Рейсмусовый станок это: Как выбрать рейсмусовый станок? – интернет-магазин ВсеИнструменты.ру

Содержание

Рейсмусовый станок TH 530 A

Рейсмусовый станок по дереву — это оборудование, на котором выполняют строгание брусков, досок, щитов, выравнивают толщину деталей и формируют гладкую поверхность изделий. Это ускоряет процесс шлифовки дерева, и в результате повышается производительность. Рейсмус необходим для плоскостного строгания различных по толщине деревянных элементов. Прежде чем поступить на рейсмус, доска часто проходит через фуговальный станок.

Рейсмусовый станок также предназначен для плоского простругивания заготовок и режущий инструмент также ножевой вал. Однако в отличие от фуганка, вал расположен сверху от заготовки, соответственно он обрабатывает верхнюю плоскость заготовки а не нижнюю. Нижняя же пласть заготовки упирается в рабочий стол. Таким образом рейсмусовый станок способен калибровать заготовку в размер по толщине.


Страна изготовления: Китай

Технические характеристики рейсмусового станка TH 530 A
Рабочая длина/ширина стола, мм 530×1000
Мин/мах рабочая высота, мм 5/300
Мах толщина снимаемого слоя, мм 8
Диаметр строгального вала, к-во ножей 120 мм. 4 ножа
Скорость подачи заготовок с бесступенчатой регулировкой (опция), м/мин 4-16
Мощность двигателя, кВт 5
Вес нетто, кг 600
Габаритные размеры, мм 1150 х 1120 х 1310

Отзывы о Рейсмусовом станке ТН 530 А


Пока нет отзывов на данный товар.


Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

Работа на рейсмусовом станке


Работа на рейсмусовом станке включает операции подачи заготовок в станок и приема из станка обработанных. Минимальная длина обрабатываемых заготовок ограничена конструкцией механизма подачи (300…450 мм для станков разных моделей). Заготовки, обрабатываемые на одностороннем станке, должны иметь профугованную базовую поверхность.

Рейсмусовый станок обслуживают двое рабочих. При обработке на станке небольшой партии заготовок может работать и один станочник. Он берет из штабеля заготовку, укладывает ее базовой поверхностью на рабочий стол и продвигает к вальцам. Когда вальцы захватят переднюю часть, заготовки, станочник кладет на стол следующую заготовку, упирая ее торцом в торец предыдущей. При наличии секционного рифленого вальца заготовки небольшой ширины укладывают на стол по 3—4 шт. параллельно одна другой и с некоторым сдвигом по длине. Разность толщин одновременно подаваемых секционным валиком заготовок должна находиться в пределах 1…4 мм.

При подаче заготовок с большой разницей в толщине возможен их выброс. При этом срабатывает когтевая защита, и заготовка плотно заклинивается между столом и когтями. Для освобождения заготовки необходимо отключить станок, опустить стол вниз и поворотом оси поднять когтевую защиту. Чтобы продолжить работу на станке, нужно снова настроить его на толщину обработки. Конструкцией станка может быть предусмотрено приспособление, ограничивающее попадание в него заготовок толщиной больше той, на которую рассчитан станок. Обработанные заготовки на выходе из станка убирает подсобный рабочий.

Продольное фрезерование на станке заготовок, не имеющих заранее подготовленной базовой поверхности, приводит к неплоскостности обработанной поверхности. Обработка заготовок с чрезмерно большим припуском, когда величина снимаемого слоя древесины превышает 6 мм, может вызвать поломку станка, а с чрезмерно малым — появление непрофрезерованных участков. Используя специальные приспособления, на односторонних рейсмусовых станках можно обрабатывать заготовки с криволинейной поверхностью, а также получать прямолинейную поверхность, не параллельную базовой.

Заготовку с выпуклой поверхностью закладывают в цулагу (шаблон), которую подвигают по наклонной плоскости подставки к подающим вальцам. В подаче заготовки участвуют только верхние вальцы. Рифленый валец придвигает заготовку с цулагой к ножевому валу. Во время фрезерования цулага опирается на ролик, помещенный на подставке под ножевым валом. Расстояние между опорной плоскостью цулаги и обрабатываемой поверхностью заготовки остается постоянным по всей длине, поэтому и профиль последней, соответствует профилю цулаги.

Для обработки заготовок с вогнутой поверхностью применяют подставку, опорная плоскость которой имеет требуемую вогнутость. Прямолинейную заготовку с непараллельными обработанной и базовой плоскостями подают на ножевой вал в цулаге, опорная поверхность которой расположена к поверхности стола под тем же углом, что и обрабатываемая поверхность к базовой поверхности заготовки.

Работа на рейсмусовом станке требует соблюдения всех общих правил техники безопасности при работе на дереворежущих станках. Для улучшения условий работы (уменьшения влияния шума) станочникам следует пользоваться противошумными наушниками ВЦНИИОТ-2М.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Рейсмусовые станки | Окна — журнал о стройматериалах и ремонте

Рейсмусовый станок относится к разновидности строгальных станков. Предназначен для качественной обработки заготовок из дерева, придания материалу нужных размеров и толщины путем удаления заусенцев и задиров состругиванием, что дает возможность получить на выходе гладкую, строганную поверхность.

Рейсмусовые станки успешно применяются как на производстве так и для бытовых нужд. Наличие такого станка дает возможность обрабатывать как деревянные доски так и брусья и щиты. Процесс снятия с заготовок всего лишнего осуществляется с помощью специального ножевого вала, расположенного в верхней части рейсмусового станка.

Что нужно учесть при покупке рейсмуса

Какой по мощности станок приобрести, зависит от предполагаемой частоты и интенсивности его использования. Если станок рейсмус покупается для выполнения периодических работ дома, то достаточно изделия полупрофессиональной серии, если станок планируется использовать часто, для выполнения больших объемов, то понадобится профессиональное оборудование. Также необходимо учесть параметры материала, который планируется обрабатывать: толщину и ширину заготовок, слой какой толщины предстоит снять за один проход. Мощность небольших бытовых станков — 1100 Вт, с напряжением в 220 В, на профессиональных эти показатели достигают 3700 Вт при напряжении в 380 В.

Ножевой вал является рабочим инструментом рейсмусового станка. Какой тип ножа по твердости сплава использовать в разных случаях зависит от твердости обрабатываемого материала. Для твердых пород древесины нужны твердосплавные ножи, а для сосны, ели – ножи из быстрорежущей стали. Заготовку можно подавать вручную или автоматически (через рабочий стол, с помощью боковых роликов, вальцов или специальной планки). В процессе обработки вальцы удерживают заготовку на месте. На некоторых моделях предусмотрен более широкий рабочий стол, а также откидные столы спереди и сзади станка, что облегчает поддержку заготовок за счет увеличения рабочей поверхности. Особенностью некоторых модификаций станков является наличие двух скоростей подачи материала, что значительно увеличивает производительность.

Различают односторонние станки, где один ножевой вал, снимает материал сверху. На двусторонних станках на рабочем столе дополнительно установлен еще один ножевой вал. На профессиональных станках может быть установлено до 4-х ножей. Установленные на валу ножи вращаются с различной частотой, что влияет на качество поверхностей, полученных в процессе обработки. На некоторые станки возможна установка специальных мешков, в которые собирается стружка или подключается оборудование засоса стружки в сборники. Конструкционные особенности некоторых рейсмусов позволяют устанавливать фигурные ножи, в результате возможно изготовление оригинального фигурного профиля. Рынок представляет огромный ассортимент рейсмусовых станков. Это облегчает подбор оборудования, которое наиболее точно удовлетворит запросы покупателя.

Источник статьи

Рейсмусовые станки

Если вы владеете предприятием по деревообработке или компанией по изготовлению мебели, конечно, вам требуется оборудование, которое могло бы ускорить процесс работы и гарантировать качественный результат.

Такое оборудование существует – это продольно-фрезерные станки рейсмусового типа. На современном рынке это оборудование заслуживает отдельного внимания, как играющее ведущую роль в производстве мебели.

Станки рейсмусового типа представляют собой оборудование для обработки дерева, предназначенное для того, чтобы простругивать заготовки до заданной толщины. Станок оборудован специальным ножевым валом. Деревянная заготовка размещается на горизонтальном рабочем столе. Ножи изготавливаются из стали высокого качества, поэтому станок может бесперебойно функционировать в течение длительного времени.

Есть два вида рейсмусовых станков:

  • односторонние. Имеют один ножевой вал, который снимает материал сверху заготовки;
  • двусторонние. Оборудованы дополнительным ножевым валом, расположенным на рабочем столе.

Заготовка базируется по рабочему столу. В случае необходимости для этого используются дополнительно боковые ролики или планка. Удерживается заготовка вальцами, подается либо вручную, либо с помощью вальцов.

Фуговальные станки и двусторонние рейсмусовые станки сходны между собой по конструкции, поэтому их часто комбинируют в фуговально-рейсмусовый станок.

Преимущества рейсмусовых станков перед другими способами обработки:

  1. Оперативность работы. Быстрая и мобильная чистовая обработка пиломатериалов. Важное условие – использование только идеально просушенной в специальном цеху древесины.
  2. Это многофункциональное оборудование. Работая на рейсмусовом станке, можно изготавливать деревянные заготовки различных размеров, в зависимости от требований к толщине изделия.
  3. Надежность станков обеспечивается устойчивостью к внешним воздействиям. Оборудование не боится сырости, прямого солнечного света.
  4. Станок обеспечивает стопроцентно точную калибровку изделия, не оставляет шероховатостей и других дефектов.

Приобретая рейсмусовый станок в «АСТехнологии», вы можете быть уверены, что точно не прогадаете. Это новое, современное и модернизированное оборудование, которое улучшит работу вашего предприятия.

Рейсмусовый станок что это такое


Что такое рейсмус и для чего он нужен? Станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом

В наборе инструментов любого плотника или слесаря обязательно должен быть рейсмус. Его функция позволяет корректно фиксировать размерные показатели, прокладывать точные проекции и определять правильность положения тех или иных объектов или конструкций в строительстве и монтаже. Однако вопрос о том, что такое рейсмус, предполагает неоднозначный ответ. С одной стороны, это может быть незатейливый деревянный прибор с двумя-тремя компонентами, а с другой – полноценный обрабатывающий станок, в котором функция рейсмуса предусмотрена в качестве вспомогательной.

В чем заключается функция рейсмуса?

Обычно рейсмус приобретается для работы с древесиной. Как уже отмечалось, классическое устройство позволяет фиксировать геометрические параметры заготовки, производить замеры, переносить данные с чертежей на реальные материалы и т.д. Однако полноценный рейсмус по дереву в виде станка обладает более широкими возможностями. Если ручные модели применяются только для разметки, то настольное оборудование на месте реализует и обрабатывающие действия. Но и здесь есть своя специфика. Коррекция заготовок по форме и размерам производится по типу фуговальных машин или рубанков. То есть это именно корректирующая машина, по функционалу близкая к шлифовальным станкам. Такие агрегаты применяются и в профессиональных целях на мебельных фабриках, и в быту при строительстве небольших объектов или конструкций с применением древесного материала.

Конструкция обычного рейсмуса

Простейшая модель такого типа формируется тремя компонентами – базовой несущей стойкой с размерной шкалой, зажимом или ухватывающим приспособлением и небольшим устройством для нанесения разметки. Характерной чертой бюджетных домашних рейсмусов является материал изготовления – это модели, выполненные из той же древесины, но твердой породы. По конструкции готовый прибор представляет собой колодку, в которой имеется прямоугольное отверстие. Используя перемещение функциональных элементов в виде реек, пользователь может выполнять динамическую разметку. Для понимания, что такое рейсмус в традиционном исполнении, следует учитывать и значимость чертежных компонентов – штырей. Их может быть несколько. Например, двойная конфигурация разметки позволяет выполнять разметку, сформированную параллельно идущими линиями.

Особенности станков с рейсмусами

Кардинально отличаются от обычных рейсмусов станковые модели. Они предназначены для механической обработки древесного материала посредством ножей. Как правило, станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом состоит из станины, рабочей площадки и упомянутых ножевых элементов. Роль оператора в процессе эксплуатации может быть разной. В бюджетных моделях, где не предусматриваются автоматические системы, он сам подает заготовку и ее же принимает с другой стороны рабочей поверхности. Но есть и автоматические модели, которые могут выполнять и серийную обработку без контроля со стороны оператора.

Важно учитывать отличия такого рода станков от фуговальных агрегатов. Здесь вновь стоит обратиться к вопросу о том, что такое рейсмус станкового типа. Это машина, которая за счет ножей выполняет шлифовальные или строгальные операции. В свою очередь, фуговальные станки могут иметь ту же конструкцию, но благодаря большему количеству ножей (минимум три) они реализуют глубокий съем лишней массы с поверхности заготовки.

Советы по эксплуатации прибора

Главное в процессе установки – обеспечить стабильное положение конструкции. При этом станок может быть напольным и настольным. В обоих случаях надежная фиксация машины на поверхности обеспечит получение точного результата. Желательно использовать специальные крепежи, которые обездвижат рейсмус. Инструкция к настольным моделям, к примеру, рекомендует фиксировать агрегат посредством 4 комплектных болтов к верстаку или устойчивой рабочей платформе. Работа начинается после того, как барабан, оснащенный лезвиями, наберет должную скорость. Далее можно устанавливать заготовку на поверхность стола заподлицо. В процессе строгания тяжелых и длинных объектов следует немного приподнимать крайние части заготовки с двух сторон резки. Это позволит исключить выдалбливание или отрезание лишних частей.

Производители рейсмусов

В той или иной модификации рейсмусы присутствуют в ассортименте практически всех крупных изготовителей строительного инструмента и оборудования. В частности настольный рейсмус для работы с небольшими объемами предлагают компании Makita и Dewalt. Это надежная техника, которая отличается долговечностью, эксплуатационной гибкостью и высокой эффективностью в плане обработки.

Интересные варианты предлагают и отечественные производители. Например, модель «Энкор Корвет-21» вполне подойдет для небольшой мастерской, занимающейся обработкой пиломатериала. Если требуется рейсмус универсальный для широкого спектра типовых операций, то можно обратиться к линейке «Калибр». Под этой маркой выпускаются также доступные по цене и выносливые в работе модели.

Как выбрать рейсмусовый станок?

Прежде всего, учитываются технико-эксплуатационные характеристики. Например, по глубине пропила можно понять, какой пласт с поверхности сможет снять станок за один проход. Эта величина варьируется в среднем от 1 до 3 мм. Не менее важна и ширина пропила, от которой в принципе зависит способность машины обслуживать заготовки того или иного формата. Бытовые модели обычно работают с шириной в диапазоне 300-330 мм. Зачастую важна и мощность. Она определит, какой производительностью располагает станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом в конкретном исполнении. Данный показатель может составлять и 1,5 кВт, и 2 кВт. Модели, близкие к первому значению, подойдут для частных нужд, а станки мощностью более 2 кВт относятся к промышленному сегменту.

Заключение

Успешность эксплуатации станков такого типа зависит от множества факторов. Для определения отдельных нюансов использования техники надо понять, что такое рейсмус станкового типа в плане обслуживания. Это в первую очередь сложное и многокомпонентное устройство, требующее тщательного ухода после каждого сеанса обработки. Пользователь должен регулярно проверять техническое состояние агрегата, производить смазку элементов рабочей группы и поддерживать режущие качества ножей. Только в условиях грамотного всестороннего поддержания работоспособности рейсмуса можно ожидать и высокого качества его функции.

fb.ru

Что такое рейсмус – различия между ручным инструментом и рейсмусовым станком

В строительных работах применяется древесина, предварительно обработанная в цехах или по месту использования. Материал поставляется в виде досок, бревен, брусьев, реек и т.д. Быстроту, удобство и качество распила обеспечивают с помощью различного оборудования и электроинструментов, в число которых входят как универсальные модели, так и специализированные станки. Кроме того, плотники и мебельщики в своей работе часто пользуются дополнительными измерительными, разметочными и контролирующими приспособлениями, имеющими необычные названия. Простому обывателю вряд ли нужно задумывается над тем, что такое рейсмус, а что такое фуганок. А вот домашний мастер, самостоятельно занимающийся ремонтом на приусадебном участке или в доме, должен обязательно разбираться в подобных вопросах. Конечно же, это касается и профессионалов.

Для чего нужен рейсмус

Однозначно ответить на вопрос, что представляет собой рейсмус, сложно. С одной стороны, так называют незамысловатый вспомогательный инструмент, состоящий из пары-тройки деталей. С его помощью производят точную разметку линий, отверстий, месторасположения шипов, прорезей и т.д. на поверхности какой-либо заготовки. С другой стороны, рейсмусом является деревообрабатывающий станок, выполняющий корректировку толщины с одновременным выполнением чистовой обработки пиломатериала. Возможности оборудования позволяют сократить до минимума отходы производства, что важно и для предприятий, и для частных застройщиков.

С немецкого «рейсмус» трактуется как «чертить размер». Ручной инструмент в полной мере соответствует подобному толкованию, так как с помощью именно этого прибора линии с чертежа попадают на заготовку. А вот детализированная разметка пиломатериала на станке относится уже к дополнительным функциям. Само оборудование имеет намного бо́льшие возможности, основной из которых считается заключительное простругивание деревянных изделий по толщине после обработки их лицевой стороны на фуговальном станке.

Ручной рейсмус

Инструмент имеет простейшую конструкцию, состоящую как минимум из трех основополагающих компонентов:

  • рабочей планки со шкалой или без шкалы;
  • зажима-колодки;
  • так называемой чертилки.

Кроме того, рейсмус комплектуется регулировочными винтами. Для возможности одновременного проведения нескольких разметочных линий, инструмент оснащают двумя-тремя параллельными планками, расположенными в просверленных в колодке отверстиях. Для чертилки допускается использовать карандаши, заточенные сверла, прочные заостренные штыри и даже саморезы.

Для удобства вычерчивания криволинейных линий на рабочую планку нередко устанавливают ролик.

Инструмент делают из плотной древесины или металла На видео можно посмотреть, что такое рейсмус для разметки, а также быстрый способ его изготовления.

Многофункциональное деревообрабатывающее оборудование располагается на станине. На горизонтально расположенную рабочую площадку укладывается заготовка, которая вручную или в автоматическом режиме продвигается к режущим элементам. Ножевой вал подравнивает обратную сторону пиломатериала, срезая ненужный слой до необходимой толщины. Чтобы заготовка при перемещении не болталась из стороны в сторону, по бокам ее удерживают вальцами, планками или роликами.

Рейсмусовый станок часто путают с фуговальным. Но в конструкцию последнего входит не менее трех ножей. Они выполняют более глубокий съем древесины с заготовки. На рейсмус изделие попадает лишь после предварительной обработки на фуговальном оборудовании, так как материал на рабочую площадку может быть уложен лишь плоской стороной.

Рейсмусовые станки бывают:

  • одно- и двусторонними;
  • напольными и настольными.

Односторонние модели относятся к бюджетному оборудованию. Ножевой вал в конструкции находится над рабочей площадкой, поэтому рейсмусование происходит лишь с одной стороны. Двусторонние станки имеют два ножа – над и на рабочей поверхности, что позволяет выполнять обработку сразу двух плоскостей. Такие агрегаты незаменимы при больших объемах работ.

При выборе рейсмусового станка обращают внимание на его мощность и производительность, на возможные габариты заготовок и количество ножевых валов. Немаловажным показателем является масса оборудования, так как она оказывает огромное влияние на степень вибрации станка во время работы. Еще пару факторов, которыми стоит заинтересоваться, – это наличие возможности регулировки толщины счищаемого слоя и глубина пропила за один проход. Именно эти характеристики помогут определить функциональность станка и удобство его эксплуатации.

При установке оборудования следует обеспечить его надежную фиксацию. Это касается как напольных, так и настольных моделей. Стабильность положения предотвратит опасные ситуации при работе рейсмусового станка, а также поспособствует получению более точных результатов в процессе обработки пиломатериалов и нанесении требуемых меток. В инструкции производителя даются указания по правильному креплению станины. Как правило, его производят при помощи болтов, входящих в комплект рейсмуса.

К работе разрешается приступать только после набора станком необходимой скорости вращения ножевых валов.

Важно понимать, что для разовой работы приобретать деревообрабатывающее оборудование будет экономически невыгодным решением. Гораздо рациональнее – арендовать станок, минимизировав время на его использование. Прежде чем обратиться в сервис проката строительных инструментов, рекомендуется разумно скомпоновать этапы работы с древесным материалом, временно отказавшись от сопутствующих процессов.

Что касается ручного рейсмуса, то его вполне можно изготовить собственными руками. Сложности в этом никакой нет, да и модель будет сделана под индивидуальные запросы. Вариации инструмента можно найти в большом количестве на просторах интернета.

semidelov.ru

Для чего нужны рейсмусовые и фуговальные станки?

Среди деревообрабатывающих станков выделяется категория продольно-фрезерных, к которым относятся фуговальные и рейсмусовые.

С их помощью можно осуществлять обработку пиломатериалов на чистовую. Станки убирают все виды дефектов, если они возникли при обработке дерева. Для них нужно брать только ту древесину, что была хорошо высушена. Чем отличаются друг от друга данные виды инструментов, и для каких целей лучше всего использовать фуговальные, а для каких рейсмусовые станки?

Для досок, щитов и брусков необходимо использовать рейсмусовые станки. Они позволяют выстругивать материалы определённого размера, ориентируясь на нужную толщину изделия и разделывая его на две полоски, параллельные друг другу. Они очень похожи на фрезерные станки с ЧПУ. Ножевой вал находится над столом. Эта группа инструментов нужна для серийного или мелкосерийного создания различных столярных изделий, когда нужно точно соблюдать сохранение параметров. Их главная отличительная черта – большая и тяжёлая жёсткая станина. Это необходимо для качественного погашения возможной вибрации. Инструменты могут осуществлять подачу заготовок со скоростью от 4 и до 10 метров в минуту. Ещё одно важное преимущество рейсмусовых станков – звукопоглощающие кожухи, делающие работу практически бесшумной. Одни виды станков способны обрабатывать лишь одну сторону заготовки, поэтому её придётся переворачивать, другие могут обстругивать древесину полностью. Рейсмусовые станки могут быть двусторонними или односторонними.

Фуговальные станки для обработки дерева необходимы для создания ровной поверхности без единой шероховатости. На них установлен ножевой вал, который оборачивается внутри стола. Инструмент может обстругивать материал по углам или по плоскости. Станки этого типа, как и рейсмусовые, могут быть односторонними и двусторонними. Последние примечательны тем, что позволяют обстругивать одновременно кромку и пласт изделия. В функции фуговальных станков входит предварительная обработка материала, которые имеют значительные покоробленности. Затем заготовки можно стругать на рейсмусовом станке. Чтобы проверить, насколько хорошо обработаны детали, нужно сложить две деревяшки. Если они прилегают друг к другу как влитые, без единого зазора, значит, обстругивание выполнено качественно. Маленькие детали помогает придерживать при обработке специальный вал.

Существует смешанная разновидность станков, фуговально-рейсмусовые, которые объединяют в себе преимущества обоих видов инструментов.

Автоматическая подача заготовок на оба вида станков осуществляется благодаря трём типам механизмов: конвейерного, каретного или вальцового. Возможно и подавание заготовок вручную.

Уход за станками нужно осуществлять регулярно. Перед тем как начать работу на станке, необходимо проверить состояние фрезов и ножей, насколько они правильно установлены. Если они затупились, то их нужно заточить. В противном случае на изделии появится неприятная мшистость, сколы и вырывы.

seniga.ru

Рейсмусовый станок — это… Что такое Рейсмусовый станок?

Рейсмусовый станок (от нем. Reißmaß) — деревообрабатывающий станок; разновидность строгальных станков; предназначен для простругивания заготовок в размер по толщине. Обычно обработке подвергаются детали, предварительно проструганные на фуговальном станке.

Конструкция

Режущий инструмент станка — ножевой вал. Заготовку подают в станок по горизонтальному (рабочему) столу.

Различают односторонние рейсмусовые станки и двусторонние рейсмусовые станки.

Односторонние рейсмусовые станки имеют один ножевой вал для снятия материала сверху заготовки. Двусторонние рейсмусовые станки имеют дополнительный ножевой вал на рабочем столе.

Базирование заготовки осуществляется по рабочему столу, и, если необходимо, боковыми роликами или планкой. Заготовка удерживается вальцами. Подача либо ручная, либо с помощью вальцов.

Сходные по конструкциям фуговальный станок и двусторонний рейсмусовый станок зачастую комбинируют в фуговально-рейсмусовый станок.

Характеристики

Типовая максимальная ширина обрабатываемых заготовок 315..1250 мм, толщина — 5..160 мм; диаметр ножевых валов 100..165 мм, 2..4 ножа на валу, скорость вращения валов 5 000..10 000 об/мин. Мощность электрического двигателя от 1 кВт до 44 кВт.

Ссылки

  • Рейсмусовый станок — статья из Большой советской энциклопедии

dal.academic.ru

Jet JPT-410 Фуговально-рейсмусовый станок, 400 В

Описание

Одна из самых востребованных моделей этого ряда – JPT-410, станок, зарекомендовавший себя как очень удобный и надёжный в работе. Это компактный агрегат, предназначенный для профессионального использования, с помощью которого выполняются работы по выравниванию поверхности, обработке кромки заготовки, последующее фрезерование. JPT-410 (артикул — 10000295T) имеет отличные качественные и технические характеристики. Он оборудован мощным двигателем, рассчитанным на беспрерывную длительную работу и обеспечивающим большую скорость подачи и вращения строгального вала, что определяет точность обработки и его высокую производительность.

 

Переход из фуговального в рейсмусовый режим производится быстрым подъёмом стола. Двустороннее применение строгального вала обеспечивается большим параллельным упором, имеющим возможность поворачиваться на угол 45°. Столы — подающий и разгрузочный — имеют возможность эксцентрикового перемещения. Это позволяет быстро устанавливать глубину фугования. Столы — чугунные, хорошо отшлифованы, что гарантирует заготовкам оптимальное скольжение. Агрегат комплектуется также вытяжным 100-милиметровым штуцером, ручным прижимом заготовок, защитным приспособлением для строгального вала, а также списком деталей.

 

Обычно цена JPT-410 определяется именно его комплектацией. Разнообразие фуговально-рейсмусовых станков, предлагаемых торговыми фирмами, довольно велико, но практика показывает, что купить модель JET – это наиболее выгодный вариант, так как их качество неизменно оправдывает затраты на приобретение и дальнейшее обслуживание.

Характеристики

Габариты 1660 х 920 х 1000 мм
Масса 330 кг
Зона обработки 407 мм
Частота вращения 5500 об/мин
Рабочая высота стола 850 мм
Скорость подачи 7 м/мин
Мощность потребляемая 4,5 кВт
Мощность выходная 3,0 кВт / S1 100%
Напряжение 400 В
Вал 70 мм
Количество ножей 3
Глубина обработки 4 мм
Размер столов рейсмусового: 600 ммфугования: 1660 мм
Упор 1100 х 150 мм
Размер ножей 410 х 25 х 3 мм
Макс. высота заготовки 225 мм

Комплектация

  1. Комплект из 3-х ножей установлен на валу
  2. 100 мм вытяжной штуцер
  3. Ручной прижим заготовки
  4. Параллельный упор
  5. Защита строгального вала

Принадлежности

Что такое рейсмус и рейсмус-калибр? Станок рейсмусовый для чего нужен

.
Рейсмусы могут изготавливаться из дерева твёрдых пород и представляют собой колодку с прямоугольным отверстием, в которой с помощью клина или винта закрепляются одна или две рейки. На одном из концов реек установлены заостренные металлические штыри. Рейсмус с двумя рейками используется, например, для разметки шипов и гнёзд для них в столярном деле.

Для одновременного прочерчивания большего количества линий или в случае, когда нет необходимости в изменении размеров, вместо рейсмуса может быть использована скоба . Скоба представляет собой деревянный брусок с выступом, в который забито необходимое количество гвоздей.

Штангенрейсмас

Штангенрейсмас (штангенрейсмус) используется для измерения высот и разметки изделий, установленных на плите . Штангенрейсмас состоит из штанги, жестко связанной с основанием. По штанге перемещается рамка с нониусом, как у штангенциркуля . Рамка имеет кронштейн, на котором закреплена измерительная или разметочная ножка.

Фотогалерея

См. также

Напишите отзыв о статье «Рейсмус»

Примечания

Литература

  • Григорьев М. А. Справочник молодого столяра и плотника:Учебн. пособие для профтехучилищ. — 2-е изд. — М .: Лесная промышленность, 1984. — 239 с.
  • Менделевич И.Р. Плотничные и столярные работы. — М .: Стройиздат , 1950. — 320 с. — 20 000 экз.
  • Секацкий, В.С., Мерзликина Н.В. Методы и средства измерений и контроля: Учебное пособие. — Красноярск: ИПЦ СФУ, 2007. — 286 с.
  • «Штангенрейсмасы. Технические условия»

Ссылки

Инструмент для сверления
Пилы
Топоры
Рубанки
Столярные стамески
Измерительный инструмент
Вспомогательный инструмент

Отрывок, характеризующий Рейсмус

– Зачем ты это говоришь! – сказала княжна Марья. – Зачем ты это говоришь теперь, когда ты едешь на эту страшную войну и он так стар! M lle Bourienne говорила, что он спрашивал про тебя… – Как только она начала говорить об этом, губы ее задрожали и слезы закапали. Князь Андрей отвернулся от нее и стал ходить по комнате.
– Ах, боже мой! Боже мой! – сказал он. – И как подумаешь, что и кто – какое ничтожество может быть причиной несчастья людей! – сказал он со злобою, испугавшею княжну Марью.
Она поняла, что, говоря про людей, которых он называл ничтожеством, он разумел не только m lle Bourienne, делавшую его несчастие, но и того человека, который погубил его счастие.
– Andre, об одном я прошу, я умоляю тебя, – сказала она, дотрогиваясь до его локтя и сияющими сквозь слезы глазами глядя на него. – Я понимаю тебя (княжна Марья опустила глаза). Не думай, что горе сделали люди. Люди – орудие его. – Она взглянула немного повыше головы князя Андрея тем уверенным, привычным взглядом, с которым смотрят на знакомое место портрета. – Горе послано им, а не людьми. Люди – его орудия, они не виноваты. Ежели тебе кажется, что кто нибудь виноват перед тобой, забудь это и прости. Мы не имеем права наказывать. И ты поймешь счастье прощать.
– Ежели бы я был женщина, я бы это делал, Marie. Это добродетель женщины. Но мужчина не должен и не может забывать и прощать, – сказал он, и, хотя он до этой минуты не думал о Курагине, вся невымещенная злоба вдруг поднялась в его сердце. «Ежели княжна Марья уже уговаривает меня простить, то, значит, давно мне надо было наказать», – подумал он. И, не отвечая более княжне Марье, он стал думать теперь о той радостной, злобной минуте, когда он встретит Курагина, который (он знал) находится в армии.
Княжна Марья умоляла брата подождать еще день, говорила о том, что она знает, как будет несчастлив отец, ежели Андрей уедет, не помирившись с ним; но князь Андрей отвечал, что он, вероятно, скоро приедет опять из армии, что непременно напишет отцу и что теперь чем дольше оставаться, тем больше растравится этот раздор.
– Adieu, Andre! Rappelez vous que les malheurs viennent de Dieu, et que les hommes ne sont jamais coupables, [Прощай, Андрей! Помни, что несчастия происходят от бога и что люди никогда не бывают виноваты.] – были последние слова, которые он слышал от сестры, когда прощался с нею.
«Так это должно быть! – думал князь Андрей, выезжая из аллеи лысогорского дома. – Она, жалкое невинное существо, остается на съедение выжившему из ума старику. Старик чувствует, что виноват, но не может изменить себя. Мальчик мой растет и радуется жизни, в которой он будет таким же, как и все, обманутым или обманывающим. Я еду в армию, зачем? – сам не знаю, и желаю встретить того человека, которого презираю, для того чтобы дать ему случай убить меня и посмеяться надо мной!И прежде были все те же условия жизни, но прежде они все вязались между собой, а теперь все рассыпалось. Одни бессмысленные явления, без всякой связи, одно за другим представлялись князю Андрею.

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.

Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок — щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 — 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение — 30 — 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины — ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

  1. Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
  2. Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны — нижняя и верхняя;
  3. Специальные рейсмусы — трех-, четырех- и много-ножевые.

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой — струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая — за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики — поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2—0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2—3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2—3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 — 1250 миллиметров, толщина — 5 — 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 — 165 миллиметров, имеется на валу 2 — 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 — 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 — 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 — 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола — для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 — 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов — сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой — для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

  1. Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
  2. Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
  3. Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1—0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
  4. Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
  5. Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

К деревообрабатывающим станкам относится группа продольно-фрезерных, к которым, в свою очередь, относятся рейсмусовые и фуговальные. Вам необходимо купить рейсмусовый станок? Основным направлением деятельности компании «ДЮКОН» является продажа промышленного оборудования и инструмента от ведущих производителей. В том числе к продаже представлены рейсмусовые станки. Перейдя по ссылке на сайт derevo.dukon.ru вы сможете узнать более подробную информацию о деятельности компании и приобрести необходимое оборудование. Благодаря им можно выполнить обработку пиломатериалов. Если возникли какие-либо дефекты при обработке дерева, станки уберут их. Для них необходимо брать отлично высушенную древесину. В этой статье мы поговорим о том, для чего нужен рейсмусовый станок. Этот вид станков нужно использовать для брусков, щитов и досок. Рейсмусовый станок позволяет получать материалы определенного размера, беря во внимание необходимую толщину изделия и разделывая его на 2 полоски, которые параллельны между собой. У них есть определенная схожесть с фрезерными станками с ЧПУ, т.к. над столом расположен ножевой вал. Данная категория инструментов предназначена для мелкосерийного и серийного производства столярных изделий. Их основной отличительной чертой является жесткая и большая станина. Инструменты осуществляют поступление заготовок со скоростью до 10 метров/минуту. Еще одной положительной стороной рейсмусовых станков являются кожухи с функцией звукопоглощения. Рейсмусовые станки подразделяются на односторонние и двусторонние. Стоит отметить, что есть комбинированный тип станков — фуговально-рейсмусовый, который объединяет в себе все положительные параметры обоих видов инструментов.

Доставка заготовок на обе разновидности станков в автоматическом режиме осуществляется посредством вальцового, каретного или конвейерного механизмов.

Популярные материалы

in.msk.ru

Зачем нужен рейсмус и как правильно его выбрать?

Поздравляем, для вас в течение часа скидка – 10%

Теги: инструменты

Рейсмус – это деревообрабатывающий станок, предназначенный для рейсмусования, т.е. плоскостного строгания всевозможных заготовок до заданной толщины. При этом детали должны быть предварительно отфугованы. В отличие от фуговального станка, который делает поверхность древесины ровной, рейсмусовый ровной делает толщину и обеспечивает чистовую обработку с минимальными потерями материала.

Виды рейсмусовых станков

  1. Односторонние – с одним ножевым валом, который расположен над рабочим столом. Предназначен для рейсмусования с одной стороны. Является бюджетным вариантом с ручной подачей древесины;
  2. Двухсторонние – с автоматической подачей детали и двумя валами, расположенными на самом столе и над ним. Используются для рейсмусования двух плоскостей заготовки. Применяются для больших объемов работ, например, при строительстве дома.

Важные характеристики

  • Размер обрабатываемой заготовки – самый важный параметр выбора;
  • Мощность электродвигателя – чем мощнее, тем легче справится с твердыми породами дерева;
  • Производительность – максимальная глубина строгания, может колебаться в пределах 1-5 мм;
  • Возможность регулирования толщины снимаемого слоя древесины;
  • Количество и качество ножей – влияют на качество обработки;
  • Вес инструмента – чем он больше, тем меньше вибрация, следовательно, тем качественнее обработка.

Поскольку данное оборудование в большинстве случаев требуется для выполнения непродолжительной и разовой работы, его покупка — экономически невыгодна. Для таких ситуаций лучшим решением станет аренда рейсмуса. Обращайтесь в нашу компанию – мы предлагаем большой выбор строительного инструмента на прокат по очень привлекательным ценам.

vseispravim.ru

Секреты выбора строгальных (фуговальных), рейсмусовых станков

Полезные советы помогут найти строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки с нужными рабочими параметрами.

Для чего нужен рейсмусовый станок?

Для строгания всевозможных досок, реек, плоских заготовок, щитков, брусков и т. д. применяется рейсмусовый станок. Именно это оборудование позволяет добиться ровной поверхности и точных размеров детали, без данной техники не обходится ни одно деревообрабатывающее производство. Да и умелые народные мастера без узкопрофильного образования прибегают к услугам рейсмусового станка, ведь он является превосходной альтернативой обычному рубанку. Кроме того, используя рейсмусовые станки по дереву вы не только снимаете с заготовки стружку, но и регулируете нужную толщину среза.

Конструктивно агрегат несложен, если речь не идет о механизмах с ЧПУ. Стандартное устройство состоит из двигателя, нескольких ножевых валов и, собственно, рабочего стола. По количеству режущих элементов все станки подразделяются на одно-, двух- и четырехсторонние. Вдобавок, отличаются рейсмусовые станки по дереву мощностью и шириной самого ножа, которая напрямую влияет на максимальный размер детали, допустимый для данного агрегата.

Многие фирмы сейчас также производят специализированное рейсмусовое оборудование и фуговально-рейсмусовые устройства комбинированного типа. Предназначение последних заключается в предварительной обработке заготовки перед снятием стружки — как правило, у обычного рейсмусового станка такая операция не предусмотрена. Однако любая деталь требует качественной отфуговки, а фуговально-рейсмусовые механизмы способны решить обе поставленные задачи одновременно.

Что касается выбора подходящих устройств для столярных мастерских, тут, в первую очередь ориентироваться следует на степень сложности производства и объемы работ. Именно эти факторы определяют, какой купить рейсмусовый станок: профессиональный или бытовой. Для кого-то оптимальным вариантом будет бытовая модель с высоким уровнем безопасности и чуть меньшей производительностью. Такие устройства обладают функцией когтевой защиты у подающих вальцов и станиной коробчатого вида, надежно уберегающей оператора от опасных частей оборудования. У подобных рейсмусовых станков либо станков фуговально рейсмусовых без проблем устанавливается нужная скорость.

Профессиональные строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки чаще приобретают для односторонней обработки деталей по толщине. Они весьма устойчивы к вибрации и имеют четыре вертикальных колонны, за счет которых обеспечивается точность установки станины по высоте и ее устойчивость. Мотор таких промышленных агрегатов рассчитан на непрерывную долгую работу. Производительность станка фуговально рейсмусового напрямую зависит от скорости подачи и максимально возможного количества заготовок, одновременно доступных для строгания. В этом отношении существенно выигрывает механическая подача. Помимо прочего, обратите внимание на наличие направляющей линейки — она ощутимо ускорит процесс. И помните — не стоит экономить на качестве оборудования, ведь только с хорошим станком работа превратится в удовольствие и принесет вам прибыль.

Чем отличается станок строгальный?

Одним из наиболее востребованных механизмов для обработки древесины после распила является станок строгальный. На нем можно также осуществлять фрезеровку и бесстружечное резание: вырезание штампов, дробление и резка, раскрой шпона. Хотя модели с подобными функциями предназначены скорее для мелкосерийного и единичного производства. Что касается классификации, все строгальное оборудование подразделяется на станки продольно-строгальные и поперечно-строгальные.

При работе с заготовками крупных размеров обычно применяют строгальный станок по дереву первого типа. Он может быть односторонним либо двусторонним, причем последний позволяет обрабатывать сразу пласт, кромки и параллельные плоскости. Вдобавок, отличаются такие строгальные (фуговальные) и рейсмусовые станки максимально возможной длиной и шириной строгания, а также высотой подъема поперечины, а движение, в данном случае, сообщается преимущественно расположенной на столе станка детали. Для обработки мелких и средних заготовок больше подходит поперечный станок строгальный. У него предельная величина хода ползуна составляет от 20 до 100 см.

В зависимости от того, какие ножи установлены на валу, оборудование используется при подготовке деталей из пород дерева разной плотности — режущий элемент или остается неподвижным, или двигается возвратно-поступательно. Кроме того, выполнять обработку можно по толщине, по плоскости либо

www.odinshag.ru

Рейсмусовый станок своими руками | Строительный портал

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.

Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок — щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 — 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение – 30 — 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины – ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

  1. Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
  2. Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны – нижняя и верхняя;
  3. Специальные рейсмусы – трех-, четырех- и много-ножевые.

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой – струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая — за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики – поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2-0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2-3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2-3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 — 1250 миллиметров, толщина — 5 — 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 — 165 миллиметров, имеется на валу 2 — 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 — 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 — 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 — 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола – для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 — 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов – сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой — для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

  1. Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
  2. Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
  3. Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1-0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
  4. Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
  5. Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

Строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают схожим образом, снимая слой материала с пласти или кромки доски, поэтому назначение этих станков нередко путают. Оба они служат для выравнивания поверхностей пиломатериалов и придания им прямоугольного сечения, однако каждый из них используется определенным образом и выполняет разные операции. Строгально-фуговальный станок может сделать одну пласть доски плоской, а смежную кромку перпендикулярной к пласти, однако он не способен придать этой доске одну и ту же толщину по всей ее длине — это уже работа рейсмусового станка. Таким образом, строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают в связке. Получение плоских заготовок правильной формы начинается на строгально- фуговальном станке, поэтому сначала рассмотрим именно его.

Фугование: базовый этап в достижении успеха

Как работает фуговальный станок

Как видно из схемы фуговального станка (рис. 1), передний и задний столы разделяет цилиндрический ножевой вал. Передний стол установлен чуть ниже верхней точки окружности, описываемой ножами, задний стол находится с ней на одном уровне.

При подаче заготовки на ножевой вал ножи снимают ту часть материала, которая находится ниже плоскости заднего стола. Обработанная гладкая поверхность далее движется по заднему столу. При каждом следующем проходе удаляется очередная порция древесины, до тех пор пока вся обрабатываемая сторона доски не ста — нет плоской.

Вначале отфугуйте пласть

Перед фугованием взгляните вдоль кромки доски, чтобы проверить, нет ли продольного изгиба или коробления (рис. 2), а также, чтобы определить направление волокон. Для получения наилучших результатов строгайте покоробленную доску так, чтобы ее выпуклая сторона была обращена вверх (иными словами, доска должна опираться на ее края), а волокна были направлены вниз и назад (рис. 1). Если волокна будут направлены вверх, движущиеся ножи станут отрывать волокна, что приведет к скалыванию небольших кусочков заготовки (так называемым вырывам). Чтобы отфуговать пласть доски, настройте передний стол на глубину реза не более 1,6 мм. Положите доску на передний стол перед ножевым валом. Пользуясь толкателями, подавайте доску вперед. Направленное вниз усилие прижима должно обеспечивать только контакт доски с передним столом, но не более того (фото А). Чрезмерное прижимное усилие может распрямить продольную или поперечную покоробленность, и после ослабления прижима доска примет прежнюю форму.

Прижимайте доску толкателями. Основное усилие должно быть направлено на подачу доски вперед, а не на прижатие ее к столу.

Прикладывайте лишь небольшое усилие, чтобы обработанная часть доски сохраняла контакте задним столом. Обеими руками подавайте заготовку вперед.

Когда примерно 15 см доски пройдут над ножевым валом, перенесите вашу левую руку (и прижимное усилие) на конец доски, находящийся на заднем столе (фото В). Примерно в середине прохода переместите правую руку на обработанную часть заготовки и продолжайте равномерно подавать ее вперед, пока проход не будет закончен (фото С).

По мере необходимости перемещайте руки, чтобы прижимать обработанную часть доски к заднему столу. Проведите над ножевым валом всю доску.

Начертите мелом извилистую линию вдоль и поперек доски. Она поможет отслеживать ход работы. Когда линия исчезнет, доску можно считать плоской.

Не нужно удалять больше материала, чем необходимо. Чтобы контролировать результат, нанесите на доску мелом волнистую линию. Если доска имеет выраженную поперечную или продольную покоробленность, при первом проходе будет снято немного материала (фото D ). С каждым последующим проходом доска будет становится все более плоской, а обработанная поверхность все более широкой. Если меловая линия исчезла, это значит, что доска стала плоской.

Выровняв опасть доски, пометьте ее, как показано в «Совете мастера».

В процессе первичной обработки материалов бывает трудно запомнить, какая пласть доски уже обработана и какая из кромок перпендикулярна этой пласти. Поэтому после последнего прохода пометьте только что обработанную поверхность. Традиционно мебельные мастера ставят на отфугованной пласти закорючку, а перпендикулярную к ней кромку обозначают галочкой, острие кото рой направлено в сторону отфугованной пласти.

Затем обработайте кромку

Прикладывайте усилие в двух направлениях, прижимая доску к продольному упору и подавая ее вперед на ножевой вал. При работе с досками шириной менее 100 мм используйте толкатели.

После того как одна опасть доски выровнена, отфуговать кромку под прямым углом к опасти не составит труда. Выполняйте те же действия, что и при фуговании пласти, с одним лишь дополнением: подавая доску, как было описано выше, плотно прижимайте ее к продольному (параллельному) упору (фото Е). Если возможно, для предотвращения вырывов и сколов ориентируйте заготовку так, чтобы древесные волокна были направлены вниз и в сторону от направления вращения ножевого вала (рис. 1).

Пометьте обработанную кромку, как показано в «Совете мастера». Теперь, когда одна из пластей доски стала плоской, а одна из кромок — перпендикулярной этой пласти, настало время перейти к рейсмусовому станку.

Рейсмусование: делайте заготовки любой толщины

Как работает рейсмусовый станок

В отличие от строгально-фуговального станка, ножевой вал рейсмусового станка расположен над заготовкой параллельно столу (рис. 3). Опуская ножевой вал после каждого прохода, мы уменьшаем толщину заготовки и делаем ее одинаковой по всей длине.

Работая с рейсмусовым станком, не нужно управлять заготовкой во время прохода. Для этого используются подающие валы, расположенные по обе стороны от ножевого вала, которые прижимают заготовку и одновременно протягивают ее через станок. Вот почему так важно вначале отфуговать одну опасть заготовки. В отсутствие плоскости, благодаря которой доска могла бы базироваться на столе станка, подающие валы будут просто прижимать доску к столам, а ножевой вал остругает ее верхнюю пласть. Как только доска выйдет из станка, любая имевшаяся продольная, поперечная покоробленность или крыловатость появится снова.

Правда о рейсмусовании

При подаче заготовки в рейсмусовый станок также нужно учитывать направление волокон. Однако следует помнить, что та — кой станок обрабатывает доску сверху, поэтому правила здесь меняются на обратные. Чтобы уменьшить число вырывов, ориентируйте доску так, чтобы волокна шли вверх и назад (рис. 3).

Удаление за один проход слоя материала толщиной не более 0,8 мм также уменьшает риск появления вырывов. Если станок имеет две скорости подачи, выполняйте последние проходы на пониженной скорости — это даст более чистую поверхность. По этой же причине перед последним проходом рекомендуется установить глубину резания не более 0,4 мм.

Перед тем как пропустить короткую доску через рейсмусовый станок, приклейте к ней временно два бруска. В этом случае ступенька появится на брусках, а не на заготовке.

Небольшая глубина резания уменьшает и размер ступеньки, образующейся у концов заготовки. Чтобы дополнительно уменьшить размер ступеньки или устранить ее полностью, поддерживайте длинные доски руками или с помощью опор в начале и в конце прохода, чтобы они плашмя лежали на столах станка. При обработке коротких досок используйте подклеенные к ним сбоку вспомогательные бруски, которые удаляются после рейсмусования (фото F ).

Если для острожки доски до необходимой толщины требуется снять более 3 мм материала, то после обработки верхней пласти переверните доску и обработайте ранее фугованную пласть. Попеременно обрабатывайте доску с обеих сторон до достижения окончательной толщины. Удаление примерно одинакового количества материала с каждой пласти делает заготовку более стабильной, уменьшая риск коробления.

Все еще возникают проблемы? Возможно, требуется настройка

Если вы строго следовали всем указаниям, но по-прежнему не видите хороших результатов, скорее всего, станок не отрегулирован. Даже самая совершенная в мире технология деревообработки не в состоянии это исправить. Если вы подозреваете, что со станками что-то не так, читайте статьи по настройке оборудования, опубликованные в нашем журнале.

  • Чтобы снизить количество отходов и повысить выход материала, перед фугованием распилите доски по длине и ширине, оставив припуск на дальнейшую обработку. Короткие и узкие заготовки имеют меньшую величину прогиба, и они могут быть обработаны за меньшее число проходов.
  • Для получения более гладкой поверхности с меньшим числом вырывов снимайте за один проход слой материала толщиной не более 0,8 мм. Уменьшение скорости подачи также дает более чистую поверхность.
  • При фуговании доски, имеющей крыловатость, прижимайте ее противоположные углы. Старайтесь удерживать эти углы прижатыми к столам и не раскачивайте заготовку, проходящую над ножевым валом. После нескольких проходов выровненные углы обеспечат устойчивую поверхность для базирования заготовки при фуговании оставшейся части.
  • При фуговании двух заготовок для склейки по кромке обрабатывайте одну из заготовок, обратив к продольному упору ее нижнюю пласть (левое фото внизу), а другую — обратив к упору ее верхнюю пласть (среднее фото внизу). Если продольный упор станка не перпендикулярен столу, два угла взаимно скомпенсируют друг друга и склеенный щит будет плоским (правое фото внизу).

  • Чтобы отфуговать пласть доски, ширина которой превышает возможности вашего станка, распилите доску вдоль пополам, отфугуйте каждую из частей, в том числе и кромки, полученные после распиловки, после чего склейте их по кромке, выровняв в одной плоскости отфугованные пласти. Продольный распил досок, имеющих сильную поперечную или продольную покоробленность или крыловатость, безопаснее делать ленточной пилой.


Рейсмусовые станки часто используют во время выполнения строительных работ. По сути, такое оборудование представляет собой усовершенствованный вариант карандаша и линейки . При желании рейсмус можно сделать своими руками из обычного электрорубанка. Для этого достаточно иметь базовые навыки и немного терпения.

Назначение рейсмуса

Рейсмусовый станок представляет собой инструмент, позволяющий выполнять точные линии практически на любых поверхностях. При этом удастся избежать большинства ошибок, которые наблюдаются при применении линейки и карандаша. Даже если сделать рейсмусовый станок своими руками из подручных материалов, получится избежать неровных или обрывистых линий. Точность инструмента составит 100%, ведь здесь предусмотрено очень острое лезвие.

Рейсмус действительно актуален во время масштабного строительства, ведь он позволяет обрабатывать своими руками огромное количество досок разной ширины. Стоит отметить, что у современных станков смена ножа осуществляется более просто, а значит, удастся снимать стружку определенных размеров. Этому способствует и наличие контроля глубины нарезки.

Важно учитывать тот факт, что древесину нужно предварительно обработать на фуговальном станке . Если же планируется работа с полимерами, утеплителями и пластиком, то подойдут только те рейсмусы, у которых подающие вальцы покрыты слоем резины.

Подобное оборудование незаменимо в плотницком деле и мебельной промышленности. Однако стоит помнить, что при условии сооружения рейсмусового станка своими руками вряд ли удастся обработать тонкие заготовки, ведь качество поверхности может ухудшиться из-за возникающей вибрации.

Подготовка к изготовлению станка

Перед сооружением станка из электрорубанка стоит определиться с размерами деталей, которые впоследствии будут подвергаться обработке. Это поможет выбрать необходимую ширину корпуса устройства, габариты всех направляющих, а также длину шпильки.

При разработке чертежа следует убедиться в наличии всех основных составляющих :

  • фиксаторы;
  • штанга;
  • лезвие, то есть шпилька;
  • колодки.

Особое внимание стоит уделить расположению шпильки , поскольку именно она отвечает за движения электрорубанка. Соответственно, устанавливать этот элемент в центральной части корпуса не стоит. Чтобы обеспечить прочную фиксацию и удобство применения станка, важно поставить шпильку между двумя ручками. Помимо этого, стоит убедиться в подвижности данной детали. Достаточно расположить подшипник качения вверху, а ближе к середине приварить гайку. Подобная фиксация позволит точно отрегулировать высоту шпильки.

Чтобы изготовить конструкцию из электрорубанка своими руками, стоит подготовить деревянные бруски, выполняющие функцию направляющих, и листы фанеры. Особое внимание важно уделить проектированию нижней плоскости. Добиться ровных линий можно лишь при условии, что обрабатываемое изделие передвигается параллельно острым лезвиям.

Создание устройства своими руками

Изготовление конструкции из электрорубанка выполняется в строгой последовательности с учетом заранее подготовленного чертежа:

Если выполнить все действия правильно, то рейсмус позволит получить в итоге идеально ровную поверхность. При этом важно очень аккуратно давить на заготовку, иначе устройство может выйти из строя.

ТОЛЩИНА И ПОВЕРХНОСТЬ СТАНОК — Caselli Group SpA

PaeseArubaAfghanistanAngolaAlbaniaAndorraUnited Arab EmiratesArgentinaArmeniaAmerican SamoaAntigua и BarbudaAustraliaAustriaAzerbaijanBurundiBelgiumBeninBurkina FasoBangladeshBulgariaBahrainBahamasBosnia и HerzegovinaBelarusBelizeBermudaBolivia, многонациональное государство ofBrazilBarbadosBrunei DarussalamBhutanBotswanaCentral African RepublicCanadaSwitzerlandChileChinaCôte d’IvoireCameroonCongo, Демократическая Республика theCongoCook IslandsColombiaComorosCape VerdeCosta RicaCubaCayman IslandsCyprusCzech RepublicGermanyDjiboutiDominicaDenmarkDominican RepublicAlgeriaEcuadorEgyptEritreaSpainEstoniaEthiopiaFinlandFijiFranceMicronesia, Федеративные Штаты ofGabonUnited KingdomGeorgiaGhanaGuineaGambiaGuinea-BissauEquatorial GuineaGreeceGrenadaGuatemalaGuamGuyanaHong КонгГондурасХорватияГаитиВенгрияИндонезияИндияИрландияИран, Исламская РеспубликаИракИсландияИзраильИталияЯмайкаИорданияЯпонияКазахстанКенияКиргизияКамбоджаКирибатиСвятой Киттс и NevisKorea, Республика ofKuwaitLao Народная Демократическая RepublicLebanonLiberiaLibyaSaint LuciaLiechtensteinSri LankaLesothoLithuaniaLuxembourgLatviaMoroccoMonacoMoldova, Республика ofMadagascarMaldivesMexicoMarshall IslandsMacedonia, бывшая югославская Республика ofMaliMaltaMyanmarMontenegroMongoliaMozambiqueMauritaniaMauritiusMalawiMalaysiaNamibiaNigerNigeriaNicaraguaNetherlandsNorwayNepalNauruNew ZealandOmanPakistanPanamaPeruPhilippinesPalauPapua Новая GuineaPolandPuerto RicoKorea, Корейская Народно-Демократическая Республика ofPortugalParaguayPalestine, Государственный ofQatarRomaniaRussian FederationRwandaSaudi ArabiaSudanSenegalSingaporeSolomon IslandsSierra LeoneEl SalvadorSan MarinoSomaliaSerbiaSao Томе и PrincipeSurinameSlovakiaSloveniaSwedenSwazilandSeychellesSyrian арабских RepublicChadTogoThailandTajikistanTurkmenistanTimor-LesteTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTuvaluTaiwan, провинция Китая Танзания, Объединенная Республика Уганда Украина Уругвай Соединенные Штаты Узбекистан Сент-Винсент и Гренадины Вен ezuela, Боливарианская Республика Виргинские острова, U.S.Viet NamVanuatuSamoaYemenSouth AfricaZambiaZimbabwe

Holytek Рейсмусовый — CM Series

LnRiLWZpZWxke21hcmdpbi1ib3R0b206MC43NmVtfS50Yi1maWVsZC0tbGVmdHt0ZXh0LWFsaWduOmxlZnR9LnRiLWZpZWxkLS1jZW50ZXJ7dGV4dC1hbGlnbjpjZW50ZXJ9LnRiLWZpZWxkLS1yaWdodHt0ZXh0LWFsaWduOnJpZ2h0fS50Yi1maWVsZF9fc2t5cGVfcHJldmlld3twYWRkaW5nOjEwcHggMjBweDtib3JkZXItcmFkaXVzOjNweDtjb2xvcjojZmZmO2JhY2tncm91bmQ6IzAwYWZlZTtkaXNwbGF5OmlubGluZS1ibG9ja311bC5nbGlkZV9fc2xpZGVze21hcmdpbjowfQ ==

LnRiLWdyaWQsLnRiLWdyaWQ + LmJsb2NrLWVkaXRvci1pbm5lci1ibG9ja3M + LmJsb2NrLWVkaXRvci1ibG9jay1saXN0X19sYXlvdXR7ZGlzcGxheTpncmlkO2dyaWQtcm93LWdhcDoyNXB4O2dyaWQtY29sdW1uLWdhcDoyNXB4fS50Yi1ncmlkLWl0ZW17YmFja2dyb3VuZDojZDM4YTAzO3BhZGRpbmc6MzBweH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW57ZmxleC13cmFwOndyYXB9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uPip7d2lkdGg6MTAwJX0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4udGItZ3JpZC1hbGlnbi10b3B7d2lkdGg6MTAwJTtkaXNwbGF5OmZsZXg7YWxpZ24tY29udGVudDpmbGV4LXN0YXJ0fS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWNlbnRlcnt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6Zm 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 9ja3MtYnV0dG9uPSI4MTNhZjk2N2NlYTAxZjlmNmE0NmFiN2ZjYzQyMDI1NSJdIC50Yi1idXR0b25fX2xpbms6aG92ZXIgeyBiYWNrZ3JvdW5kLWNvbG9yOiByZ2JhKCAyMjcsIDYsIDE5LCAxICk7IH0gLnRiLWJ1dHRvbltkYXRhLXRvb2xzZXQtYmxvY2tzLWJ1dHRvbj0iODEzYWY5NjdjZWEwMWY5ZjZhNDZhYjdmY2M0MjAyNTUiXSAudGItYnV0dG9uX19pY29uIHsgZm9udC1mYW1pbHk6IGRhc2hpY29uczsgfSAudGItaW1hZ2V7cG9zaXRpb246cmVsYXRpdmU7dHJhbnNpdGlvbjp0cmFuc2Zvcm0gMC4yNXMgZWFzZX0ud3AtYmxvY2staW1hZ2UgLnRiLWltYWdlLmFsaWduY2VudGVye21hcmdpbi1sZWZ0OmF1dG87bWFyZ2luLXJpZ2h0OmF1dG99LnRiLWltYWdlIGltZ3ttYXgtd2lkdGg6MTAwJTtoZWlnaHQ6YXV0bzt3aWR0aDphdXRvO3RyYW5zaXRpb246dHJhbnNmb3JtIDAuMjVzIGVhc2V9LnRiLWltYWdlIC50Yi1pbWFnZS1jYXB0aW9uLWZpdC10by1pbWFnZXtkaXNwbGF5OnRhYmxlfS50Yi1pbWFnZSAudGItaW1hZ2UtY2FwdGlvbi1maXQtdG8taW1hZ2UgLnRiLWltYWdlLWNhcHRpb257ZGlzcGxheTp0YWJsZS1jYXB0aW9uO2NhcHRpb24tc2lkZTpib3R0b219IC53cC1ibG9jay1pbWFnZS50Yi1pbWFnZVtkYXRhLXRvb2xzZXQtYmxvY2tzLWltYWdlPSI2Njg2MDVkMzg0NDI1NDNlMjUzN2ZmYzU2N2ZmMmM0YSJdIHsgbWF4LXdpZHRoOiAxMDAlOyB9IGgzLnRiLWhlYWRpbmdbZGF0YS10b29sc2V0LWJsb2Nrcy 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 + LmJsb2NrLWVkaXRvci1pbm5lci1ibG9ja3M + LmJsb2NrLWVkaXRvci1ibG9jay1saXN0X19sYXlvdXR7ZGlzcGxheTpncmlkO2dyaWQtcm93LWdhcDoyNXB4O2dyaWQtY29sdW1uLWdhcDoyNXB4fS50Yi1ncmlkLWl0ZW17YmFja2dyb3VuZDojZDM4YTAzO3BhZGRpbmc6MzBweH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW57ZmxleC13cmFwOndyYXB9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uPip7d2lkdGg6MTAwJX0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4udGItZ3JpZC1hbGlnbi10b3B7d2lkdGg6MTAwJTtkaXNwbGF5OmZsZXg7YWxpZ24tY29udGVudDpmbGV4LXN0YXJ0fS50Yi1ncmlkLW 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 AobWF4LXdpZHRoOiA3ODFweCkgeyAudGItZ3JpZCwudGItZ3JpZD4uYmxvY2stZWRpdG9yLWlubmVyLWJsb2Nrcz4uYmxvY2stZWRpdG9yLWJsb2NrLWxpc3RfX2xheW91dHtkaXNwbGF5OmdyaWQ7Z3JpZC1yb3ctZ2FwOjI1cHg7Z3JpZC1jb2x1bW4tZ2FwOjI1cHh9LnRiLWdyaWQtaXRlbXtiYWNrZ3JvdW5kOiNkMzhhMDM7cGFkZGluZzozMHB4fS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbntmbGV4LXdyYXA6d3JhcH0udGItZ3JpZC1jb2x1bW4 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2VudGVyfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgzbiArIDEpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDEgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbj pudGgtb2YtdHlwZSgzbiArIDIpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDIgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgzbiArIDMpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDMgfSAud3B2LXZpZXctb3V0cHV0W2RhdGEtdG9vbHNldC12aWV3cy12aWV3LWVkaXRvcj0iNzEyMGFkMTNlNjU1NTExNmU3ZDEwZWY5ZmVjMTMxYjIiXSAuanMtd3B2LWxvb3Atd3JhcHBlciA + IC50Yi1ncmlkIHsgZ3JpZC10ZW1wbGF0ZS1jb2x1bW5zOiBtaW5tYXgoMCwgMC4zMzMzZnIpIG1pbm1heCgwLCAwLjMzMzNmcikgbWlubWF4KDAsIDAuMzMzM2ZyKTtncmlkLWF1dG8tZmxvdzogcm93IH0gLnRiLWJ1dHRvbntjb2xvcjojZjFmMWYxfS50Yi1idXR0b24tLWxlZnR7dGV4dC1hbGlnbjpsZWZ0fS50Yi1idXR0b24tLWNlbnRlcnt0ZXh0LWFsaWduOmNlbnRlcn0udGItYnV0dG9uLS1yaWdodHt0ZXh0LWFsaWduOnJpZ2h0fS50Yi1idXR0b25fX2xpbmt7Y29sb3I6aW5oZXJpdDtjdXJzb3I6cG9pbnRlcjtkaXNwbGF5OmlubGluZS1ibG9jaztsaW5lLWhlaWdodDoxMDAlO3RleHQtZGVjb3JhdGlvbjpub25lICFpbXBvcnRhbnQ7dGV4dC1hbGlnbjpjZW50ZXI7dHJhbnNpdGlvbjphbGwgMC4zcyBlYXNlfS50Yi1idXR0b25fX2xpbms6aG92ZXIsLnRiLWJ1dHRvbl9fbGluazpmb2N1cywudGItYnV0dG9uX1 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 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2 VudGVyfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSB7IGdyaWQtdGVtcGxhdGUtY29sdW1uczogbWlubWF4KDAsIDAuNWZyKSBtaW5tYXgoMCwgMC41ZnIpO2dyaWQtYXV0by1mbG93OiByb3cgfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgybiArIDEpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDEgfSAud3AtYmxvY2stdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC50Yi1ncmlkW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZD0iM2Q5YzM5OWZlNjI1ZTFiOTcyZjgxN2EwNjgwMjI5ZjYiXSA + IC50Yi1ncmlkLWNvbHVtbjpudGgtb2YtdHlwZSgybiArIDIpIHsgZ3JpZC1jb2x1bW46IDIgfSAudGItaW1hZ2V7cG9zaXRpb246cmVsYXRpdmU7dHJhbnNpdGlvbjp0cmFuc2Zvcm0gMC4yNXMgZWFzZX0ud3AtYmxvY2staW1hZ2UgLnRiLWltYWdlLmFsaWduY2VudGVye21hcmdpbi1sZWZ0OmF1dG87bWFyZ2luLXJpZ2h0OmF1dG99LnRiLWltYWdlIGltZ3ttYXgtd2lkdGg6MTAwJTtoZWlnaH Q6YXV0bzt3aWR0aDphdXRvO3RyYW5zaXRpb246dHJhbnNmb3JtIDAuMjVzIGVhc2V9LnRiLWltYWdlIC50Yi1pbWFnZS1jYXB0aW9uLWZpdC10by1pbWFnZXtkaXNwbGF5OnRhYmxlfS50Yi1pbWFnZSAudGItaW1hZ2UtY2FwdGlvbi1maXQtdG8taW1hZ2UgLnRiLWltYWdlLWNhcHRpb257ZGlzcGxheTp0YWJsZS1jYXB0aW9uO2NhcHRpb24tc2lkZTpib3R0b219LndwLWJsb2NrLXRvb2xzZXQtYmxvY2tzLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtY29sdW1uW2RhdGEtdG9vbHNldC1ibG9ja3MtZ3JpZC1jb2x1bW49IjMwMzRmYmU4ODZjMTEwNTRlOTViNDZiMDlkM2U0MTEyIl0geyBkaXNwbGF5OiBmbGV4OyB9ICAudGItaW1hZ2Utc2xpZGVyLS1jYXJvdXNlbHtvcGFjaXR5OjA7ZGlyZWN0aW9uOmx0cn0udGItaW1hZ2Utc2xpZGVyIC5nbGlkZXtwb3NpdGlvbjpyZWxhdGl2ZX0udGItaW1hZ2Utc2xpZGVyIC5nbGlkZV9fc2xpZGV7aGVpZ2h0OmF1dG87cG9zaXRpb246cmVsYXRpdmU7bWFyZ2luLWxlZnQ6MH0udGItaW1hZ2Utc2xpZGVyIC5nbGlkZV9fc2xpZGUtLWNsb25le2N1cnNvcjpwb2ludGVyfS50Yi1pbWFnZS1zbGlkZXIgLmdsaWRlX19zbGlkZSBpbWd7d2lkdGg6MTAwJTtmbG9hdDpub25lICFpbXBvcnRhbnR9LnRiLWltYWdlLXNsaWRlciAuZ2xpZGVfX3ZpZXd7d2lkdGg6MTAwJTt0cmFuc2l0aW9uOm9wYWNpdHkgMzUwbXMgZWFzZS1pbi1vdXQ7cG9zaXRpb246cmVsYXRpdmV9LnRiLWltYWdlLXNsaWRlciAuZ2 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 + Knt3aWR0aDoxMDAlfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLXRvcHt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtc3RhcnR9LnRiLWdyaWQtY29sdW1uLnRiLWdyaWQtYWxpZ24tY2VudGVye3dpZHRoOjEwMCU7ZGlzcGxheTpmbGV4O2FsaWduLWNvbnRlbnQ6Y2VudGVyfS50Yi1ncmlkLWNvbHVtbi50Yi1ncmlkLWFsaWduLWJvdHRvbXt3aWR0aDoxMDAlO2Rpc3BsYXk6ZmxleDthbGlnbi1jb250ZW50OmZsZXgtZW5kfSAud3B2LX 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 91bmQtaW1hZ2U6dXJsKCJkYXRhOmltYWdlL3N2Zyt4bWwsJTNDc3ZnIHhtbG5zPSdodHRwOi8vd3d3LnczLm9yZy8yMDAwL3N2Zycgdmlld0JveD0nMCAwIDEyOSAxMjknIHdpZHRoPScyNScgaGVpZ2h0PScyNSclM0UlM0NnJTNFJTNDcGF0aCBkPSdtNzAsOTMuNWMwLjgsMC44IDEuOCwxLjIgMi45LDEuMiAxLDAgMi4xLTAuNCAyLjktMS4yIDEuNi0xLjYgMS42LTQuMiAwLTUuOGwtMjMuNS0yMy41IDIzLjUtMjMuNWMxLjYtMS42IDEuNi00LjIgMC01LjhzLTQuMi0xLjYtNS44LDBsLTI2LjQsMjYuNGMtMC44LDAuOC0xLjIsMS44LTEuMiwyLjlzMC40LDIuMSAxLjIsMi45bDI2LjQsMjYuNHonIGZpbGw9JyUyMzY2NicvJTNFJTNDL2clM0UlM0Mvc3ZnJTNFIil9LnRiLWltYWdlLXNsaWRlciAuZ2xpZGVfX2Fycm93LS1yaWdodHtyaWdodDo1cHh9LnRiLWltYWdlLXNsaWRlciAuZ2xpZGVfX2Fycm93LS1yaWdodCBzdmd7bWFyZ2luLXJpZ2h0Oi0xcHh9LnRiLWltYWdlLXNsaWRlciAuZ2xpZGVfX2Fycm93LS1yaWdodCBzcGFuLnRiLXNsaWRlci1yaWdodC1hcnJvd3tkaXNwbGF5OmlubGluZS1ibG9jazt3aWR0aDoyNXB4O2hlaWdodDoyNXB4O2JhY2tncm91bmQtaW1hZ2U6dXJsKCJkYXRhOmltYWdlL3N2Zyt4bWwsJTNDc3ZnIHhtbG5zPSdodHRwOi8vd3d3LnczLm9yZy8yMDAwL3N2Zycgdmlld0JveD0nMCAwIDEyOSAxMjknIHdpZHRoPScyNScgaGVpZ2h0PScyNSclM0UlM0NnJTNFJTNDcGF0aCBkPSdtNTEuMSw5My 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 lkZXJfX2NhcHRpb24gZmlnY2FwdGlvbntwYWRkaW5nOjVweCAycHg7bWFyZ2luLXRvcDo1cHh9IH0g

Подробности

.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 2) { grid-column: 2 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 3) { grid-column: 3 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(4n + 4) { grid-column: 4 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr) minmax(0, 0.25fr);grid-auto-flow: row } .wpv-block-loop-item[data-toolset-views-view-template-block="7577605ef52ad2db916322665c715091"] { padding-top: 5px;padding-right: 5px;padding-left: 5px;border: 1px solid rgba( 127, 127, 127, 1 ); } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em} .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] { text-align: center; } .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] .tb-button__link:hover { background-color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } .tb-button[data-toolset-blocks-button="813af967cea01f9f6a46ab7fcc420255"] .tb-button__icon { font-family: dashicons; } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .wp-block-image.tb-image[data-toolset-blocks-image="668605d38442543e2537ffc567ff2c4a"] { max-width: 100%; } h3.tb-heading[data-toolset-blocks-heading="b6ffbf9733a8d39c46b9217e6e9f928c"]  { font-size: 14px;text-align: center; }  h3.tb-heading[data-toolset-blocks-heading="b6ffbf9733a8d39c46b9217e6e9f928c"] a  { text-decoration: none; } .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto} .wp-block-toolset-blocks-container.tb-container[data-toolset-blocks-container="ee502bc7e8ed511e6a099faee5ef54af"] { padding: 0;margin-top: 50px;margin-bottom: 50px; } .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 0.5fr) minmax(0, 0.5fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 1) { grid-column: 1 } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 2) { grid-column: 2 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-image[data-toolset-blocks-image="ad3e116e6b5f4e4c09e210e7744b67c6"] { max-width: 100%; } .wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; }  .tb-field[data-toolset-blocks-field="19d9cf7ad71f8f4c6c502a143460ffab"] a { text-decoration: none; } .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px}.tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="0783049c12a78025f58d788d63387664"] { color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } .tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="0783049c12a78025f58d788d63387664"] p { color: rgba( 227, 6, 19, 1 ); } @media only screen and (max-width: 781px) { .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 2) { grid-column: 2 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] > .tb-grid-column:nth-of-type(3n + 3) { grid-column: 3 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 0.3333fr) minmax(0, 0.3333fr) minmax(0, 0.3333fr);grid-auto-flow: row } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em}.tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto}.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 0.5fr) minmax(0, 0.5fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 1) { grid-column: 1 } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] > .tb-grid-column:nth-of-type(2n + 2) { grid-column: 2 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom}.wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; }  .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px} } @media only screen and (max-width: 599px) { .tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"]  > .tb-grid-column:nth-of-type(1n+1) { grid-column: 1 } .wpv-view-output[data-toolset-views-view-editor="7120ad13e6555116e7d10ef9fec131b2"] .js-wpv-loop-wrapper > .tb-grid { grid-template-columns: minmax(0, 1fr);grid-auto-flow: row } .tb-button{color:#f1f1f1}.tb-button--left{text-align:left}.tb-button--center{text-align:center}.tb-button--right{text-align:right}.tb-button__link{color:inherit;cursor:pointer;display:inline-block;line-height:100%;text-decoration:none !important;text-align:center;transition:all 0.3s ease}.tb-button__link:hover,.tb-button__link:focus,.tb-button__link:visited{color:inherit}.tb-button__link:hover .tb-button__content,.tb-button__link:focus .tb-button__content,.tb-button__link:visited .tb-button__content{font-family:inherit;font-style:inherit;font-weight:inherit;letter-spacing:inherit;text-decoration:inherit;text-shadow:inherit;text-transform:inherit}.tb-button__content{vertical-align:middle;transition:all 0.3s ease}.tb-button__icon{display:inline-block;vertical-align:middle;font-style:normal !important}.tb-button__icon::before{content:attr(data-font-code);font-weight:normal !important}.tb-button__link{background-color:#444;border-radius:0.3em;font-size:1.3em;margin-bottom:0.76em;padding:0.55em 1.5em 0.55em}.tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom} .tb-container .tb-container-inner{width:100%;margin:0 auto}.tb-grid,.tb-grid>.block-editor-inner-blocks>.block-editor-block-list__layout{display:grid;grid-row-gap:25px;grid-column-gap:25px}.tb-grid-item{background:#d38a03;padding:30px}.tb-grid-column{flex-wrap:wrap}.tb-grid-column>*{width:100%}.tb-grid-column.tb-grid-align-top{width:100%;display:flex;align-content:flex-start}.tb-grid-column.tb-grid-align-center{width:100%;display:flex;align-content:center}.tb-grid-column.tb-grid-align-bottom{width:100%;display:flex;align-content:flex-end} .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"] { grid-template-columns: minmax(0, 1fr);grid-auto-flow: row } .wp-block-toolset-blocks-grid.tb-grid[data-toolset-blocks-grid="3d9c399fe625e1b972f817a0680229f6"]  > .tb-grid-column:nth-of-type(1n+1) { grid-column: 1 } .tb-image{position:relative;transition:transform 0.25s ease}.wp-block-image .tb-image.aligncenter{margin-left:auto;margin-right:auto}.tb-image img{max-width:100%;height:auto;width:auto;transition:transform 0.25s ease}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image{display:table}.tb-image .tb-image-caption-fit-to-image .tb-image-caption{display:table-caption;caption-side:bottom}.wp-block-toolset-blocks-grid-column.tb-grid-column[data-toolset-blocks-grid-column="3034fbe886c11054e95b46b09d3e4112"] { display: flex; } .tb-fields-and-text[data-toolset-blocks-fields-and-text="e4093b56d9eb3533df8e26d0abe4dfb4"] { display: none; }  .tb-image-slider--carousel{opacity:0;direction:ltr}.tb-image-slider .glide{position:relative}.tb-image-slider .glide__slide{height:auto;position:relative;margin-left:0}.tb-image-slider .glide__slide--clone{cursor:pointer}.tb-image-slider .glide__slide img{width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view{width:100%;transition:opacity 350ms ease-in-out;position:relative}.tb-image-slider .glide__view img{-o-object-fit:contain;object-fit:contain;width:100%;float:none !important}.tb-image-slider .glide__view--fade-out{opacity:0}.tb-image-slider .glide__view--fade-in{opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow{border:none;position:absolute;z-index:10;top:50%;display:inline-flex;justify-content:center;align-items:center;width:40px;height:40px;text-align:center;padding:0;cursor:pointer;transform:translateY(-50%);border-radius:50px;transition:all 0.2s linear;background:rgba(255,255,255,0.7)}.tb-image-slider .glide__arrow:focus{outline:none;box-shadow:0 0 5px #666;background:rgba(255,255,255,0.7);opacity:1}.tb-image-slider .glide__arrow:hover{background:rgba(255,255,255,0.9)}.tb-image-slider .glide__arrow--left{left:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--left svg{margin-left:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--left span.tb-slider-left-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m70,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2 1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8l-23.5-23.5 23.5-23.5c1.6-1.6 1.6-4.2 0-5.8s-4.2-1.6-5.8,0l-26.4,26.4c-0.8,0.8-1.2,1.8-1.2,2.9s0.4,2.1 1.2,2.9l26.4,26.4z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide__arrow--right{right:5px}.tb-image-slider .glide__arrow--right svg{margin-right:-1px}.tb-image-slider .glide__arrow--right span.tb-slider-right-arrow{display:inline-block;width:25px;height:25px;background-image:url("data:image/svg+xml,%3Csvg xmlns='http://www.w3.org/2000/svg' viewBox='0 0 129 129' width='25' height='25'%3E%3Cg%3E%3Cpath d='m51.1,93.5c0.8,0.8 1.8,1.2 2.9,1.2 1,0 2.1-0.4 2.9-1.2l26.4-26.4c0.8-0.8 1.2-1.8 1.2-2.9 0-1.1-0.4-2.1-1.2-2.9l-26.4-26.4c-1.6-1.6-4.2-1.6-5.8,0-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8l23.5,23.5-23.5,23.5c-1.6,1.6-1.6,4.2 0,5.8z' fill='%23666'/%3E%3C/g%3E%3C/svg%3E")}.tb-image-slider .glide:hover .glide__arrow,.tb-image-slider .glide:focus .glide__arrow{opacity:1}.tb-image-slider--crop .glide__slide img{-o-object-fit:cover;object-fit:cover;height:100% !important}.tb-image-slider .glide__slides{list-style-type:none;padding-left:0;margin-left:auto}.tb-image-slider__caption{position:absolute;bottom:0;width:100%;background:rgba(255,255,255,0.6);text-align:center;color:#333}.tb-image-slider__caption :empty{background:transparent !important;margin:0;padding:0}.tb-image-slider__caption figcaption{padding:5px 2px;margin-top:5px} } 

Thicknessing Planer – CM-508, CM-609, CM-624, CM-626

The Holytek thicknessing planer has an all cast iron body and table making it ideal for heavy-duty planning.Эта серия оснащена механизмом подъема стола, обеспечивающим удобную настройку толщины резки, синхронизированной передачей с верхним и нижним роликами и регулируемой скоростью подачи, подходящей для всех типов древесных материалов.

CM-508

Рубанок CM-508 имеет площадь стола 540 x 902 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 508 мм, максимальную толщину строгания 230 мм и максимальную толщину резки 8 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 7-1 / 2 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает скорость подачи 5-10 м / мин (50 Гц) или 5-12 м / мин (60 Гц).

CM-609

Рубанок CM-609 имеет площадь стола 641 x 902 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 609 мм, максимальную толщину строгания 230 мм и максимальную толщину реза 8 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 10 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает скорость подачи 5-10 м / мин (50 Гц) или 5-12 м / мин (60 Гц).

CM-624

Рубанок CM-624 имеет площадь стола 640 x 900 мм (ширина x длина).Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 609 мм, максимальную толщину строгания 300 мм и максимальную толщину резки 10 мм. Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 10 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает впечатляющую скорость подачи 6-25 м / мин.

CM-626

Рубанок CM-626 имеет площадь стола 640 x 900 мм (ширина x длина). Этот станок может обеспечить максимальную ширину строгания 660 мм, максимальную толщину строгания 300 мм и максимальную толщину резки 10 мм.Этот строгальный станок с приводом от главного двигателя мощностью 15 л.с. и двигателя подачи мощностью 1 л.с. обеспечивает впечатляющую скорость подачи 6-25 м / мин.

Теги: рейсмусовый рейсмус Holytek, рейсмусовый рейсмус, строгальный станок, рейсмусовый станок

View 113 рейсмусовые станки на продажу — новые и бывшие в употреблении

Новые и бывшие в употреблении аналитические материалы по рейсмусу

В Австралии выставлено на продажу 85 рейсмусовых машин, из которых можно выбрать.В целом 55% покупателей рейсмусов задают только подержанные товары, 45% — новые и 5,40% — как новые, так и бывшие в употреблении. Покупатели обычно запрашивают 1,89 различных объявлений рейсмуса рейсмуса до организации финансирования для рейсмуса.

Котировки

Thicknesser варьируются от 690 до 49 990 долларов, в среднем 10 614 долларов.

Самыми популярными брендами Thicknesser, которые ищут среди австралийских покупателей, в настоящее время являются hafco woodmaster, SCM, woodfast, leda и rikon . Самым быстрорастущим брендом Thicknesser с покупателями за последние 12 месяцев был woodfast .

Stirling Machinery и CLTP Tasmania поддерживают устойчивую лесную промышленность

11 окт.2019 г. — Stirling Machinery заключила партнерские отношения с CLTP Tasmania для строительства первого в Австралии завода по производству поперечно-клееной древесины лиственных пород.Плантация будет построена в северо-западном промышленном центре Тасмании Виньярд к концу 2019 года. Это партнерство волнует всех участников, особенно Stirling Machinery, которая занимается производством деревообрабатывающего оборудования, расположенным в Квинсленде. …

Все, что вам нужно знать о фрезерных станках по дереву

10 сен 2019 — Фрезы для деревообработки — это широко распространенный инструмент, используемый для резки, изготовления кромок, столярных изделий и выдавливания отверстий в древесине.Их также можно использовать для безупречной работы по выкройке или для совмещения работ, таких как дадо и кролики. Неудивительно, что благодаря способности добиваться такой отделки и многого другого, эти инструменты стали нарицательным для мастеров по дереву. …

Как безработный слесарь стал мастером деревообработки

17 июля 2017 г. — После увольнения с работы механиком в канун Рождества в жизни Стива Хэя произошел иронический поворот, который привел его к карьере телеведущего по дереву.Никогда не беспокоившийся о том, что о нем думают другие, Стив отбросил мнения других, чтобы исследовать проспект …

Выведите свою деревообработку на новый уровень с помощью этих 5 советов эксперта

27 июня 2017 г. — Команде Machines4U недавно удалось пообщаться с мастером по дереву Стивом Хэем.Вместо того, чтобы прибегать к простым и быстрым «советам и уловкам», мы углубились, чтобы дать вам несколько золотых советов, которые отмечают разницу между любителем и мастером по дереву. # 1: Добавьте дзен в искусство …

Празднование 50-летия Biesse «Future in Tour» прибывает в Сидней

05 марта 2019 г. — Biesse Group отмечает 50-летие инноваций и технологий.В прошлом месяце они привезли празднование в Сидней по случаю торжественного открытия своего нового специально построенного помещения площадью 5000 кв. М в Wetherill Park. Нам посчастливилось присутствовать на 2-м дне масштабного 4-дневного мероприятия, которое проходило с 20 по 23 февраля 2019 года. Майкл Баллок, генеральный директор …

% PDF-1.4 % 1075 0 объект > эндобдж xref 1075 100 0000000016 00000 н. 0000003730 00000 н. 0000003835 00000 н. 0000004685 00000 н. 0000004834 00000 н. 0000004956 00000 н. 0000004995 00000 н. 0000005110 00000 н. 0000008706 00000 н. 0000011750 00000 п. 0000014853 00000 п. 0000018231 00000 п. 0000018344 00000 п. 0000021814 00000 п. 0000024995 00000 п. 0000025385 00000 п. 0000025678 00000 п. 0000026055 00000 п. 0000026395 00000 п. 0000026738 00000 п. 0000027076 00000 п. 0000031109 00000 п. 0000035308 00000 п. 0000041304 00000 п. 0000042639 00000 п. 0000045289 00000 п. 0000045415 00000 п. 0000045644 00000 п. 0000046032 00000 п. 0000046157 00000 п. 0000046282 00000 п. 0000046314 00000 п. 0000046391 00000 п. 0000049062 00000 н. 0000049388 00000 п. 0000049457 00000 п. 0000049575 00000 п. 0000049607 00000 п. 0000049684 00000 п. 0000052356 00000 п. 0000052681 00000 п. 0000052750 00000 п. 0000052868 00000 п. 0000052900 00000 п. 0000052977 00000 п. 0000053303 00000 п. 0000053372 00000 п. 0000053490 00000 п. 0000053522 00000 п. 0000053599 00000 п. 0000053925 00000 п. 0000053994 00000 п. 0000054112 00000 п. 0000054144 00000 п. 0000054221 00000 п. 0000054546 00000 п. 0000054615 00000 п. 0000054733 00000 п. 0000054765 00000 п. 0000054842 00000 п. 0000066372 00000 п. 0000066705 00000 п. 0000066774 00000 п. 0000066892 00000 п. 0000072123 00000 п. 0000072164 00000 п. 0000082128 00000 п. 0000082169 00000 п. 0000090726 00000 п. 0000090767 00000 п. 0000098707 00000 п. 0000098748 00000 н. 0000107303 00000 н. 0000107344 00000 п. 0000107421 00000 н. 0000127067 00000 н. 0000127108 00000 н. 0000164666 00000 н. 0000167027 00000 н. 0000167104 00000 н. 0000167408 00000 н. 0000167485 00000 н. 0000167784 00000 н. 0000167861 00000 н. 0000168159 00000 н. 0000168236 00000 п. 0000168535 00000 н. 0000168612 00000 н. 0000168911 00000 н. 0000168988 00000 н. 0000169287 00000 н. 0000169364 00000 н. 0000169488 00000 н. 0000169792 00000 н. 0000174333 00000 н. 0000180811 00000 н. 0000185370 00000 н. 0000190219 00000 н. 0000194678 00000 н. 0000002296 00000 н. трейлер ] / Назад 5810825 >> startxref 0 %% EOF 1174 0 объект > поток h ޴ VmlSU ~ O {7 [/ wn ( Q0LgQA1`muF ݕ; Ɨ CtĘ @ D`? {N 椧

рейсмусовые станки — MarMasz — деревообрабатывающие станки

толщина также известна как: рейсмусовый станок, односторонний строгальный станок, строгальный станок по дереву, выравнивающий станок.

Станок снимет слой древесины с одной стороны. Станок с вращающимся ножевым валом. Обрабатываемый материал механически перемещается по столу с помощью подающих роликов. Задача рейсмуса — получить нужное количество материала.

Строгальный станок для мягкой и твердой древесины или некоторых древесных материалов.

Рейсмус для древесины применяется в первую очередь на любом деревообрабатывающем предприятии. Он должен быть прочным, точным и, прежде всего, безопасным для пользователя.

Конструкция рейсмуса:

Строгальный станок односторонний имеет корпус из металла или чугуна.Посередине:

  • собачка — предотвращение откатывания материала
  • Вал вводный — с электроприводом, обычно зубчатый. Иногда входные валы делятся (сегментированные или последовательные). Сегментный вал хорошо работает при строгании нескольких элементов одновременно. Они независимы друг от друга.
  • зажимы — строганые прессованные
  • Отрубной вал — различаем несколько типов валов:
  1. строгальный станок для обычных ножей — многоразовый,
  2. строгание ножами Ters — тонкие ножи, которые нельзя точить,
  3. Спираль
  4. — имеет режущие пластины, установленные на спиралевидном валу.Эти ножи имеют форму квадратиков. У них есть лезвия с каждой стороны.
  • зажимы
  • Выходной вал — zazwyczaj jest gładki. Napędza go silnik elektryczny.

Внизу столешница с тянущими или скользящими роликами. Эти ролики регулируются.

Толщина столешницы рейсмуса регулируется колесом или электрически. В случае электрической регулировки устанавливается дополнительное колесо для более точного позиционирования.Стол крепится на два или четыре винта.

  • Утяжелители обычно имеют трехфазный двигатель на 400 В. Размер двигателя зависит от типа обрабатываемого материала, размеров элементов, ширины установленного вала, скорости подачи и т. Д. Подача строгального станка осуществляется на том же или на отдельном двигателе. Станок имеет одну или несколько скоростей подачи. Скорость меняется рычагом или на ремнях. Некоторые модели имеют плавную регулировку скорости подачи. Регулируется ручкой или инвертором.
  • Дополнительное оборудование для рейсмусовых станков — встраиваемая точилка.Благодаря этому нет необходимости разбирать ножи. Заточка производится на ножах, установленных на валу. Есть два типа точилок: с ручной или автоматической подачей.

Приложение:

Тяговые ролики используются для влажной древесины. Благодаря им влажный материал перемещается самостоятельно, без помощи пользователя машины.

Каждый односторонний рейсмус работает с вытяжкой. При отсутствии вытяжки качество строгания будет неудовлетворительным.Хорошее удаление стружки — основа хорошей работы станка.

Строгальный станок, безусловно, является очень важным устройством, потому что он подготавливает материал к дальнейшим этапам производства. Без рейсмусового станка дальнейший этап работы практически невозможен.

У нас есть широкий ассортимент односторонних толщиномеров древесины. Мы предлагаем как новые, так и бывшие в употреблении станки. Приглашаем вас ознакомиться с нашей продукцией. Каждый обязательно найдет себе подходящую машину.

Фуговально-рейсмусовый станок Robland SD 510 — Цена: 9.490 евро

Die Firma Epper GmbH, die inzwischen in der dritten Generation как Familienbetrieb geführt wird, ist eine Maschinen Handelsgesellschaft für die Holzbearbeitung.
Zum Tätigkeitsfeld der Firma gehören: Der Verkauf von Neumaschinen, Gebrauchtmaschinen, Werkzeuge, Elektrowerkzeuge, Absauganlagen, Drucklufttechnik, Befestigungstechnik u. damit verbunden Lieferung, Einweisung u. Kundendienst. Ein gut sortiertes Ersatzteillager, Schärfdienst, täglicher Versand, kompetente Beratung, Betreuung des Kunden nach Kauf u.Finanzierungsangebote gehören bei der Firma Epper zum guten Service.
Der Familienbetrieb wurde 1935 von Heinrich Okken in der Trierer Straße in Bitburg gegründet. Es entstand ein Fachbetrieb für Werkzeuge u. Stahlwaren, der während der Weihnachtstage im Jahre 1944 eine fast vollständige Vernichtung des Inventars zu verkraften hatte. Daraufhin wurde der Verkauf in eine alte Baracke auf dem Marktplatz verlegt. In den Jahren 1947-1948 fand der Aufbau neuer Geschäftsräume in der Trierer Straße statt.
Im Juli 1951 übernahmen der Schwiegersohn Hubert Epper, гель. Кауфманн, и. seine фрау Хильдегард Эппер, geb. Okken, die Firma durch Kauf u. änderten den damaligen Имя «Генрих Оккен» в «Okken Maschinen» um. В Bezug auf die Qualität der Waren wurde ein Meilenstein in der Entwicklung des Betriebs gesetzt, denn Hubert Epper legte großen Wert auf die Auswahl seiner Lieferanten.
Durch eine Umstellung u. die Erweiterung der Lagerware auf die Bereiche Schreinereibedarf, Holzbearbeitungs- u.Sägewerksmaschinen, Baubeschläge u. Spezialwerkzeuge für Holz- u. Metallbearbeitung gelang es ihm außerdem einen überregionalen Bekanntheitsgrad zu erreichen u. somit mehrere Generalvertretungen deutscher u. ausländischer Lieferanten zu erlangen. Eine Ausweitung der Verkaufsfläche wurde dringend notwendig, und so wurde in der Dauner Straße в Bitburg neu gebaut. Das neue Wohn- u. Geschäftshaus wurde 1967 bezogen. Die Verkaufs- u. Ausstellungsfläche площадью 700 м². Ein weiterer Meilenstein dieser Geschäftsführung war sicherlich die Einführung des Kundendienstes, der in der heutigen Qualitätspolitik des Unternehmens eine wichtige Rolle spielt.
1977 trat Hubert Epper jr. nach erfolgreich abgeschlossenem Maschinenbaustudium als Dipl.-Ing. (FH) in die Firma ein. 1982 gründete er zusammen mit seinen Eltern die Kommanditgesellschaft „Hubert Epper jr. KG «in die er als Komplementär und seine Eltern als Kommanditisten eintraten. Die Gesellschaft befasste sich mit Verkauf, Planung, Herstellung, Lieferung, Montage und Kundendienst für Produkte und Anlagen der Holzindustrie. Хьюберт Эппер мл. brachte dem Unternehmen einen weiteren wirtschaftlichen Erfolg, da er, für die Planung von lufttechn.Anlagen zur Absaugung von Spänen u. Stäuben sowie für die Planung, Einrichtung u. Beheizung neuer Werkstätten, ein großes Interesse u. eine fundierte Ausbildung besaß.
Die immer höheren Ansprüche der Kunden u. schlechte Parkplatzsituation in der Innenstadt, machten eine Umsiedlung ins neu errichtete Industriebgebiet «Auf Merlick» в Битбурге, нотвендиг.
1982 errichtete die Hubert Epper jr. KG ein Bürogebäude und eine 500 м² Große Halle im Industriegebiet, die 1984 bezogen wurde.Ein Rationalisierungsschritt gelang Hubert Epper jr. 1986 durch die Einführung der EDV. Als Autodidakt auf diesem Gebiet gelang es ihm, die Computer so einzusetzen, dass durch eine wesentlich schnellere und bessere Datenverarbeitung ein größerer Kundenstamm aufgebaut und die Kunden besser betreut werden konnten.
Am 01.01.1988 erfolgte die Übernahme des gesamten Geschäftsbereiches der Fa. Okken Maschinen durch die Hubert Epper jr. KG als weitere Rationalisierungsmaßnahme.
Die Gesellschaft expandierte weiter und eine zweite Halle wurde 1990 gebaut.
Im selben Jahr erkrankte Frau Hildegard Epper schwer; dies hatte zur Folge, dass sich Herr Hubert Epper sen. aus dem aktiven Geschäft zurück zog und nur noch beratend tätig war.
1998 trat Sonja Thiex, geb. Epper als Kommanditistin, im Rahmen der Erbregelung, in die Firma ein.
Im Jahre 2002 verstarb Hubert Epper jun. nach kurzer, schwerer Krankheit im Alter von 49 Jahren. Immer begeisterungsfähig und mit viel Pioniergeist ausgestattet, hinterlässt er sehr gute, durch gegenseitigen Respekt geprägte, Geschäftsbeziehungen zu Kunden und Lieferanten.

PS 52 рейсмусовый строгальный станок | Casadei Busellato

Имя

Фамилия

Электронная почта

Телефон

Компания

Город

Нация AfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAscension IslandAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийский океан TerritoryBritish Virgin IslandsBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCanary IslandsCape VerdeCaribbean NetherlandsCayman IslandsCentral Африканский RepublicCeuta и MelillaChadChileChinaChristmas IslandClipperton IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongo — BrazzavilleCongo — KinshasaCook IslandsCosta RicaCroatiaCubaCuraçaoCyprusCzech RepublicCôte d’IvoireDenmarkDiego GarciaDjiboutiDominicaDominican RepublicEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland IslandsFaroe IslandsFijiFinlandFranceFrench GuianaFrench PolynesiaFrench Южный TerritoriesGabonGambiaGeorgiaGermanyGhanaGibraltarGreeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuernseyGuineaGuinea- BissauGuyanaHaitiHeard & McDonald IslandsHondurasHong Kong SAR ChinaHungaryIcelandIndiaIndonesiaIranIraqIrelandIsle из ManIsraelItalyJamaicaJapanJerseyJordanKazakhstanKenyaKiribatiKosovoKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacau SAR ChinaMacedoniaMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesiaMoldovaMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmar (Бирма) NamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorth KoreaNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPalestinian TerritoriesPanamaPapua Новый GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairn IslandsPolandPortugalPuerto RicoQatarRomaniaRussiaRwandaRéunionSaint BarthélemySaint HelenaSaint Китса и NevisSaint LuciaSaint MartinSaint Пьер и MiquelonSamoaSan MarinoSaudi ArabiaSenegalSerbiaSeychellesSierra LeoneSingaporeSint MaartenSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSoma liaЮжная АфрикаЮжная Джорджия и Южные Сандвичевы островаЮжная КореяЮжный СуданИспанияШри-ЛанкаSt.Винсент и ГренадиныСуданСуринамШпицберген и Ян-МайенСвазилендШвецияШвейцарияСирияСан-Томе и ПринсипиТайваньТаджикистанТанзанияТаиландТимор-ЛештиТогоТокелауТонгаТринидад и ТобагоТристан-да-КистанштаурТуншай Внешние острова Виргинские островаУгандаУкраинаОбъединенные Арабские ЭмиратыВеликобританияСоединенные ШтатыНеизвестный регионУругвайУзбекистанВануатуВатиканВенесуэлаВьетнамУоллис и ФутунаЗападная СахараЙеменЗамбияЗимбабвеАландские острова

Штат / провинция / регион

Почтовый индекс

Сектор Художественное произведениеФундаментальное искусствоСпециальные области примененияАэрокосмическая промышленностьАвтомобильная промышленностьСтроительствоАэрокосмическая промышленностьМебельАрхитектура и зданияМорские стрелы и резные деталиАвтомобильфабрикация Волнистые деталиЭнергетическое производствоМашиностроительный цехАэрокосмическая промышленностьМягкие материалыОтделка металлаАвтомобилиMachineAutomotiveBuildingTrainsConsumer GoodsFurnitureAutomotiveIndustrialMarineLogisticsMass TransportationMedicalSafety Оборудование SanitarySignageWhite Товары IndustryInteriorsBuildingAntique и простоватые furnitureAutomotive / F1 и Motorsport ванной furnitureBeams и wallsBedroom furnitureCloset и storageCoffinsCoffinsContract furnitureExternal двери и окна, стекла windowsKit furnitureFlooringFurniture componentsGarden и открытый furnitureGarden furnitureGunstocksHobbyist / DIYHome furnitureHoneycomb двери и двери framesInterior двери и двери postsJoineryKitchen мебельГостиная furnitureMarine / Гонки Лодки попробоватьМягкую мебельОкна / Мансардные окна / Зимние садыДеревянные домаДеревянные дома и стены

Проценты Выберите ИнтересПродуктПосле продажиЗапчастиДругое

Сообщение

Я согласен с Политикой конфиденциальности.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *