была собрана компанией Claas Selbstfahrende Erntemaschinen GmbH и с тех пор хранится в запечатанном виде. Во время исследования содержание воды в материале составляло 7,5 % (мас./мас.). Исходная половая фракция состоит в основном из шелухи длиной 0,8 см и соломы длиной 1–20 см. Насыпная плотность составляет 34 г/л.

    Бывшие в употреблении устройства

    Пресс-гранулятор

    Используемый гранулятор – пресс 14-175 фирмы Amandus Kahl.Это пресс с плоской матрицей (рис. 1). Могут применяться штампы с различным соотношением l/d. Плашки отличаются длиной отверстий (l) и имеют диаметр отверстия (d) 6 мм. Термопара позволяет контролировать температуру на внешней стороне матрицы. Пресс подается вручную сверху. Полученные окатыши попадают на вибросито с размером ячеек 4 мм и общей длиной 1,3 м.

    Рис. 1. Бывший в употреблении пресс с плоской матрицей 14-175 фирмы Amandus Kahl.

    Большая печь для кинетических исследований (LOKI)

    Эксперименты по горению проводились в большой печи для исследования кинетики (LOKI).На рис. 2 показана схема печи. Сам реактор представляет собой трубку из кварцевого стекла диаметром 198 мм и длиной 1610 мм. Газопроницаемая фритта разделяет трубу на две зоны печи (OZ1 и OZ2). Печь допускает нагрев до 900°С со скоростью нагрева не более 40°С/мин. Нагревательные элементы двух зон духовки регулируются отдельно. Реакторная установка обеспечивает определенную атмосферу внутри зон печи. Нижняя зона печи (OZ1) может снабжаться техническим воздухом, азотом или их комбинацией.Верхняя зона печи (OZ2) может снабжаться техническим воздухом и служит вторичной камерой сгорания отходящих газов. Регулятор расхода может устанавливать объемный расход соответствующих газов. Установка реактора предоставляет кинетическую информацию о массе образца и температуре образца при тепловом воздействии.

    Рис. 2. Схема используемой большой печи для кинетических исследований (LOKI).

    Масса образца измеряется системой весов. Поэтому на подвеску образца, соединенную с весами, устанавливается крупноячеистая корзина из стекловолокна.Образец помещается внутрь корзины. Чтобы предотвратить воздействие на накипь, система накипи постоянно продувается азотом во время эксперимента. Внутренняя температура образца измеряется путем наклеивания образца на термопару типа k (термопара 1). Термопара закреплена на фланце, закрывающем нижнюю часть реактора. Подвеска образца и фланец перемещаются пневматическими линейными системами. В начале исследования образец перемещают в середину OZ1.Подъем занимает 3 с. Из-за движения нарушается сигнал весов. После достижения конечного положения потерю массы можно регистрировать без перерывов.

    Блок газоанализа позволяет измерять O 2 , H 2 O, CO 2 и CO в выхлопных газах. H 2 O, CO 2 и CO измеряются с помощью недисперсионной инфракрасной технологии (NDIR). O 2 измеряется электрохимически. Газовая труба обогревается для предотвращения конденсации выхлопных газов.

    Весы работают по принципу вибрирующей проволоки. Натянутая проволока вибрирует на своей собственной частоте после электромагнитной индукции. Масса образца изменяет натяжение проволоки, что приводит к изменению ее собственной частоты. Это превращается в массу.

    Экспериментальные процедуры

    Предварительная обработка

    В качестве предварительной обработки пшеничная плева была просеяна с помощью барабанного сита для сортировки соломы. Ситовые отверстия первой половины барабанного сита круглые диаметром 8 мм.Решетчатые отверстия второй половины барабанного сита имеют удлиненную форму длиной 21 мм и шириной 8 мм. Путем предварительного просеивания 20 % (мас./мас.) исходной фракции половы отбраковывали как грубую фракцию, состоящую в основном из соломы. Мелкая фракция состоит в основном из лузги и мелкой тонкой соломы до 5 см. Насыпная плотность мелкой фракции 50 г/л. Эксперименты по гранулированию и сжиганию проводили с исходной половой и мелкой фракцией.

    Гранулирование

    Каждое испытание гранулирования проводилось с 3 кг исходного сырья.Первоначально сырье сушили в печи при температуре 80°C, чтобы обеспечить определенное содержание воды для экспериментов. Крупную фракцию мякины f измельчали ​​режущей мельницей до максимального размера 8 мм, чтобы обеспечить равномерную подачу в пресс-гранулятор. Мелкая фракция мякины не требует помола. Сухой материал и потенциальные связующие смешивали с водопроводной водой, чтобы отрегулировать предполагаемое начальное содержание воды для экспериментов по гранулированию. Замешивание производилось в обычной бетономешалке не менее 20 мин или до однородности смеси.

    Перед каждым испытанием матрицу предварительно нагревали до тех пор, пока термопара на внешней стороне матрицы не показывала >50°C, поскольку температура стеклования соломы составляет от 53 до 63°C (Whittaker and Shield, 2017). Пресс-форму предварительно нагревали, добавляя предварительно измельченный исходный материал в работающий пресс-гранулятор до тех пор, пока не достигалась желаемая температура за счет трения. Как только температура была достигнута, сырье переключали на желаемое сырье. Полученные гранулы собирали после 5–10 мин гранулирования, чтобы гарантировать полное вымывание исходного материала.Кормление осуществлялось вручную и непрерывно. Скорость валков регулировалась в зависимости от потока гранулирования. Гранулы охлаждали до комнатной температуры и хранили в герметичной коробке.

    Горение

    Эксперименты по сжиганию проводились с пеллетами, полученными с начальной влажностью сырья 20 % (вес/вес). Содержание воды в гранулах соломы тонкой фракции составило 9,3 %(масс./масс.) и 9,7 %(масс./масс.) для исходных гранул половы соответственно. Поведение при горении сравнивали с поведением при горении коммерческих пеллет из сосны, производимых EcoPowerPlant Sp.З о. о. с содержанием воды 6,3 %(вес/вес) (код продукта: 6BFM15W100). Полова, как и пеллеты из сосны, имеют диаметр 6 мм и длину 16–17 мм. Масса одной гранулы колебалась от 0,57 до 0,61 г.

    Эксперименты по сжиганию включали эксперименты по измерению внутренней температуры и потери массы одной гранулы, а также массы семи гранул. Сжигание проводили в атмосфере технического воздуха с содержанием 21 об.% O 2 с резкой подачей пробы в горячую печь.Объемный поток в OZ1 был установлен на 10 л/мин, а в OZ2 на 5 л/мин. OZ2 нагревали до температуры 1000°C. OZ1 нагревали до 900°C.

    Для наклеивания таблетки на термопару в таблетке было просверлено отверстие шириной 1 мм так, чтобы вершина термопары располагалась на сердцевине таблетки. Через 10 мин, когда преобладали установившиеся условия, образец перемещали вверх в горячую печь. Эксперименты по горению одной таблетки были прекращены через 600 с и 7 таблеток через 1400 с соответственно.После этого дальнейшей потери массы и выделения летучих веществ не зарегистрировано. Все эксперименты проводились дважды.

    Методы оценки

    Характеристика фракций половы

    Мелкая и крупная фракции половы были охарактеризованы в отношении их элементного состава и соответствующих свойств горения.

    Параметры определены по следующим нормам:

    Низшая теплотворная способность: DIN 51900 (аналогично DIN EN ISO 18125)

    Зольность: DIN EN ISO 18122

    Летучие вещества: DIN 51720 (аналогично DIN EN ISO 18123)

    H 2 Содержание O: DIN 51718 (аналогично DIN EN ISO 18134)

    C, H, N: DIN 51732 (аналогично DIN EN ISO 16948)

    S, класс: DIN 51724-1 и DIN 51727 (аналогично DIN EN ISO 16994)

    Тяжелые металлы, питательные вещества: согласно DIN 51729-11 (аналогично DIN EN ISO 16967)

    Характер плавления золы: DIN CEN/TS 15370-1

    Расчет низшей теплотворной способности на влажной основе (q нетто;wb ) в низшую теплотворную способность на сухой основе (q нетто;db ) был рассчитан в соответствии с

    qnet,db=qnet,wb×100+2.443×w100-w[МДж/кг]            w=содержание воды [%(вес/вес)]    (1)

    в соответствии с Kaltschmitt et al. (2009).

    Оценка успеха гранулирования

    Содержание влаги, индекс прочности пеллет (PDI), насыпная плотность (BD) и количество мелких частиц классифицируют пеллеты. Скорость образования гранул (PFR) важна для оценки процесса гранулирования.

    Содержание влаги

    Для определения влажности образец массой 300 г (m w ) высушивают в сушильном шкафу при температуре 80°С.Через 24 часа измеряли массу образца и образец помещали обратно в печь. Через 48 часов образец вынимали из печи и снова измеряли массу (m d ). Если дальнейшей потери массы не произошло, содержание влаги (x м ) рассчитывали по

    xm= mw — mdmw× 100  [%(вес/вес)]    (2)
    Индекс прочности пеллет (PDI)

    Для оценки механической стабильности гранул была определена долговечность изготовленных гранул в соответствии с DIN EN ISO 17831-1.500 г гранул (m 0 ) помещали во вращающийся ящик, содержащий роторную дробилку. Ящик вращался 50 раз в минуту в течение 10 мин. После этого образец просеивали с размером отверстий 3,15 мм. Измеряли конечный вес грубой фракции (m f ) и рассчитывали PDI в соответствии с

    . PDI=mfm0×100  [%]    (3)
    Насыпная плотность (BD)

    Насыпную плотность гранул определяли с использованием контрольного объема 1 л. Измеряли массу, которая заполнила объем 1 л после легкого встряхивания.Это отношение представляет собой насыпную плотность в г/л.

    Сумма штрафов

    Для количественной оценки истирания гранул определяли количество мелких частиц (x f ) в соответствии с DIN EN ISO 18846. Приблизительно 500 г гранул (m 0 ) просеивали вручную. Используемое сито имело размер отверстий 3,15 мм. Сито заполняли так, чтобы поверхность была покрыта одним слоем гранул. Сумма штрафов рассчитана согласно

    xf= mfinesm0× 100[%]    (4)
    Скорость образования гранул (PFR)

    PFR оценивали путем измерения массы (m P ), которая была собрана за виброситом в виде гранул, и массы (m u ), просочившейся через вибросито в виде несжатого материала.PFR является ориентиром для количественной оценки успеха гранулирования и имеет значение

    . PFR = mPmP+mu×100[%]    (5)

    Результаты

    Характеристика фракций половы

    В таблице 1 показан элементный состав мелкой и крупной половы, а также их средневзвешенное значение. 80% мелкой и 20% крупной фракции представляют собой исходную полову. Предварительная сортировка половы значительно снижает содержание Cl. Кроме того, содержание щелочных металлов K и Na в тонкой фракции меньше, чем в исходной полове.Содержание Si, напротив, увеличивается. Содержание азота во всех фракциях мякины составляет от 0,508 до 0,668% (масс./масс.) выше по сравнению с обычным топливом из биомассы, таким как древесина. В таблице 2 показаны дополнительные определенные свойства, относящиеся к горению. Мелкая фракция имеет на 7% большую зольность по сравнению с исходной половой. Несколько более низкая теплотворная способность мелкой фракции соответствует более высокой зольности.

    Таблица 1. Элементный состав фракции половы после просеивания в %(мас./мас.) на сухую массу (усредненные значения со стандартным отклонением).

    Таблица 2. Определенные параметры на сухой основе (усредненное значение со стандартным отклонением).

    На рис. 3 показаны измеренные характерные температуры плавления золы. Спекание начинается для всех фракций при температуре ниже 800°С. В то время как крупная фракция начинает деформироваться при температуре ниже 1000°С, мелкая фракция и исходная полова имеют значительно более высокую температуру деформации (DT) >1300°С. Одно определенное DT мелкой фракции с 1095°C значительно ниже, чем DT другого измерения с 1377°C.Это можно объяснить процедурой определения. Для определения программное обеспечение оценивает форму образца и характеризует его с помощью коэффициента формы. Программное обеспечение определяет DT как температуру, при которой форм-фактор образца на 15% отличается от форм-фактора исходного образца. Изменение форм-фактора не обязательно должно быть вызвано закруглением краев из-за плавления. Поэтому определение особенно ДТ подвержено ошибкам. Таким образом, этот выброс, вероятно, связан с оценкой программного обеспечения.Температура полусферы и потока предварительно просеянной половы и исходной половы выше 1500°С. Эти значения сопоставимы с температурой текучести древесины (Kaltschmitt et al., 2009). Для крупной фракции, наоборот, температура подачи лишь немного превышает 1200°C. По определенным значениям нельзя отметить эффект сортировки. Высокие температуры плавления золы предварительно просеянной половы и исходной половы можно объяснить более высоким содержанием кремния и меньшим содержанием калия в мелкой фракции по сравнению с крупной фракцией (см. Таблицу 1; Stern, 2010).

    Рис. 3. Характерные температуры плавления золы разных фракций (двойное определение).

    Эксперименты по гранулированию

    Успех гранулирования сильно зависит от используемой матрицы и содержания влаги в сырье. Кроме того, связующие вещества могут применяться для повышения эффективности гранулирования. Влияние соотношения l/d матрицы, содержания влаги в корме и добавления крахмала в качестве потенциального связующего обсуждается ниже.

    Эффект л/д

    Замена матрицы в промышленном прессе-грануляторе требует больших технических усилий. Поэтому предпочтительно выбирать головку, подходящую для широкого диапазона параметров исходного сырья. Чтобы решить, какую фильеру использовать для дальнейших экспериментов, мелкую фракцию гранулировали с использованием фильеры с соотношением al/d, равным 4 (= матрица 4) и 5 ​​(= фильера 5) при начальном содержании влаги 12, 16 и 20 %. (ж/ж).

    Во время гранулирования было замечено, что более высокое отношение l/d приводит к повышенному испарению и, следовательно, к более сухому материалу.Это подтверждается конечной влажностью полученных окатышей. Все определенные характеристики окатышей приведены в таблице 3. В случае сухого материала с начальной влажностью сырья ≤ 16 % (масс./вес.) более высокое отношение l/d уменьшало образование окатышей и затрудняло процесс гранулирования. При влажности 12% процесс гранулирования на обеих фильерах был затруднен. Пресс-гранулятор часто заклинивал, и пыль просачивалась через матрицу вместе с образованием маргинальных гранул. На штампе 5 процесс был остановлен, так как пресс слишком часто заклинивал.При содержании влаги 16% аналогичные проблемы возникали с матрицей 5. Процесс гранулирования усложнялся, когда материал становился слишком сухим из-за испарения. При использовании матрицы 4 проблемы уменьшились, и процесс гранулирования прошел гладко. При влажности 20 мас. % гранулирование на обеих фильерах проходило гладко. Гранулы, полученные с помощью матрицы 5, показали лучшую прочность, более высокую объемную плотность и более низкое конечное содержание влаги в гранулах (см. Таблицу 3).

    Таблица 3. Характеристики пеллет, произведенных с разной матрицей и из исходного сырья с разной начальной влажностью.

    Эксперименты с различными головками показали, что гранулирование при влажности 16% с помощью матрицы 4 и при влажности 20% с помощью матрицы 5 дает хорошие гранулы в сочетании с легким гранулированием. В целом, пеллеты, произведенные на 20% с помощью матрицы 5, показали наилучшие характеристики из всех произведенных пеллет. Учитывая, что матрица 4 показала приемлемые результаты только при содержании влаги 16%, матрица 5 была выбрана для исследования более широкого диапазона начального содержания влаги для процесса гранулирования.Кроме того, разница в гранулировании исходной половы и мелкой фракции была исследована с использованием матрицы 5.

    Влияние начального содержания влаги

    Для анализа влияния начального содержания влаги в сырье сравниваются только эксперименты, проведенные с одной и той же головкой (матрица 5). Эффект был исследован для мелкой фракции, а также для исходной половы путем изменения содержания влаги от 8 до 28 % (масс./масс.) с шагом 4 абсолютных % (масс./масс.). Проведенные опыты представляют собой скрининг гранулируемости половы при различной исходной влажности.Для оценки воспроизводимости были повторены опыты при влажности 20 и 24%.

    Эксперименты показали, что процесс гранулирования облегчается при увеличении содержания влаги до определенного уровня. Превышение этого уровня быстро снижает стабильность полученных гранул. Если материал слишком сухой, пресс часто заклинивает, и гранулы рассыпаются внутри отверстий в пыль. Это показывает связывающую, а также смазывающую функцию воды во время гранулирования.Если начальное содержание влаги слишком высокое, уплотнение будет низким, а конечное содержание влаги слишком высоким. Это приводит к недостаточному сроку хранения гранул. При влажности мелкофракционной половы ≤16 %(мас./мас.) и исходной половы ≤12 %(мас./мас.) получаемые окатыши имеют светлую окраску, а их длина варьируется от 3 мм до 15 мм. При влажности 16 %(мас./мас.) из исходной половы были получены однородные гранулы длиной от 14 до 16 мм. При содержании влаги 20 % (вес/вес) гранулы имеют характерную длину от 16 до 18 мм, более темные и имеют внешний блеск.При содержании влаги 24% пеллеты разных испытаний сильно различаются. Гранулы одного испытания выглядят так же, как и гранулы, полученные при 20%. Гранулы другой пробы короче, не имеют внешнего блеска и частично рассыпчаты. Одной из возможных причин такой изменчивости является недостаточное смешивание воды и сухого корма при кондиционировании. Другим объяснением является изменение испарения во время прессования из-за изменения температуры внутри пресса. При влажности 28 % (вес/вес) гранулы короткие, рассыпчатые и легко распадаются.В таблице 4 приведены определенные параметры полученных окатышей. Низкая насыпная плотность подтверждает недостаточное уплотнение при слишком высоком содержании влаги. Окончательное содержание влаги в гранулах зависит от содержания влаги в корме, а также от испарения в процессе прессования. Этим объясняется разная влажность производимых окатышей. Гранулы, произведенные с содержанием влаги в корме 28 и 24% для второго испытания, явно превышают предел конечной влажности 10% (масс./масс.) в конечном продукте.

    Таблица 4. Характеристики пеллет, получаемых из сырья с различной начальной влажностью (l/d = 5).

    Успешное гранулирование должно обеспечивать высокий PFR в сочетании с прочными гранулами. На Рисунке 4 показаны PFR, а также долговечность изготовленных окатышей. При гранулировании исходной половы влажность 16 и 20% показала плавное гранулирование в сочетании с долговечностью, превышающей стандарты EnPlus. Для мелкой фракции это относится только к гранулам, произведенным с содержанием 20%.Характеристики гранул, полученных при содержании 24%, сильно различаются между испытаниями.

    Рис. 4. Индекс прочности пеллет (PDI) и скорость образования окатышей (PFR) для пеллет из пшеничной мякины мелкой фракции и исходной мякины при различной влажности (l/d = 5).

    Различные результаты гранулирования при 24% показывают сложность обеспечения однородности процесса. Уже небольшие различия условий могут существенно повлиять на процесс гранулирования. Гранулирование при влажности 20% показало хорошую воспроизводимость.Полученные гранулы обоих испытаний показали наилучшие результаты для мелкой фракции, а также для исходной половы и полностью соответствуют стандартам EnPlus.

    Эффект связывающего агента

    Для исследования действия связующего вещества добавляли 1 и 2 % (масс./масс.) крахмала в пересчете на сухое вещество при исходной влажности исходного сырья 16 и 28 % (масс./масс.). Чтобы проверить, позволяет ли добавление связующего использовать фильеру с меньшим отношением l/d при сохранении качества окатышей, ее добавляли к мелкой фракции при содержании влаги 16 % (мас./мас.) с использованием мундштука 4.Гранулы, полученные при содержании воды 16 % (мас./мас.), не показали улучшенных характеристик. Чтобы выяснить, требуется ли крахмалу более высокое содержание воды для развития его связующей функции, его также добавляли при содержании влаги 28% (масс./масс.). Здесь крахмал также не мог положительно повлиять на свойства гранул, так как возникали те же проблемы, связанные со слишком высоким содержанием влаги.

    Поведение при горении

    Во время всех экспериментов по сжиганию предварительно просеянная и исходная солома сохраняла свою форму и только уменьшалась в размерах.Размер гранул золы после сжигания измеряли в случае, если они не разрушались после извлечения их из печи. Усадка гранул составила около 20% по длине и 30% по диаметру. В отличие от древесной золы, зола мякины была стабильной по размерам (см. рис. 5). Это наблюдение соответствует установленной температуре спекания <800°C. Черный цвет золы мякины может быть признаком того, что гранулы не были полностью окислены. ТОС золы был определен как 0,67% (±0,12). Значения находились на пределе определения из-за малого веса образца.Это показывает, что за черный цвет могут быть ответственны уже небольшие количества окисляемых элементов. Между остатками при температурах горения 800 и 900°С заметной разницы не было. Остатки после 1400 с имели частично белые пятна и были немного ярче, чем после 600 с. Изменение цвета может указывать на то, что более длительное время пребывания в духовке привело к дальнейшему выгоранию. Измерение внутренней температуры показало, что пеллеты из древесины и половы нагреваются с одинаковой скоростью (рис. 6).Пока пеллета нагревается, происходят реакции пиролиза и газификации, определяющие скорость нагрева пеллеты. Внезапное падение внутренней температуры древесных гранул примерно через 160 с указывает на то, что древесная гранула потеряла свою форму и выпала из термопары. Напротив, гранула мякины остается на термопаре в течение всего эксперимента. Об этом свидетельствует медленное снижение температуры до тех пор, пока температура ядра не упадет до температуры окружающей среды. Он остается постоянным через 260–270 с.Постоянная температура указывает на отсутствие дальнейшего окисления.

    Рис. 5. Пеллеты до сжигания (слева) и после сжигания (справа) при 900°C; т = 1400 с; вверху: гранулы соломы мелкой фракции; внизу: пеллеты из сосны.

    Рис. 6. Температура ядра и остаток одной пеллеты при сгорании при 900°C с V̇ tech.air = 10 л/мин.

    При дегазации в первые 45 с потеря массы половы и сосны происходит с одинаковой скоростью.Фаза дегазации пеллет из соломы на 5-10 с короче, чем древесных пеллет из-за меньшего содержания летучих. Скорость сгорания угля одинакова как для мякины, так и для древесины. Примерно через 330 с дальнейшая потеря массы не регистрируется. По остаточным кривым хорошо видна более высокая зольность половы по сравнению с древесиной. Между выгоранием исходной окатышей и предварительно просеянной окатышей различий не наблюдается. График остатков совпадает для всех экспериментов.Это показывает повторяемость экспериментов и позволяет оценить гранулы соломы как потенциальное топливо.

    При сжигании семи пеллет в виде массы отчетливо видны различные фазы горения (Рисунок 7). Эндотермическое выделение свободной и связанной воды вызывает падение температуры над образцом в течение первых 6–9 с. Далее температура повышается. Температурный пик свидетельствует об окислении выделяющихся газов вне гранулы. Температура над образцом стабилизируется после дегазации и снижается до температуры окружающей среды.Для половы температура стабилизируется раньше, чем для древесины. Это подтверждает более короткое время дегазации мякины из-за более низкого процентного содержания летучих веществ. Окончание фазы дегазации на 15-20 с раньше, чем у древесины. При сжигании полукокса колебание остаточных измерений меньше из-за большей остаточной массы. Примерно через 950 с дальнейшая потеря массы мякины и древесных гранул прекращается.

    Рис. 7. Температура над образцом и остатка семи пеллет при сгорании при 900°C с V̇ тех.воздух = 10 л/мин.

    Обсуждение

    Для того, чтобы провести всестороннее исследование возможности использования мякины в энергетических целях посредством сжигания, в этой работе изучались предварительная сортировка, гранулирование и сжигание пшеничной мякины. Далее оцениваются этапы процесса предварительной обработки, гранулирования и сжигания на основе проведенных исследований. Свойства горения пеллет из соломы сравниваются с пеллетами из сосновой древесины, чтобы определить применимость мякины для существующих систем сжигания.

    Предварительная обработка

    В качестве потенциальной предварительной обработки была исследована предварительная сортировка половы и ее влияние на физические и химические свойства смеси половы. Сортировка соломы увеличила насыпную плотность и облегчила обращение. Этот эффект выгоден для процесса гранулирования. Эксперименты по гранулированию показали, что небольшие и однородные размеры частиц предварительно просеянной половы позволяют подавать гранулятор без предварительного измельчения. Исходная солома, напротив, требует измельчения перед гранулированием.Предварительно просеянная полова имеет на 7% более высокую зольность по сравнению с исходной половой. Зольность предварительно просеянной половы, а также исходной половы примерно на 8% выше по сравнению с древесиной. Такая высокая зольность требует специальных мер по сжиганию как предварительно просеянной, так и исходной половы. Таким образом, более высокое содержание золы после предварительного просеивания не оказывает прямого влияния на требуемые технические усилия. Кроме того, предварительно просеянная полова имеет на 27% меньшее содержание хлора. Снижение содержания хлора в сочетании с уменьшением содержания калия и натрия в щелочных металлах снижает риск высокотемпературной хлорной коррозии в печах (Kaltschmitt et al., 2009; Ма и др., 2017). Высокотемпературная хлорная коррозия напрямую влияет на инвестиции и затраты на техническое обслуживание системы сжигания. Хотя просеивание в качестве предварительной обработки требует дополнительных усилий, ожидается, что оно будет иметь положительное соотношение затрат и выгод благодаря более низкому содержанию хлора в сочетании с улучшенной обработкой предварительно просеянной половы.

    Гранулирование

    Пленка окомкования представляет собой однородное топливо с плотностью энергии 9,7 МДж/м 3 . Объем хранения и транспортировки уменьшается примерно на 93% по сравнению с непрессованной соломой.Поскольку мякина накапливается ежегодно, ее необходимо хранить в течение всего года. Учитывая размеры хранения, ожидается, что сжатие полезно для улучшения логистики, даже если оно требует дополнительного этапа процесса. Эксперименты по гранулированию показали, что предварительно просеянная, а также исходная полова может быть достаточно гранулирована при содержании влаги 20%. Полученные пеллеты соответствуют стандартам ENPlus. Кроме того, эксперименты по гранулированию показали, что для успеха процесса гранулирования необходимы одинаковые параметры сырья в отношении содержания влаги.Поэтому содержание влаги в полове необходимо определять и, возможно, корректировать во время переработки в промышленных масштабах.

    Горение

    Кинетика реакции горения лепешек половы показала, что применение половы в качестве топлива в установках для сжигания в принципе возможно. Скорость потери массы при дегазации у половы была такой же, как и у сосны. Тем не менее, время дегазации мякины в целом было короче из-за более низкого содержания летучих веществ.Потеря массы при горении угля была одинаковой для древесины и мякины. Тип применимой технологии сжигания, а также экономичность применения сжигания сильно зависят от технических усилий, требуемых топливом. В мякине 0,61 % (вес/вес) содержание азота значительно выше, чем в древесине (Amand et al., 2006). Это делает необходимыми первичные меры, такие как подача воздуха или топлива, для уменьшения образования NO x и соблюдения установленных законом ограничений (Salzmann and Nussbaumer, 2001).Температура полусферы и течения половы была определена как >1500°C и сопоставима с характерными температурами древесины (Kaltschmitt et al., 2009). Такие высокие температуры деформации и текучести могут значительно снизить технические затраты на сжигание. Тем не менее, определенная температура спекания половы была ниже 800°С, а эксперименты по сжиганию показали размерную стабильность гранул золы после сжигания. Такая стабильность размеров, вызванная спеканием, может привести к таким проблемам, как неоднородное распределение воздуха и затрудненный отвод золы в печах.Этому необходимо противодействовать загрузкой слоя материала и оптимизированным удалением золы (Wang et al., 2014). При этом зольность предварительно просеянной и исходной половы на 8,4 и 7,6% значительно выше, чем у древесины. Из-за высокого содержания золы техническое применение требует оптимизированного удаления золы и обеспыливания.

    Из-за низкой температуры спекания и высокой зольности ожидается, что для сжигания гранул соломы необходимо применение движущейся колосниковой решетки.Подвижные колосники доступны для печей с номинальной тепловой мощностью (NHO) >150 кВт (Kaltschmitt et al., 2009). Помимо колосниковых топочных систем, для сжигания биомассы также применимы печи с барботажным кипящим слоем (BFB). По сравнению с системами топки с колосниковыми решетками они требуют больших технических усилий. Сжигание пшеничной мякины в BFB было исследовано IFF Fraunhofer Institute for Factory Operation and Automation (Appelt and Brith, 2016). Во время сжигания возникли проблемы из-за зашлаковывания золы, поэтому рекомендуется использовать добавки для улучшения характеристик плавления золы.Из-за технических усилий и требуемой вспомогательной энергии, BFB экономически целесообразны для станций с NHO > 5 МВт (Van Loo and Koppejan, 2008; Kaltschmitt et al., 2009). Таким образом, решения для системы сжигания зависят от целевого размера установки.

    Заключение

    Чтобы оценить энергетическое использование пшеничной мякины путем сжигания, в этом исследовании была проведена всесторонняя характеристика мякины. Кроме того, потенциальная обработка, такая как сортировка и гранулирование, была исследована и оценена в соответствии с ее эффектами.Наконец, поведение горения было проанализировано, чтобы вывести требования к технической системе зажигания. Такие комплексные исследования позволили оценить возможность энергетического использования половы. Это исследование показало, что сжигание половы с предварительной сортировкой и гранулированием в качестве предварительной обработки является возможным подходом к энергетическому использованию половы, которым стоит заняться.

    Эксперименты по гранулированию показали идеальные параметры гранулирования. Кроме того, они показали, что успех гранулирования очень чувствителен к содержанию воды в корме.Это делает необходимым точное кондиционирование корма. Хотя эксперименты представляют собой широкий отбор параметров, необходимы эксперименты в промышленном масштабе, чтобы оценить, может ли гранулирование половы быть непрерывным процессом без перерывов. Анализ предварительно отсортированной и исходной половы показал, что предварительное просеивание полезно для улучшения обработки, а также свойств горения. Чтобы принять окончательное решение о внедрении предварительной сортировки и гранулирования, необходимо подробное тематическое исследование, в котором учитываются требуемые энергетические, технические, транспортные и складские усилия.

    Исследования показали, что мякина является ценным топливом для энергетического использования. Из-за свойств горения и наблюдений во время экспериментов сделан вывод, что сжигание половы требует специальных мер, таких как движущаяся решетка и оптимизированное удаление золы. С учетом этих специальных мер ожидается, что сжигание половы будет экономичным для печей с номинальной тепловой мощностью >150 кВт. Чтобы иметь возможность оценить технические требования для оптимизированного выгорания и удаления золы из агломерата, необходимо сжигание в небольшой печи в реальных условиях.Кроме того, необходимо провести эксперименты по измерению состава выхлопных газов, чтобы оценить, необходимы ли специальные меры, чтобы оставаться в установленных законом пределах.

    Вклад автора

    BW и CG разработали процедуру оценки мякины как потенциального топлива. BW провел эксперименты. BW и CG проанализировали данные. CG набросал структуру и содержание статьи, BW написал первый черновик статьи. Все авторы рассмотрели документ.

    Заявление о конфликте интересов

    Авторы заявляют, что исследование проводилось при отсутствии каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

    Благодарности

    Эта работа была выполнена в рамках проекта Swedhart-Отделение сорняков во время сбора урожая и гигиеническая обработка для увеличения производства биомассы в долгосрочной перспективе. Swedhart — это транснациональный исследовательский проект, финансируемый в рамках ERA-NET Cofund FACCE SURPLUS (Устойчивое и устойчивое сельское хозяйство для продовольственных и непродовольственных систем), который формируется в сотрудничестве между Европейской комиссией и партнерством 15 стран в рамках Совместной программной инициативы по сельскому хозяйству, продовольственной безопасности и изменению климата (FACCE-JPI).FACCE SURPLUS стремится улучшить сотрудничество в Европейском исследовательском пространстве в области разнообразных, но интегрированных систем производства и переработки пищевой и непищевой биомассы, включая биопереработку. Мы благодарим Федеральное министерство образования и исследований Германии (номер проекта 031B0164A) за финансовую поддержку на национальном уровне. Ответственность за содержание данной публикации полностью несут авторы. Мы также благодарим наших партнеров Christopher Vieregge и Ralf Boelling, CLAAS Selbstfahrende Erntemaschinen GmbH, Harsewinkel, Германия, за предоставление образцов половы, которые использовались для экспериментов по гранулированию.

    Ссылки

    Аманд, Л., Лекнер, Б., Эскилссон, Б., и Туллин, К. (2006). Отложения на теплообменных трубах при совместном сжигании биотоплива и осадка сточных вод. Топливо 85. 1313–1322. doi: 10.1016/j.fuel.2006.01.001

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Аппельт, Б., и Брит, Т. (2016). «Ergebnisse zur Verbrennung und Vergasung von Stroh und Spreu in Wir belschichtanlagen» в материалах Spreu Stroh Innovationsforum Workshop 2.Лейпциг, 14 марта 2016 г. Добершау-Гауссиг: AgroSax Landtechnik e. В. (организатор) .

    Чаухан, Б., и Махаджан, Г. (ред.) (2014). Последние достижения в борьбе с сорняками . Нью-Йорк, штат Нью-Йорк: Спрингер.

    Академия Google

    Керубини, Ф., и Ульгиати, С. (2010). Пожнивные остатки как сырье для систем биопереработки – тематическое исследование ОЖЦ. Заяв. Энерг. 87, 47–57. doi: 10.1016/j.apenergy.2009.08.024

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Дуглас, А., Ньюман П., Коуальд Дж., Микаллеф Б., Крук П. и Хилл Дж. (2013). Эффективность внутрихозяйственных методов сбора семян сорняков во время сбора урожая . Доступно в Интернете по адресу: https://grdc.com.au/__data/assets/pdf_file/0032/99860/wa-weed-seed-harvest-case-studies-pdf.pdf.pdf (по состоянию на 5 апреля 2018 г.).

    Директива 2009/28/ЕС, (2009 г.). Директива о содействии использованию энергии из возобновляемых источников и о внесении изменений и последующей отмене Директив 2001/77/ЕС и 2003/30/ЕС.

    Куча, И. (2018). Международный обзор устойчивых к гербицидам сорняков . Доступно на сайте www.weedscience.org. (По состоянию на 16 января 2018 г.).

    Хайдеке П., Хе Л. и Берт Т. (2014). «Energetische Nutzung agraischer Reststoffe mittels thermo-chemischer Wandlung in Wirbelschichtreaktoren», в стенограмме конференции DGMK-Fachbereichstagung Konversion von Biomasse. Ротенбург А. д. Фульда, 12.-14. , апрель 2014 г., стр. 203–210. Резюме получено из тезисов в базе данных DGMK.

    Джейкобс, А., и Кингуэлл, Р. (2016). Деструктор семян Харрингтона: его роль и значение в системах земледелия, сталкивающихся с проблемой устойчивых к гербицидам сорняков. С/х. Сист. 142, 33–40. doi: 10.1016/j.agsy.2015.11.003

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Кальчмитт, М., Хартманн, Х., и Хофбауэр, Х. (ред.) (2009). Энергия или биомасса. Grundlagen, Techniken und Verfahren. 2 изд. Берлин: Springer.

    Академия Google

    Киш, Д., Йовичич Н., Матин А., Каламбура С., Вила С. и Герак С. (2017). Энергетическая ценность сельскохозяйственных остатков полбы (triticum spelta l.)-забытых культур. Технический бюллетень 24, 369–373. doi: 10.17559/TV-20170406124003

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Ма, П., Ян, Дж., Син, X., Вейхрих, С., Фан, Ф. и Чжан, X. (2017). Изоконверсионная кинетика и характеристики горения гидротермально обработанной биомассы. Возобновляемые источники энергии 114, 1069–1076.doi: 10.1016/j.renene.2017.07.115

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    McCarntey, D., Block, H., Dubeski, P., и Ohama, A. (2006): Обзор: доступность состава соломенной мякины из мелкозернистых злаков для мясного скота в западной Канаде. Кан. Вет. Дж . 86. 443–455. дои: 10.4141/A05-092

    Полнотекстовая перекрестная ссылка

    Монтелеоне М., Каммерино А., Гарофало П. и Деливанд М. (2015). Солома в почву или солома в энергию? Оптимальный компромисс в долгосрочной перспективе устойчивого развития. Заяв. Энергия. 154, 891–899. doi: 10.1016/j.apenergy.2015.04.108

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Петерсон, М. А., Коллаво, А., Овехеро, Р., Шиврайн, В., и Уолш, М. Дж. (2017). Проблема устойчивости к гербицидам во всем мире: текущее резюме. Борьба с вредителями науч. doi: 10.1002/ps.4821. [Epub перед печатью].

    Реферат PubMed | Полный текст перекрестной ссылки | Академия Google

    Зальцманн Р. и Нуссбаумер Т. (2001).Ступенчатое использование топлива для снижения выбросов NOx при сжигании биомассы: эксперименты и моделирование. Энергетическое топливо 15, 575–582. дои: 10.1021/ef0001383

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Стерн, В. (2010). Стро как Quelle erneuerbarer Energie. Швейцарский бык. Angewandte Geowissenschaften. 15, 95–103. doi: 10.5169/seals-227482

    Полнотекстовая перекрестная ссылка

    Ван Лоо, С., и Коппеян, Дж. (2008). Справочник по сжиганию и совместному сжиганию биомассы, 1-е изд. .Лондон: Earthscan.

    Академия Google

    Уолш, М., и Ньюманн, П. (2007). Сжигание узких валков для уничтожения семян сорняков. Полевые культуры Res. 104, 24–30. doi: 10.1016/j.fcr.2007.05.012

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Ван, Л., Скрейберг, О., и Бечидан, М. (2014). Исследование добавок для предотвращения золового обрастания и спекания при сжигании ячменной соломы. Заяв. тер. англ. 70, 1262–1269. doi: 10.1016/j.applthermaleng.2014.05.075

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Вайзер, К., Зеллер, В., Райнике, Ф., Вагнер, Б., Майер, С., Веттер, А., и другие. (2014). Комплексная оценка устойчивого потенциала соломы зерновых культур и различных видов использования соломы в качестве источника энергии в Германии. Заяв. Энергия 114, 749–762. doi: 10.1016/j.apenergy.2013.07.016

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Уиттакер, К., и Шилд, И. (2017). Факторы, влияющие на долговечность древесины, энергетической травы и гранул из соломы — обзор. Возобновляемая поддержка. Энергия Ред. 71, 1–11. doi: 10.1016/j.rser.2016.12.119

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    Виварт М., Битнер М., Грабан Л., Лайшнер В. и Суховильска Э. (2017). Полбы спельты ( Triticum spelta ) и полбы полбы ( T. dicoccon ) используются как возобновляемый источник энергии. Биоресурс 12, 3744–3750. doi: 10.15376/biores.12.2.3744-3750

    Полнотекстовая перекрестная ссылка | Академия Google

    О пеллетах — Мы проектируем и производим оборудование для производства пеллет

    Хотя почти все слышали о пеллетах, многие люди не совсем понимают, что это такое.Считаем необходимым углубить тему, так как много циркулирующих и разноречивых голосов…

    Прежде всего, необходимо сказать, что слово «пеллета» относится не к экологически чистому древесному топливу, а к небольшому компактному изделию с цилиндрической форма, напоминающая пробку или пулю… это слово также использовалось в отношении процесса уплотнения/уплотнения в кормах для животных и в агропродовольственном секторе. По сути, гранулы являются результатом этого процесса и были созданы для удовлетворения потребностей в транспортировке и хранении кормов для животных.

    Правильный термин «древесные пеллеты», и мы обязаны своим появлением развитию таких технологий в агропродовольственном и зоотехническом секторах. Канадцы, по-видимому, одними из первых в 60-х годах стали использовать процесс «гранулирования» в кормовом хозяйстве, а позже (в 80-х годах) были созданы специальные машины для дальнейшего уплотнения опилок, как отходов производства бревен и бруса. Несмотря на то, что прессы, используемые для прессования опилок, очень похожи, если не идентичны прессам для корма для животных, на самом деле они имеют очень разные характеристики, влияющие на весь производственный процесс.Это кажущееся сходство часто вводит в заблуждение тех, кто хочет войти в этот сектор производства.

    Кто-то может задаться вопросом, какой смысл тратить усилия, когда мать-природа уже дает нам древесину в естественном состоянии, которое мы все знаем, с единственной жертвой распила. На самом деле неоспоримых преимуществ много:

    • В первую очередь необходимо рассмотреть проблему обращения с отходами лесопильных заводов и связанных с ними предприятий, перерабатывающих большие объемы пиломатериалов и досок. Опилки являются природным материалом, но когда их количество достигает больших объемов, они становятся настоящей экологической проблемой утилизации, не говоря уже о расходах на транспортировку и хранение, которые приходится нести компаниям
    • Древесные гранулы, полученные в результате вышеупомянутого процесса, помогают сократить деревья для производства дров, и поэтому это двойное экологическое преимущество.
    • Третье экологическое преимущество заключается в том, что при сгорании его степень загрязнения является самой низкой за всю историю; кроме того, что он не повреждает озон и, следовательно, не усугубляет парниковый эффект, как натуральное (а не ископаемое) дерево, устройства, использующие его, достигают очень высоких температур горения под микропроцессорным электронным управлением: это всегда гарантирует идеальный процесс окисления газов, образующихся при сжигании. дрова, потому что небольшая программа-«прошивка» постоянно регулирует количество топлива и воздуха, необходимых для процесса горения.Нечто подобное произошло и в автомобилестроении с появлением каталитических глушителей с лямбда-зондом.
    •  С практической и экономической точки зрения мы должны учитывать, что пользователи дров, вероятно, являются лучшими кандидатами на ответ. На самом деле, если верно то, что все заинтересованы в огромной экономии на стоимости отопления, верно также и то, что большинство людей не приемлет неудобства дровяного сарая в собственном доме. Наличие кучи дров подразумевает много занятого места, время, которое можно посвятить ему в течение летнего сезона, приход и уход корзин для заправки печи / камина, в результате чего грязь и мусор … короче, это не для всех.Благодаря своей небольшой, цилиндрической и однородной форме древесная пеллета больше похожа на жидкость, чем на твердое тело: питание в устройствах автоматическое и происходит от бака переменной емкости, что обеспечивает очень длительную автономию. Годовое хранение простое, удобное и быстрое: только представьте себе, что теплотворная способность хороших пеллет для печей также достигает 4400 ккал/ч на килограмм (LHV) *, в то время как дрова обычно составляют около 2500 ккал/ч на кг. Затем пеллеты занимают 1/5 объема дров, а также упаковываются в удобные мешки по 10-15 кг, чистые и легко транспортируемые.

    В качестве примера, вот таблица, сравнивающая топливо с гранулами:

    Тип топлива Блок измерения Тепловой выход (LHV) *
    Деревянные гранулы кг 4.400 ккал/ч ок.
    Дрова кг 2.500 ккал/ч ок.
    Метан Лт 8.200 Ккал/ч ок.
    Газойль (1 литр = 0,85 кг.) кг 8.500 ккал/ч ок.
    СНГ (1 м3=4166 л) м3 21 500 ккал/ч ок.

    (L.H.V.)* = низшая теплотворная способность; это тепловая мощность, которая не учитывает скрытую теплоту испарения воды: практически из общей энергии, выделяемой при сгорании, удаляется та часть, которая необходима для испарения воды, содержащейся в топливе. В случае биомассы эта часть энергии существенна и в значительной степени определяет значение L.Х.В.

    Понятно, что калорийность древесины существенно варьируется в зависимости от ее выдержки и, следовательно, содержания воды. Из вышеприведенной схемы легко подсчитать процент экономии по сравнению с традиционными ископаемыми видами топлива: наверняка 50% в среднем более чем надежно, даже с учетом различий в ценах в зависимости от района. Если далее рассматривать отопление с помощью горячего воздуха (печи, центральные воздухогенераторы и т.п.) в домах и домах нормальной площади, то можно достичь пиков 70%.Что же касается сравнения с древесиной и ее обычной рыночной ценой, то можно сказать, что она идет в том же направлении с некоторыми случаями дальнейшей небольшой экономии.

    Зола и выход:

    Другим важным аспектом пеллет является содержание золы: на самом деле дрова представляют собой проблему не только содержания воды (<40%), что резко снижает теплотворную способность , но и содержание различной коры и примесей. Большинство пеллет хорошего качества на рынке имеют содержание золы менее 1% от общего веса и менее 10% воды; это означает, что прибор, который его сжигает (напр.г. небольшие печи) даст пользователю возможность ограничить очистку и заправку топливом, что сделает сжигание пеллет приемлемым даже для тех, кто всегда использовал жидкое или газообразное топливо.

    Альтернативы пеллетам:

    Для корректности и полноты анализа необходимо провести сравнение с топливом из древесной биомассы, называемой щепой. Благодаря процессу измельчения/измельчения древесины и ее отходов получается более-менее однородный продукт, что также позволяет автоматически снабжать котлы и различные теплогенераторы.Мы считаем, что рынок древесной щепы начинается там, где заканчиваются пеллеты, и наоборот: на самом деле для щепы по-прежнему требуются более крупные автоматические системы подачи из-за ее большего размера; его высокое содержание воды не позволяет использовать простые и компактные камеры сгорания, но часто требует очень дорогих и сложных технологий.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *