Рецепт газобетона: что и сколько нужно для производства качественных газобетонных блоков? — АлтайСтройМаш

Содержание

Технология. Рецепт Вашего газобетона.

Все материалы о технологии изготовления газобетона Вы можете посмотреть в разделе нашего сайта «О газобетоне»- «Советы технолога».

 

Златоустовские Бетонные Технологии уделяют особое внимание сопровождению Заказчика в области технологии изготовления газобетона.

Высококлассное оборудование должно быть оснащено правильной, выверенной технологией изготовления.

В большей степени именно владение технологией — залог производительности, качества продукции, уменьшения издержек и отходов.

Сырьевые компоненты у всех Заказчиков разные:

  • песок — зависит от природных характеристик региона;
  • цемент – от поставщика, срока годности;
  • вода – от природных характеристик;
  • реактивы, добавки – от поставщика, а главное – от их комбинирования.

Характеристики газобетона требуются разные:

  • по прочности;
  • по плотности;
  • по цветности.

Т.е. для каждого Заказчика нужна своя технология изготовления газобетона.

Поэтому, еще на начальном этапе технолог ЗБТ рекомендует задуматься о подборе оптимального рецепта изготовления Вашего газоблока.

С этой целью Вы можете прислать в адрес ЗБТ пробники своих компонентов. В лаборатории ЗБТ мы проведем ряд испытаний и исследований представленных материалов. Вам будет выписана Ваша технология – выберем золотую середину с точки зрения практики и экономики, исходя из оптимального набора Ваших компонентов.

Отлаженную технологию изготовления легко перенести на реальные объемы. Во время пуско-наладочных работ мы вместе проведем необходимое количество замесов до получения готовой продукции.

Дистанционно работа будет продолжена. При Вашем желании, вместе получим сертификат, подтверждающий соответствие Вашего газоблока требованиям ГОСТ.

Конечно, любые вопросы технологии, ее шлифовки, изменения и пр.и в дальнейшем мы будем решать вместе. Эта работа очень значима для ЗБТ.

Мы заинтересованы в том, чтобы наше классное оборудование не стояло в Вашем красивом цеху, а производило газобетон, способствуя строительству новых городов и поселков.

НАШИ ТВЕРДЫЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ВАШЕГО ЛЕГКОГО БЕТОНА

 

Все материалы о технологии изготовления газобетона Вы можете посмотреть в разделе нашего сайта «О газобетоне»- «Советы технолога».

Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства

Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ. Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетона позволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон – относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.

Сферы использования

Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.

Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности. Применяется ячеистый бетон с неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.

Вернуться к оглавлению

Состав

В неавтоклавном газобетоне имеются следующие составы:

  • наполнители в виде чистого песка с включением золы, мела или гипса. Песок не должен содержать ил и глину;
  • портландцементы;
  • алюминиевая пудра для порообразования;
  • хлорид кальция для ускорения процесса затвердевания, а также другие различные химические добавки, применяемые для регулировки газообразования и быстроты набора прочности;
  • вода, преимущественно из поверхностных источников без содержания соли и мягкой жесткости.
Вернуться к оглавлению

Плюсы и минусы

Неавтоклавному газобетону присущи следующие преимущественные характеристики:

Неавтоклавный газобетон имеет следующие недостатки:

  • Недостатки газобетона.

    прочность меньше, чем у автоклавного ячеистого бетона и зависит от пропорций цемента;

  • происходит снижение свойств теплоизоляции при заполнении водой пористой структуры материала, что способствует применению гидроизоляции;
  • существует риск приобрести некачественную продукцию у производителей, которые экономят на материалах и технологии изготовления;
  • происходит постепенное разрушение ячеистого бетона в результате механических нагрузок, что обязывает использование армопоясов в местах с наибольшей нагрузкой;
  • усадка газобетона относительно большая и обязывает оттягивать с окончательными отделками поверхности;
  • отсутствует возможность в эксплуатации блоков сразу после их изготовления.
Вернуться к оглавлению

Технология производства

Технология изготовления неавтоклавного газобетона состоит из следующих этапов:

  • подготовка к заливке форм;
  • заливка раствора;
  • резка на блоки;
  • выдержка раствора до набора его прочностных характеристик;
  • сортировка и упаковка продукции.
Вернуться к оглавлению

Подготовка и заливка смеси

Начинают изготовление ячеистого бетона с подготовки компонентов смеси. Для этого берут цемент, известь, газообразователи, гипс и при необходимости специальные добавки для ускорения процесса застывания и увеличения прочности материала. Все компоненты в нужных пропорциях погружают в автоматизированный смеситель, в котором происходит перемешивание цемента, извести и остальных ингредиентов до консистенции, напоминающей сметану.

Перемешивание компонентов продукции происходит по заданной программе. Готовый раствор разливают в емкости наполовину, где и происходит образование пористой структуры газобетонных изделий, и оставляют затвердевать в естественных условиях. Такой способ изготовления существенно сокращает затраты на электроэнергию и транспортные услуги.

Вернуться к оглавлению

Резка материала на блоки

Резка газобетона возможна на различные формы.

После заливки раствора выжидают полтора часа, при необходимости два часа, до приобретения его прочностных характеристик. Как только раствор приобрел распалубочную прочность, приступают к резке материала на плиты, блоки или панели.

Разрезают массив газобетона на различные формы и геометрические размеры. При небольших объемах работ применяют ручное оборудование, при больших – механическое, в виде электрических инструментов. Если отсутствует возможность приобретения специального инструмента для резки, изготавливают собственноручно ножовку, однако срок службы ее невелик. Профессиональные инструменты для резки – это рубанок, резец и штроборез.

Вернуться к оглавлению

Выдержка

После заливки емкости раствором срезают образовавшиеся верхушки с помощью металлической струны. После этого оставляют газобетонные блоки для выдержки на протяжении двенадцати часов. Оставляют заполненные емкости в помещении или на площадке с предусмотренным накрытием. Важно обеспечить защиту от проникновения прямых солнечных лучей и перегрева залитого раствора. Попадание атмосферных осадков на застывающую массу также нежелательно.

По окончании выдержки блоки извлекают и оставляют досыхать еще на несколько часов. Такая необходимость обусловлена набором прочности, нужной для их складирования. Газобетон достигнет максимальной прочности спустя двадцать восемь дней.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

Перевозка газобетона.

Сортируют газоблоки тремя способами, с помощью которых получают продукцию нужного типоразмера:

  • формовка и сушка в емкостях кассетного типа;
  • заливка раствора в емкости особой конструкции;
  • заливка раствора в металлические емкости без внутренних перегородок.

Упаковку изделий осуществляют после окончательного затвердевания газоблоков. Укладывают их на поддоны и упаковывают с помощью термопленок, после чего перемещают на склад.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Усовершенствование неавтоклавного газобетона происходит постоянно и благодаря этому его применение становится целесообразней, чем использование автоклавного. Но перед выбором строительного материала и его технологического изготовления, важно обратить внимание на преимущества и недостатки газобетонов. Ведь при необходимости использования материала с высокими прочностными характеристиками, к сожалению, неавтоклавный ячеистый бетон не годится. Зато он отлично подойдет для быстрого возведения малоэтажных построек.

Рецепт газоблока. Из чего состоит газобетон

[REQ_ERR: OPERATION_TIMEDOUT] [KTrafficClient] Something is wrong. Enable debug mode to see the reason.

Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра.

Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.

Состав газобетона

Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:.

Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав. В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.

Газобетон — это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры.

Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:. Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами.

Виды и состав газоблоков, соотношение

Колебания этого значения по весу, обычно составляет от до В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.

Изобретение относится к области строительства, в частности к производству газобетона, применяемого в производстве конструкционно-изоляционных изделий для возведения жилых, общественных и производственных зданий до 3-х этажей без внутреннего каркаса. Состав для получения газобетона содержит цемент, песок, алюминиевую пудру, каустическую соду и воду, в качестве песка содержит немытый и немолотый песок, при следующем соотношении компонентов, в мас. Технический результат — повышение прочности пенобетона и удешевление его получения.

Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. Кроме того, использование немытого и немолотого песка позволяет не использовать оборудование для помола песка, а также экономить на его промывке, что существенно уменьшает расходы на получение бетона.

При использовании извести необходимо принимать меры для защиты стен от атмосферных воздействий. Для бетона в соответствии с изобретением это не обязательно, так как он не разрушается при атмосферных воздействиях.

Оборудование и выбор материалов

Для получения газобетона используют цемент марки ММ, немытый и немолотый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, каустическую соду и воду. Отмеряют расчетное количество всех компонентов состава.

Затем засыпают цемент и немолотый песок. Когда все будет равномерно перемешано, в смесь добавляют алюминиевую пудру, предварительно разведенную в воде. В форме смесь вспучивается и схватывается.

Для приготовления газобетонной смеси подойдет обычная питьевая вода. На производстве должна быть возможность подогрева воды до температуры С. Температура воды, необходимая для качественного производства газобетона, зависит от:.

Выдержка на этой стадии составляет сутки. После этого через 7 дней блок можно использовать или резать.

Газобетон своими руками

В соответствии с описанной технологией приготовляли газобетон. В таблице 1 приведены составы для получения газобетона, а в таблице 2 — свойства полученного газобетона.

Цемент 15 30 50 2. Немолотый песок 40 35 32 3.

Как сделать газобетонные блоки своими руками – особенности технологии

Алюминиевая пудра 0,1 0,9 0,5 4. Каустическая сода 0,4 0,2 0,05 5.

Вода 44,5 33, 9 17,45 Таблица 2. Предел прочности при сжатии, МПа 3,5 2,5 2,0 3.

Морозостойкость, циклы 35 35 35 4. Состав для получения газобетона, содержащий цемент, песок, алюминиевую пудру, каустическую соду и воду, отличающийся тем, что в качестве песка он содержит немытый и немолотый песок, при следующем содержании компонентов, мас.

Способ получения газобетона, заключающийся в том, что растворяют в воде щелочной компонент, перемешивают полученный раствор, цемент, песок и алюминиевую пудру, заливают полученную смесь в форму и выдерживают для вспучивания и затвердевания, отличающийся тем, что в качестве щелочного компонента используют каустическую соду, используют для получения газобетона состав по п.

Состав газобетона — Портал о цементе и бетоне, строительстве из блоковПортал о цементе и бетоне, строительстве из блоков

Дата: 22.06.2014

Казалось бы, такой современный и популярный стройматериал как газобетон имеет довольно долгую историю. Методика его изготовления была впервые предложена в 30-х годах прошлого века, но только технологические открытия последнего времени смогли значительно улучшить свойства и состав газобетона, а также значительно увеличить сферу его применения. Этот ячеистый бетон является искусственным каменным материалом, с расположенными внутри, равномерно распределенными порами округлой формы, диаметр которых не превышает 3 мм.

Из чего его делают?

Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра. Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.

Каким бывает?

Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:

  • синтезного затвердевания (автоклавный), приобретающий нужные характеристики при высоком давлении в насыщенной парами среде, создаваемых посредством специального оборудования;
  • гидратационного твердения (неавтоклавный), который затвердевает при прогреве электричеством, либо в насыщенной парами среде, с давлением равным атмосферному.

Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав.

По виду кремнеземистых элементов:

  • на природных натуральных материалах, таких, как тонко перемолотые пески различного состава;
  • побочные и вторичные продукты различных производств, такие как разнообразные золы или шлаки.

В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.

Состав, в зависимости от типа затвердевания

Гидратационный

Состав неавтоклавного газобетона должен соответствовать требованиям ГОСТов 21520-89 и 25485-89, а также СНиПу 277-80. Он включает в себя воду, среднюю или мягкую по жесткости, подогретую до температуры +40 — +60 °C, портландцемент М400-М500.

Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:

1. От 35 до 49% портландцемента.

2. Известняк – 12-26%.

3. Силикаты кальция, в пределах 2,6%.

4. Хлорид кальция – от 0,18 до 0,25%.

5. Алюминиевая пудра – 0,06 – 0,1%.

6. Вода, до получения 100% объема.

Автоклавный

Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами. Колебания этого значения по весу, обычно составляет от 1:0 до 1:4.

Сколько нужно?

Для того чтобы получить на основании смешанного вяжущего состав газобетона на 1 м3, с объемным весом в 600-650 кг/м3, потребуется:

  • портландцемент — 90 кг;
  • тонко перемолотый песок – 375 кг;
  • силикаты кальция с активностью около 70% — приблизительно 35 кг;
  • несоленая вода – 300 литров;
  • пудра алюминиевая – 1/2кг.

Сколько стоит?

В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.

Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. На территории РФ, особенно в центральной ее части, работает множество предприятий, таких как ЗАО «Кселла-Аэроблок — Центр-Можайск» в Московском регионе, ЗАО «Аэробел» в Белгородской области, а также заводы в Старом Осколе, Липецке, Самаре, Ижевске, Ульяновске и многих других российских городах.

В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. В среднем по России цена на автоклавные блоки держится в пределах 3 400 – 3 700 за 1м3.


Сегодня в Архангельске торжественно открыли завод газобетонных блоков

Этот пильный комплекс придает форму будущему газобетонному блоку. До этого он находился в сушильной камере. Как говорят рабочие, рецепт такого строительного материала не сложный.

Сергей Федулов, заместитель начальника производства газобетонных блоков:

— Основными компонентами являются портван цемент 500-сотый, песок и алюминиевая пудра.

Для производства одной партии блоков из газобетона требуется 10 часов. Работают над этим 20 человек. До этого газобетонные блоки в Архангельскую область привозили из Ярославля и Костромы. Идея запустить свое производство возникла еще в прошлом году. Завод планирует выпускать 18 тысяч кубов новых стройматериалов в год.

Алексей Ометов, управляющий ООО «Гидротрансстрой»:

— Немаловажный фактор, наша компания на протяжении пяти лет занимается намывом песка и в нашем блоке «Архблок» мы используем свой песок — свое сырье. Открыв здесь завод мы уменьшили стоимость, сократили по рынку Архангельска на 10 процентов.

Потребители уже есть. Первые контракты со строительными компаниями Архангельской области подписали прямо на открытии. Также завод планирует участвовать в программе переселения из ветхого аварийного жилья.

Надежда Виноградова, заместитель председателя Архангельского областного собрания депутатов:

— Сегодня на территории Архангельской области у нас реализуются нац.проекты жилье, городская среда, развивается жилищное строительство и я думаю, что продукция этого завода газобетонных блоков будет очень востребована нашему строительному рынку.

Для гостей провели экскурсию по новому современному заводу. Показали всю кольцевую линию производства.

Игорь Орлов, губернатор Архангельской области:

— Любой завод, который открывается на территории региона это большое и важное событие. Безусловно это создание рабочих мест, решения вопросов какого-то направления, а здесь это особенно важно — строительная отрасль, которая у нас переживает не самые лучшие времена.

В скором будущем, говорят на заводе, мощность вырастет, а вместе с ней и количество рабочих мест. Перспективы вполне реальны.

Катерина Смирнова

Сырьевая смесь для газобетона

Изобретение относится к производству изделий из газобетона и может быть использовано в домостроении для изготовления строительных блоков, а также в дорожном строительстве для изготовления бордюров, ограждений и плиток. Сырьевая смесь для газобетона содержит, мас.%: портландцемент 35 — 55, золу-унос ТЭЦ-4 г. Омска 10,1 — 33, строительный гипс ГП-6 0,25 — 0,37, алюминиевую пасту 0,06 — 0,1, моющий порошок «Зифа» 0,001 — 0,002, гидроксид натрия 0,18 — 0,4, хлорид кальция 0,14 — 0,2, фибру полиамидную длиной 12-14 мм, диаметром 0,3-0,35 мкм 0,04 — 0,14, воду 30,978 — 33,898. Технический результат – повышение прочности, морозостойкости, снижение теплопроводности изделий из газобетона. 2 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится к производству изделий из газобетона и может быть использовано в домостроении для изготовления строительных блоков, а также в дорожном строительстве для изготовления бордюров, ограждений и плиток.

Известна сырьевая смесь и способ приготовления газобетона (см. патент РФ №2281267 С1, МПК — С04В, 38/00 опубл. 10.08.2006 г., Бюл. №22), содержащая, мас.%: портландцемент — 9,7-23,3, зола-унос ТЭЦ-7 г. Братск — 43,2-54, строительный гипс — 1,9-2,0, моющее средство МС «Тайга» — 0,2-0,21, алюминиевая пудра — 0,06-0,07, вода — остальное, а способ заключается в том, что сырьевую смесь укладывают в форму, после чего выдерживают 0,5-1 ч на виброплощадке с амплитудой вибрации 0,2-0,3 мм, частотой вибрации 50-100 Гц, осуществляют вспучивание смеси в течение 5-7 мин, пока форма находится на виброплощадке; изделия выдерживают в формах в течение 2-3 ч при температуре не ниже 20°С, затем срезают «горбушку» и помещают форму в камеру тепловлажностной обработки, и ведут обработку по режиму (3+5+2) при температуре изотермической выдержки 95°С.

Недостатками известного состава сырьевой смеси являются высокое водосодержание смеси, большая воздушная усадка и низкий коэффициент качества.

Известна также сырьевая смесь и способ изготовления газобетонных изделий (см. патент РФ №2274626 С2, МПК — С04В, 38/00 опубл. 20.04.2006 г., Бюл. №11), содержащая портландцемент, золу-унос ТЭЦ-7 г. Братска, моющее средство МС «Тайга» с содержанием до 98,6 мас.% кислот жирных таловых омыленных и до 0,5 мас.% натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, строительный гипс, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент — 9,7-23,3, зола-унос ТЭЦ-7 г. Братск — 43,2-54,8, строительный гипс — 1,89-2,0, моющее средство МС «Тайга» — 0,16-0,23, алюминиевая пудра — 0,05-0,07, вода — остальное, а способ заключается в том, что перемешивают сухие компоненты, добавляют воды, отдельно готовят водную суспензию алюминиевой пудры и моющего средства МС «Тайга», перемешивают его 3-4 мин и вводят в смесь, перемешивают не более 1 мин, а тепловлажностную обработку осуществляют при 95°С.

Недостатками известного аналога являются невысокий коэффициент качества, недостаточная прочность при изгибе и высокая теплопроводность.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому техническому результату является смесь, полученная из ячеистого бетона неавтоклавного твердения (см. патент RU №2226517 С2 МПК — С04В 38/10, опубл. 10.04.2004 г., Бюл. №10), содержащая мас.%: портландцемент — 43-90, кремнеземистый компонент — 5-45, ПАВ — 1-2, алюминат натрия — 0,75-2,5, пластификатор — 0,5-1,5, полиамидные нити длиной 3-5 мм — 2,75-6,0.

Недостатками известного прототипа являются невозможность обеспечения стабильных свойств газобетона, ограниченная область применения из-за появления усадочных деформаций и невысокой прочности газобетона.

Технической задачей предлагаемого изобретения является устранение указанных недостатков, техническим результатом которого будет повышение прочности, морозостойкости, снижение теплопроводности и соответственно высокий коэффициент качества неавтоклавного газобетона.

Указанный технический результат достигается за счет того, что сырьевая смесь для изготовления изделий из неавтоклавного газобетона, включающая портландцемент, золу-унос, моющий порошок, гипс строительный и воду, отличается тем, что содержит при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент — 35-55, в качестве золы-унос — золу-унос ТЭЦ-4 г. Омск — 10,1-33, в качестве гипса строительного — гипс строительный ГП-6 — 0,25-0,37, алюминиевую пасту — 0,06-0,1, в качестве моющего порошка — моющий порошок «Зифа» — 0,001 — 0,002, гидроксид натрия — 0,18-0,4, хлорид кальция — 0,14-0,2, фибра полиамидная длиной 12-14 мм и диаметром 0,30-0,35 мкм — 0,04-0,14, вода — 30,978-33,898.

В зависимости от назначения, конструктивных размеров газобетона и состава сырьевой смеси выбирают:

Портландцемент по ГОСТ 31108-2016 марок ЦЕМ I или ЦЕМ II с содержанием минеральных добавок 0-20%.

Зола-унос по ГОСТ 25818-91 от сжигания бурых углей Канско-Ачинского бассейна ТЭЦ-4 г. Омск содержит SiO2 не менее 45%, СаО не более 10%, SO3 не более 3%, влажность не более 0,05%.

Моющий порошок «Зифа» по ТУ 2381-023-00204872-2008 содержит в своем составе: соду, фосфаты, силикаты, сульфаты, энзимы и ферменты.

Фибра полиамидная по ГОСТ 16008-94, материал полиамид-6, длина 12-14 мм, диаметр 30-35 мкм, с плотностью 1,14 г/см3.

Вода техническая по ГОСТ 23732-2011.

Гипс строительный 2-водный ГП-6 по ГОСТ 4013-82.

Гидроксид натрия NaOH технический чешуированный по ГОСТ 2263-79, массовая доля не менее 98%.

Паста алюминиевая по ТУ 1791-001-757554739-2006. Массовая доля активного алюминия не менее 88,1%.

Хлорид кальция CaCl2 технический 2-водный по ГОСТ 450-77, массовая доля не менее 98%.

В известном прототипе применяются нити полиамидные длиной 3-5 мм с очень большой плотностью 187 текс, содержание их в составе, мас.% — 2,75-6,0.

Такой большой объем жестких полиамидных нитей затрудняет равномерное перемешивание всех компонентов смеси и не обеспечивает стабильные свойства газобетона по всему объему.

В предложенном изобретении используется полиамидное волокно-фибра длиной 12-14 мм с низкой плотностью 0,4 текс, содержание фибры в составе, мас.% — 0,04-0,14, что позволяет стабилизировать процесс поризации сырьевой смеси. За счет равномерного распределения полиамидной фибры по всему объему сырьевой смеси стабилизируются свойства готового газобетона.

Составы сырьевых смесей по прототипу и предлагаемому изобретению

В предлагаемой сырьевой смеси используется портландцемент марки ЦЕМ I 42,5 Б, что позволяет стабилизировать процесс поризации газобетонной смеси, значительно сократить сроки набора прочности изделиям за счет использования высокой гидравлической активности портландцемента и его способности генерировать высокодисперсные продукты гидратации, которые участвуют в формировании округлых замкнутых пор и прочных межпоровых перегородок, повысить прочность и морозостойкость изделий из газобетона.

Зола-унос ТЭЦ-4 г. Омск — кислая зола и является кремнеземистым заполнителем для газобетона, повышая его прочность и достаточный уровень долговечности.

Использование в предлагаемом составе алюминиевой пасты вместо пудры позволяет сократить время перемешивания алюминиевой суспензии, т.к. паста в отличие от пудры не так сильно пылит, еще одним отличием является сокращение количества используемого моющего порошка и снижение температуры воды.

Гидроксид натрия вводится в смесь для интенсификации процесса поризации смеси за счет более активного взаимодействия алюминиевой пасты с гидроксидом натрия с образованием гидроалюмината натрия. Соединение образуется непосредственно в смеси в гелеобразной форме и со временем кристаллизуется в виде гексагональных кристаллов слоистой структуры в составе межпоровых перегородок.

При кристаллизации гидроалюминат натрия связывает воду и за счет этого количество свободной воды в газобетоне быстро уменьшается, а после окончания процесса газовыделения происходит быстрое схватывание смеси, в результате чего распалубочная прочность газобетона достигается за более короткое время по сравнению с прототипом. Переход гидроалюмината натрия из гелеобразного состояния в кристаллическое непосредственно в межпоровой перегородке способствует увеличению прочности как перегородок, так и всей смеси. В присутствии гипса гидроксид натрия взаимодействует с ним с частичным образованием сульфата натрия, который является ускорителем процессов гидратации и твердения цемента.

Кроме этого, двуводный гипс, находясь в коллоидном состоянии, реагирует с образовавшимся гидроалюминатом натрия в гелеобразной форме, в результате чего образуется натрийсодержащий гидросульфоалюминат кальция, структура которого подобна моногидросульфоалюминату кальция. Образование данного соединения позволяет сформировать более плотную и прочную межпоровую перегородку.

При использовании ускорителя твердения хлорида кальция выкристаллизовывается гидрохлоралюминат кальция, выполняющий микроармирующие функции, обеспечивает ускорение гидратации и твердения преимущественно на ранней стадии силикатных фаз цемента.

Фибра полиамидная размещается в образующихся межпоровых перегородках и создает пространственный сетчатый каркас, не позволяющий смеси осесть в процессе вспучивания. Кроме того, фибра полиамидная, располагаясь в межпоровых перегородках, армирует их также за счет образования пространственной армирующей сетки и тем самым повышает прочность всего затвердевшего массива газобетона.

При этом фибра полиамидная выполняет роль центров перекристаллизации первичных продуктов гидратации цемента. Фибра полиамидная более эффективно предотвращает образование трещин и микротрещин в газобетоне при усадке, повышает устойчивость к замораживанию/оттаиванию, проникновению воды и химических веществ, повышает прочность на изгиб газобетонных изделий, а также снижает риск откалывания углов и граней.

Совместное присутствие указанных веществ в смеси предлагаемого состава обеспечивает стабильность процесса поризации и получение смеси с прочностью 3-5 МПа при средней плотности 400-600 кг/м3, благодаря равномерной и однородной поровой структуре получается сырьевая смесь низкой плотности с более прочными характеристиками и низкой теплопроводностью.

Рассмотрим пример изготовления сырьевой смеси для газобетона.

Пример 1

Берут соответствующие рецепту сырьевой смеси дозировки, мас.%, портландцемента марки ЦЕМ I 42,5 Б — 37, золы-унос — 31,2, в миксер заливают воду с температурой 26°С в количестве 31,129, засыпают гидроксид натрия — 0,18 и хлористый кальций — 0,14, высыпают цемент и золу, перемешивают 4 мин, отдельно готовят водную суспензию алюминиевой пасты — 0,06 и моющего порошка «Зифа» — 0,001, после чего вводят алюминиевую суспензию в основную смесь, добавляют строительный гипс ГП-6 — 0,25 и фибру полиамидную — 0,04, готовую смесь перемешивают в течение 1 мин и выливают в форму.

После заливки полученной смеси в герметичную смазанную форму ее помещают в камеру термовлажностной обработки при температуре 35°С, где происходит взаимодействие алюминиевой пасты с продуктами гидратации цемента, вследствие чего выделяется водород, смесь вспучивается и увеличивается в объеме до 2 раз в течение 25 мин, затем происходит схватывание газобетонной смеси и ее твердение. Форму в камере выдерживают 8 ч до набора распалубочной прочности для дальнейшей резки.

Пример 2

Берут соответствующие рецепту сырьевой смеси дозировки, мас.%, портландцемента марки ЦЕМ I 42,5 Б — 55, золы-унос — 10,1, в миксер заливают воду с температурой 28°С в количестве 33,898, засыпают гидроксид натрия — 0,27 и хлористый кальций — 0,2, высыпают цемент и золу, перемешивают 5 мин, отдельно готовят водную суспензию алюминиевой пасты — 0,1 и моющего порошка «Зифа» — 0,002, после чего вводят алюминиевую суспензию в основную смесь, добавляют строительный гипс ГП-6 — 0,37 и фибру полиамидную — 0,06, готовую смесь перемешивают в течение 0,5 мин и выливают в форму.

После заливки полученной смеси в герметичную смазанную форму, ее помещают в камеру термовлажностной обработки при температуре 40°С, где происходит взаимодействие алюминиевой пасты с продуктами гидратации цемента, вследствие чего выделяется водород, смесь вспучивается и увеличивается в объеме до 3-х раз в течение 30 мин, затем происходит схватывание газобетонной смеси и ее твердение. Форму в камере выдерживают 6 ч до набора распалубочной прочности для дальнейшей резки.

Пример 3

Берут соответствующие рецепту сырьевой смеси дозировки, мас. %, портландцемента марки ЦЕМ I 42,5 Б — 35, золы-унос — 33, в миксер заливают воду с температурой 26°С в количестве 30,978, засыпают гидроксид натрия — 0,4 и хлористый кальций — 0,17, высыпают цемент и золу, перемешивают 4 мин, отдельно готовят водную суспензию алюминиевой пасты — 0,06 и моющего порошка «Зифа» — 0,002, после чего вводят алюминиевую суспензию в основную смесь, добавляют строительный гипс ГП-6 — 0,25 и фибру полиамидную — 0,14, готовую смесь перемешивают в течение 1 мин и выливают в форму.

После заливки полученной смеси в герметичную смазанную форму ее помещают в камеру термовлажностной обработки при температуре 35°С, где происходит взаимодействие алюминиевой пасты с продуктами гидратации цемента, вследствие чего выделяется водород, смесь вспучивается и увеличивается в объеме до 2-х раз в течение 25 мин, затем происходит схватывание газобетонной смеси и ее твердение. Форму в камере выдерживают 8 ч до набора распалубочной прочности для дальнейшей резки.

Физико-механические показатели сравнительных испытаний изделий, изготовленных по прототипу и предлагаемому изобретению, сведены в таблицу 2.

Использование предлагаемого изобретения позволило получить сырьевую смесь со стабилизацией процесса поризации смеси, снижением воздушной усадки, повышением трещиностойкости и прочности на изгиб, а также повысить прочность и морозостойкость изготавливаемых изделий из этой сырьевой смеси.

Сырьевая смесь для газобетона, включающая портландцемент, золу-унос ТЭЦ-4 г. Омска, строительный гипс ГП-6, моющий порошок «Зифа», алюминиевую пасту, гидроксид натрия, хлористый кальций и воду, отличающаяся тем, что содержит фибру полиамидную длиной 12-14 мм, диаметром 0,3-0,35 мкм при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент 35 — 55
зола-унос 10,1 — 33
гипс строительный ГП-6 0,25 — 0,37
алюминиевая паста 0,06 — 0,1
моющий порошок «Зифа» 0,001 — 0,002
гидроксид натрия 0,18 — 0,4
хлорид кальция 0,14 — 0,2
фибра полиамидная 0,04 — 0,14
вода 30,978 — 33,898

Газобетонные блоки – для строительства домов

Любой застройщик мечтает о качественном и недорогом стройматериале, к тому же технологически малозатратном, безопасном и внешне симпатичном. В высокой степени всем этим требованиям соответствуют строительные блоки из газобетона.

Еще в далеком 19 веке чешский химик Гоффман попытался усовершенствовать бетон, изменив его состав некоторые неорганические соединения. При взаимодействии с цементным либо гипсовым раствором они выделяли газ. Это позволило сделать структуру обычного бетона пористой, что моментально увеличило его качественные показатели. С тех пор бетон уже не оставался прежним. Его судьба постоянно изменялась в поисках идеала. И на сегодняшний день этот уникальный материал используется по всему земному шару, составляя достойную конкуренцию старому доброму дереву и кирпичу.

Газобетон представляет собой ячеистый бетон. Это искусственно созданный камень, внутри которого находятся микроскопические поры, позволяющие воздуху проникать и задерживаться внутри. Благодаря этому газобетон имеет отличную теплоизоляцию, огнестойкость, а еще долговечность и экономичность. Проект организации строительства предполагает рациональную организацию работ по возведению любого объекта. Наилучшим образом решить эту задачу поможет использование строительных блоков из газобетона.

Технология производства газобетонных блоков

Сам процесс получения газобетонной смеси сродни приготовлению дрожжевого теста. В основу его заложен принцип увеличения исходной массы за счет образующихся воздушных пор внутри. «Рецепт» газобетона можно разделить на следующие этапы:
1) подготовка сухих ингредиентов для смеси – цемента, кварцевого песка, иногда – гипса или извести, а также промышленных отходов металлургических производств;
2) добавление в смесь газообразователя и разведение раствора водой;
3) заливка в форму, где происходит «вспучивание» раствора и увеличение его в объеме;
4) затвердевший газобетон извлекается из формы и разрезается на необходимые блоки, плиты или панели.
Дальнейшая судьба материала подразумевает два варианта:
— автоклавный газобетон получают путем обработки заготовок водяным паром в автоклаве с помощью высокого давления, превосходящего атмосферное;
— неавтоклавный высушивают в естественных условиях или с электроподогревом

Садовые ящики

Aircrete — ЧАСТЬ 3.6 Легкий портландбетон

Сделайте свои собственные садовые ящики из аэробетона! Это ЧАСТЬ 3.6, в которой показаны варианты изготовления легких садовых ящиков от Air Crete. Вы можете построить эти формы и собрать свои собственные 48-дюймовые, 36-дюймовые или 24-дюймовые железобетонные панели из легкого бетона, которые соединяются вместе, чтобы сделать долговечные и прочные бетонные садовые ящики.

Вот вес 3-х затвердевших панелей из обычного бетона: . 48″ — 69 фунтов, 36″ — 50 фунтов, 24″ — 33 фунта.

Посмотрите видео на Youtube и загрузите планы.

Это еще один пост в продолжение третьей части моей серии статей об изготовлении панелей для садовых ящиков из легкого бетона. И в этом эпизоде ​​я буду лить больше пенобетона.
Вот уже несколько лет я делаю эти соединенные вместе бетонные панели для садовых ящиков, устойчивых к гниению.
В части 3 я работал с бетонными смесями, чтобы найти смесь, которая была бы легкой, прочной и долговечной. И у газобетона, который я сделал в этом эпизоде, были некоторые проблемы, и он не прошел тест на прочность.И он также потрескался и деформировался, когда затвердел и высох.

Садовые ящики из аэробетона ЧАСТЬ 3.6 — Легкий пенобетон Air Crete из портландцемента


Итак, в этом видео я предприму еще одну попытку отлить прочную и долговечную садовую панель из газобетона. А также попробуйте некоторые цветовые добавки, чтобы увидеть, как это выглядит.
Покажу пенообразователь, замешивание цемента, заливку и, наконец, расформовку. Затем посмотрите на результаты веса и долговечности по сравнению с обычным бетоном на основе гравия.
Если вы не видели части 1 и 2 этой серии, то вы можете узнать больше из этого видео, если сначала посмотрите их. Поскольку я не буду описывать все шаги, необходимые для изготовления форм и подготовки их к литью.
Я буду использовать фанерные формы, которые я построил в первой части этой серии. У меня есть планы, доступные здесь.


Aircrete Ингредиенты

Газобетон состоит всего из нескольких ингредиентов: портландцемента, шампуня для создания пены и небольшого количества стекловолокна для дополнительной прочности.

Основные ингредиенты газобетонаДобавка стекловолокна для бетона

Разбавитель пены

Итак, я начинаю с того, что разбавляю шампунь водой. 15 жидких унций шампуня на 2,5 галлона воды.

Разбавитель шампуня для изготовления газобетона

Это будет разбавитель, который я буду использовать для создания пены. Я использую Suave Daily Clarifying Shampoo в качестве пенообразователя.

Шампунь Suave

Простое создание пены своими руками

Мне он нравится тем, что дает очень хорошую густую пену, он дешевый и широко доступен.

Смешивание разбавителя пенообразователя для газобетона

Я размешиваю его насадкой-миксером для моей дрели на низкой скорости — только для того, чтобы растворить шампунь в воде.

Изготовление пены из Aircrete своими руками по дешевой цене

В части 3 этой серии я смог сделать пену с оконной сеткой, прикрепленной к насадке для смешивания в виде взбивалки на моей дрели.

Простой способ сделать пену в ведре

Я просто налила немного разбавителя шампуня в ведерко и взбила миксером в пену.

Толстая пена, изготовленная с помощью дрели

Экспериментальное исследование сверхлегкого (

Тип сверхлегкого (<300 кг/м 3 ) пенобетона (FC), который можно использовать в качестве нового энергосберегающего и экологически безопасного строительного материала. и особенно подходит для теплоизоляции наружных стен зданий Влияние различных количеств золы-уноса, активатора зольной пыли, соотношения WC (WC) и пенообразователя (FA) на прочность на сжатие FC были сообщены.Экспериментальное исследование показало, что (1) добавление летучей золы снижает прочность FC и что соответствующее количество золы при смешивании в этой сверхлегкой системе FC не должно превышать 45%; (2) с увеличением содержания активатора летучей золы прочность образца FC заметно повышается, и соответствующее количество активатора летучей золы при смешивании составляет 2,5%; (3) оптимизированная пропорция соотношения WC составляет 0,45, и ТК, полученный в соответствии с этой пропорцией, имеет относительно высокую прочность на сжатие; (4) при увеличении количества подмешиваемой FA прочность на сжатие FC заметно снижается, и оптимальное количество подмешиваемой FA в этом эксперименте равно 3.5%.

1. Введение

Пенобетон (ПБ) относится к более широкой категории ячеистых бетонов, в которых воздушные пустоты улавливаются в матрице раствора с помощью подходящего аэратора [1–4]. Он легкий, обладает влагозащитой, противопожарной защитой, звукоизоляцией и хорошей теплоизоляцией; поэтому он успешно применяется в проектах цементирования нефтяных скважин, используется в качестве материала для обратной засыпки в проектах земляных работ, а также используется для звуко- и теплоизоляции в строительных панелях, противопожарных стенах, энергопоглощающих прокладках на дорогах, дорожном основании, несущих конструкциях. насыпи, фундаменты, а также геотехнические и шахтные насыпи [5–7].

Исследователи успешно изготовили ТЭ в диапазоне плотностей 300–1800 кг/м 3 [2–4, 8, 9], как тип базовых материалов; методы пенообразования и свойства ФК широко изучены. Ниже приведены некоторые примеры.

(i) Компоненты базовой смеси . Помимо обычного портландцемента, в быстротвердеющем портландцементе для сокращения времени схватывания и улучшения ранней прочности пенобетона использовались высокоглиноземистый и сульфоалюминат кальция.В дополнение к цементу, многие типы материалов, такие как летучая зола диоксида кремния, известковый мел, дробленый бетон, зольный остаток мусоросжигательных заводов, переработанное стекло, литейный песок, карьерная мелочь, пенополистирол, скорлупа масличной пальмы и мелочь Lytag использовались для снижения плотности пенобетона и/или использовать отходы/вторсырье [3, 5, 6, 10, 11].

(ii) Способы получения пены . Применялись химическое расширение и механическое вспенивание. При химическом пенообразовании пенообразователь (FA), такой как алюминиевый порошок, CaH 2 , TiH 2 или MgH 2 , смешивается с ингредиентами базовой смеси, и в процессе смешивания пена получается из химические реакции, формирующие ячеистую структуру бетона.При механическом пенообразовании пена готовится заранее с помощью специального устройства — пеногенератора, в котором вода и химическая добавка смешиваются в определенной пропорции, а предварительно изготовленная пена механически смешивается с бетонной смесью. После формования бетон твердеет при нормальных атмосферных условиях [3, 12, 13].

(iii) Свойства FC . Физические свойства (усадка при высыхании, плотность, пористость, система воздух-пора и сорбция), механические свойства (прочность на сжатие, прочность на растяжение, модуль упругости и прогнозные модели), долговечность и функциональные характеристики (теплопроводность, акустические свойства, огнестойкость) широко обсуждались [5, 6, 14–19].

Многие из упомянутых выше исследований ТЭ использовали цемент в качестве одного из основных материалов. Однако цемент является строительным материалом с высоким потреблением энергии и серьезным загрязнением окружающей среды. Таким образом, традиционно производимый продукт FC противоречит способу разработки экологически чистых строительных материалов, хотя многие экспериментальные и теоретические исследования были выполнены путем добавления в цемент определенного количества промышленных отходов, таких как летучая зола и шлак; например, Nambiar и Ramamurthy [10] использовали летучую золу для производства FC плотностью 1000, 1250 и 1500 кг/м 3 .Кирсли и Уэйнрайт [5, 6, 17] пришли к выводу, что долгосрочные свойства ТК можно улучшить, заменив 75% цемента летучей золой. До сих пор было проведено небольшое экспериментальное исследование влияния высокого содержания летучей золы на прочность на сжатие сверхлегких (<300 кг/м 3 ) FC. Однако по мере того, как сфера применения ТЭ становится все шире и шире, все более и более сверхлегкие (<300 кг/м 3 ) ТЭ необходимы, например, теплоизоляционный материал для возведения наружных стен, материал для засыпки теплосберегающих труб, фундамент для шоссейных дорог и так далее.В этих применениях требования к прочности на сжатие не очень высоки; обычно 0,3~0,5 МПа будет достаточно.

В этом исследовании был произведен тип сверхлегкого (<300 кг/м 3 ) FC, который можно использовать в качестве нового энергосберегающего и экологически безопасного строительного материала, и который особенно подходит для теплоизоляции. возведения наружных стен. Сообщалось о влиянии различных количеств золы-уноса, активатора зольной пыли, соотношения WC и FA на прочность на сжатие FC.

2. Экспериментальные программы
2.1. Материалы

(i) Цемент . Цемент, используемый в этом исследовании, представлял собой портландцемент китайского стандарта 425 [20]. Его плотность 3100 кг / м 3 , и его химический состав приведен в таблице 1.


9 AL 2 O 3 3

3

7

2 O

цемент Fly
% по массе GB175-2007 % масс.84 48.2
CAO 19.6
5.23 18.4
Fe 2 O 3 3 3.30 3.7
SO 3 0.98 ≤3.59 1.7 ≤3.0
MGO 2.76 ≤5 ≤5 1.1
K 2 O + Na 2 O 1.6
Потеря на зажигании 1.5 ≤3.0 ≤3.0 2.0
0.19 ≤1.5 0,75

ii) Летучая зола .Односортная зола (PFA) с электростанции Yaomeng в Пиндиншане, Китай, которая использовалась как сухая и просеянная для удаления некоторых крупных частиц. Количество частиц диаметром более 45 мм контролировалось на уровне менее 12,5%. Его технические характеристики соответствовали результатам, зафиксированным в «золе-уносае, используемой в цементе и бетоне» GB/T1596-2005 [21], а химический состав показан в таблице 1.

(iii) Пенообразователь (FA) . Имеет концентрацию перекиси водорода 27,5%; он реагирует с катализатором (MnO 2 ) с образованием газообразного кислорода в процессе изготовления FC.Уравнение реакции выглядит следующим образом:

(iv) Стабилизатор пены . Это самодельный белый порошок. Он изготовлен из триэтаноламина (20%), полиакриламида (40%) и гидроксипропилметилцеллюлозы (40%), его количество в смеси составляет 1% FA, и его основная функция заключается в повышении вязкости суспензии.

(v) Активатор летучей золы . Это самодельный; основным компонентом является белый порошок CaO (80%), остальные компоненты включают NaOH (8%) и Na 2 SO 4 (12%).Принцип активации CaO следующий: химическая активность летучей золы обусловлена ​​растворимыми SiO 2 и Al 2 O 3 в стекловидном теле, и они могут реагировать с CaO в присутствии воды с образованием гидратированных силикат кальция, и после этого появится прочность. Уравнения реакции следующие: Функция NaOH состоит в том, чтобы превратить раствор в щелочную среду, что может стать основой для реакции золы. OH вызовет разрыв связи Si-O, Al-O, что ускорит скорость гидратации.Функция Na 2 SO 4 в основном заключается в ускорении скорости и повышении уровня активации возбуждения летучей золы. Это связано с тем, что он может реагировать с AlO 2− , когда существует Ca 2+ , с образованием гидратированного алюмината кальция. Он может покрывать частицы летучей золы и образовывать волокнистый слой, а степень смыкания меньше, чем C-S-H, что более полезно для Ca 2+ , диффундирующего в частицы летучей золы.

(vi) Катализатор. Это порошок диоксида марганца (MnO 2 ); его молекулярная масса равна 86.94 (г/моль).

2.2. Испытательное оборудование

(i) Высокоскоростной смеситель: автоматическое управление скоростью вращения 0~1200 об/мин. (ii) Стандартный тестер для определения консистенции и времени схватывания цемента (аппарат Вика) . (iii) Воронка для консистенции цементного раствора: производства Hebei Guanghua Weiye Construction Instrument Factory, вместимостью 1725 мл. (iv) Многофункциональная машина для механических испытаний горных пород (RMT): серия систем RMT была разработана в нашем институте. Машина имеет уникальный многофункциональный дизайн и технологию управления; он может проводить множество типов испытаний, таких как одноосное сжатие, трехосное сжатие, растяжение, сдвиг и испытания на усталость.Его максимальная нагрузка составляет 1   МН, а максимальное ограничивающее давление составляет 50 МПа. (v) Электротермическая дутьевая сушильная печь типа OL-103. (vi) Камера для отверждения с постоянной температурой и влажностью: Пекинский экспериментальный аппарат Huachuang Northern ООО

2.3. Приготовление FC

(i) Добавьте воду в другие материалы, такие как цемент, зольная пыль, стабилизатор пены и активатор зольной пыли, за исключением FA, и равномерно перемешайте, поддерживая температуру суспензии примерно на уровне 45°C. В целом этот процесс длится примерно 5 минут.(ii) Во время перемешивания на высокой скорости быстро добавьте FA и продолжайте перемешивание в течение примерно 30 секунд. (iii) Вылейте равномерно перемешанную суспензию в форму размером 1200 мм × 900 мм × 350 мм и подождите, пока она не вспенится; процесс пенообразования показан на рис. 1. (iv) Разберите форму через 2 часа и держите ее в камере для отверждения при постоянной температуре и влажности до окончания испытательного срока. Используйте образец размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для проведения теста; структура пор показана на рис. 2.


Весь процесс приготовления ТЭ с использованием химического вспенивания можно обобщить как процесс динамического баланса.Процесс проектирования эксперимента должен тщательно учитывать плотность раствора, скорость вспенивания, скорость конденсации раствора, количество добавки FA и другие влияющие факторы для получения относительно высококачественного продукта. Ключом к формированию структуры FC с помощью химического вспенивания является обеспечение того, чтобы скорость вспенивания соответствовала скорости схватывания и затвердевания суспензии.

3. Результаты и обсуждение
3.1. Влияние смешиваемого количества летучей золы на прочность на сжатие

Прочность FC напрямую связана с долей загущенного материала.Чем больше доля бетона в гелеобразном материале, тем выше прочность продукта. В системе цемент-уноса массовое использование золы-уноса резко снизит прочность бетона, что особенно очевидно в сверхлегких ТЭ на основе цемента-золы-уноса [5, 6, 18]. Поэтому количество летучей золы в сверхлегких продуктах FC сильно ограничено. Тем не менее, умеренное количество активатора летучей золы может эффективно улучшить начальную прочность продуктов [22], что также полезно для сокращения времени очистки продуктов и повышения эффективности производства.Для ТЭ с фиксированным количеством смеси летучей золы и активатора 2,5% и сухой насыпной плотностью 290 кг/м 3 прочность 28 d продуктов уменьшается по мере увеличения содержания летучей золы, как показано на рисунке 3.


При содержании летучей золы менее 45 % наблюдается умеренное снижение прочности продукта: при изменении количества смешивания с 30 % до 45 % прочность снижается на 0,14  МПа. Однако при содержании летучей золы более 45 % тенденция к снижению прочности продукта усиливается: при изменении количества смешивания с 45 % до 55 % прочность снижается на 0.37 МПа, а прочность изделия составила всего 0,15 МПа при содержании летучей золы 55%. Таким образом, с практической точки зрения, соответствующее количество летучей золы в этой сверхлегкой системе FC не должно превышать 45%.

3.2. Влияние количества активатора летучей золы в смеси на прочность на сжатие Прочность

FC напрямую связана с долей цемента в вяжущих материалах, и многие исследователи изучали активацию реакционной способности природных пуццоланов и летучей золы [22–22]. 25].В этом исследовании активатор летучей золы изготавливается самостоятельно, и его основным компонентом является CaO. Механизм активации летучей золы СаО можно объяснить следующим образом. Вещество в извести, которое в конечном итоге влияет на активность летучей золы, представляет собой Ca(OH) 2 ; Ca(OH) 2 может обеспечить OH для раскрытия химических связей между Si-O и Al-O и Ca 2+ для получения гидравлических вяжущих материалов путем гидратации летучей золы. Однако в реакции должно быть умеренное количество сульфата, чтобы быстро, полностью и экономично активировать летучую золу при нормальной температуре и давлении.Таким образом, смешивание количества самодельного активатора летучей золы имеет решающее значение для активации прочности летучей золы. На рис. Как показано на рисунке 4, прочность образца FC заметно повышается с увеличением количества активатора летучей золы. При смешивании количество активатора зольной пыли более 2.5% увеличение прочности FC имеет тенденцию к выравниванию, что означает, что количество смешиваемого активатора зольной пыли имеет оптимальное значение. В этой сверхлегкой системе FC соответствующее количество активатора летучей золы составляет 2,5%.


3.3. Влияние коэффициента WC на ​​прочность на сжатие

Коэффициент WC является еще одним важным фактором, который может влиять на характеристики FC [5, 6]. При приготовлении ФК химическим вспениванием скорость загустевания и скорость вспенивания суспензии должны сильно совпадать, что указывает на то, что вспенивание и статическое поддержание суспензии синхронизированы.В процессе приготовления ФК соотношение WC существенно влияет на всю технологию приготовления: при чрезмерно низком содержании WC и слишком густой суспензии это препятствует полному диспергированию ТВС и приводит к частично интенсифицированному пенообразованию и большим пузырям; кроме того, начальное время схватывания суспензии заметно короче, если соотношение WC низкое. Если суспензия схватится до окончания процедуры вспенивания отделки ТВС, то внутри изделия возникнет перенапряжение и появятся дефекты. Когда соотношение WC слишком велико, а плотность раствора слишком низкая, конденсация и затвердевание раствора отстают от вспенивания FA, что приведет к разрушению FC на более поздней стадии.Влияние соотношения WC на ​​прочность на сжатие FC показано на рис. 5. При увеличении соотношения WC от 0,40 до 0,50 прочность образца на сжатие сначала увеличивается, а затем снижается, поскольку в этом диапазоне соотношений WC консистенция шлам умеренный, и газы равномерно рассеиваются в шламе; таким образом, ТВС полностью вспенивается, и объем суспензии неуклонно увеличивается. Между тем, пористая структура хорошо затвердевает, поскольку начальная скорость затвердевания суспензии соответствует скорости вспенивания FA.Таким образом, прочность на сжатие образца относительно высока. Когда отношение WC увеличивается с 0,45 до 0,50, плотность суспензии слишком низкая, и газ очень легко вырывается с поверхности образца и оставляет трещины и сквозные отверстия в образце, что снижает прочность образца. Кроме того, из-за слишком большого соотношения WC время коагуляции больше, чем время вспенивания везиканта; на более поздней стадии вспенивания части пор сливаются, что снижает равномерность и значительно снижает прочность пористой структуры в образце.Поэтому в эксперименте оптимальное соотношение WC равно 0,45. ТЭ, изготовленный с таким соотношением WC, имеет относительно высокую прочность на сжатие.


3.4. Влияние FA на прочность на сжатие

FA является одним из основных сырьевых материалов для получения FC. FA вызывает химические реакции в равномерно перемешанной суспензии, в результате которых образуется много газа. Газ рассеивается внутри раствора и постепенно фиксируется в затвердевшем бетоне по мере его конденсации; наконец, газ образует ровную и устойчивую везикулярную структуру.На рис. 6 показано влияние количества смеси ТВС на прочность на сжатие ФК через 28 дней. Из рисунка 6 видно, что прочность на сжатие ТЭ снижается по мере увеличения количества смеси ТВС, поскольку количество воздушных отверстий внутри ТЭ также увеличивается, а стенки воздушных отверстий становятся тоньше. Поэтому сухая насыпная плотность ФК уменьшается, а вместе с ней и прочность. Отмечено, что стенка пор образца с содержанием примеси H 2 O 2 3 % наиболее толстая, поры практически не пересекаются; таким образом, этот образец имеет максимальную прочность на сжатие.Стенка пор образца с количеством замеса H 2 O 2 4,5% является самой тонкой с большим количеством взаимосвязанных пор; таким образом, он имеет минимальную прочность. Для образца, изготовленного из ТВС с содержанием примеси H 2 O 2 3,5 %, толщина стенок пор и структура пор являются относительно подходящими, а прочность также квалифицирована с учетом требования сохранения тепла внешняя стена. Следовательно, оптимальное количество примеси ЖК в данном эксперименте равно 3.5%.


4. Выводы

Изготовлен тип сверхлегкого (<300 кг/м 3 ) ТЭ. Влияние различных количеств летучей золы, активатора летучей золы, содержания WC и FA на прочность на сжатие FC было экспериментально изучено и может быть резюмировано следующим образом. (1) Плотность суспензии, скорость пенообразования, конденсация скорость суспензии, количество добавки FA и другие влияющие факторы должны быть тщательно учтены для получения относительно высококачественного продукта.При формировании структур FC с использованием химического вспенивания скорость вспенивания должна соответствовать скорости схватывания и затвердевания суспензии. (2) При содержании летучей золы менее 45% прочность продукта умеренно снижается, тогда как при содержании летучей золы превышает 45%, прочность изделия быстро снижается. С практической точки зрения соответствующее количество летучей золы в этой сверхлегкой системе FC не должно превышать 45 %. (3) С увеличением количества активатора золы-уноса прочность образца FC заметно повышается.Когда смешиваемое количество активатора летучей золы составляет более 2,5%, увеличение прочности FC имеет тенденцию к выравниванию. В этой сверхлегкой системе FC подходящее количество активатора летучей золы составляет 2,5%. (4) В эксперименте оптимальная доля WC составляет 0,45. ТЭ, полученный с такой пропорцией, имеет относительно высокую прочность на сжатие. (5) С увеличением количества добавки ТВС прочность на сжатие ТЭ заметно снижается. Толщина стенок пор и структура пор образца, полученного с использованием ТВС с количеством примеси H 2 O 2 , равным 3.5% являются относительно подходящими, а прочность также удовлетворяет требованиям по сохранению тепла внешней стены. Таким образом, оптимальное количество добавки ФК в данном эксперименте составляет 3,5%.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарности

Эта работа была поддержана Национальной программой ключевых фундаментальных исследований (Программа 973) (грант № 2013CB036006), Национальным фондом естественных наук Китая (грант № .51208499, 41102193 и 51109207), Китайский фонд докторантуры (2014M550365) и Национальный научный фонд выдающихся молодых ученых Китая (грант № 51225902).

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте , январь 2022 г. Выполняется публикация…

Просмотр статей


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала»: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердите здесь


IRJET Получил сертификат о регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получено Импакт-фактор научного журнала: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получено «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Verify Here


IRJET получила сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


Гидроизоляционные и строительные материалы EABASSOC

 

EAB ASSOCIATES — ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ КОМПАНИИ

EAB Associates является поставщиком специализированных продуктов на химической основе для гидроизоляции, герметизации и общей защиты зданий. Наша продукция используется как в новом строительстве, так и в ремонтных работах.

Мы всегда предлагаем отличный сервис от вашего первоначального запроса, до котировок, технических запросов и отгрузки и окончательной обработки заказа. Мы заверяем вас в нашем лучшем обслуживании в любое время.

Мы обладаем большим опытом экспорта и экспорта в различные страны, в основном на Ближний Восток, Дальний Восток и Индийский субконтинент, и работаем с различными организациями, включая государственные органы, испытательные институты, архитекторов и инженеров, специалистов по гидроизоляции. подрядчики и импортеры строительных материалов.

Мы можем дать профессиональный совет по большинству вопросов в области гидроизоляции, либо непосредственно исходя из наших собственных знаний и практического опыта, либо после обращения к нашим многочисленным контактам специалистов.

Наш ассортимент гидроизоляционных и строительных материалов включает продукты для:

  • гидроизоляция крыши
  • подземная гидроизоляция
  • гидроизоляция внутренних полов и стен
  • герметизация и уплотнение швов
  • защита металлических поверхностей
  • теплоизоляция поверхностей
  • ремонт бетона
  • производство легкого пенобетона

Мы поставляем специализированные строительные материалы В том числе:

  • жидкие гидроизоляционные покрытия на основе битумов и синтетических смол
  • листовые мембраны / факельные мембраны
  • мастика-герметик
  • эластомерные герметики и компаунды
  • самоклеящиеся мембраны и ленты
  • антикоррозионные и теплоизоляционные покрытия
  • добавки для бетона

Типичное применение в строительстве Включает:

  • гидроизоляция плоских бетонных крыш в многоэтажных домах и многоквартирных домах
  • бетонные полы во «влажных» помещениях, таких как ванные комнаты, кухни, туалеты и подвалы
  • гидроизоляция фундаментов зданий
  • резервуары для хранения воды, резервуары и бассейны
  • защита наклонных заводских гофрированных крыш из металлических или фиброцементных листов
  • заполнение деформационных швов в стенах, полах и мостовых
  • герметизация сантехники, оконных рам и стекол
  • гидроизоляция стен, полов и крыш в подземных автостоянках, подвалах, туннелях и т.д.
  • Защита от ржавчины металлических поверхностей в неблагоприятных условиях.

 

EAB ASSOCIATES Технический паспорт строительных материалов (pdf)

Спецификации продукта могут время от времени меняться. Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Машина для производства пенобетона

Машина для производства пенобетона сочетает в себе подачу, вспенивание и смешивание и имеет миниатюрные размеры. В настоящее время это единственная сверхлегкая интегрированная машина для вспенивания в Китае.Механизм вспенивания использует самую передовую технологию вспенивания воздухом под высоким давлением и использует воздушные струи для вторичного нагрева. Принцип пузыря, простая и компактная конструкция, представляет собой небольшое и эффективное устройство для вспенивания. Он небольшого размера и весит около 910 кг. Его могут легко перемещать шесть человек на месте. Это простой в использовании. При запуске появляются пузырьки. Он имеет низкий процент отказов и легкий вес.

Мощность машины для производства пенобетона заключается в использовании сжатого воздуха, время короткое, пена представляет собой независимую сетевую пену, пена богатая, нежная и большая, а емкость может достигать 200 л.
Мощность можно регулировать в соответствии с требованиями заказчика, снизить уровень шума, уменьшить количество пенообразователя и снизить энергопотребление. Пена такая же тонкая, как сыр, и можно использовать все виды пенообразователей в стране и за рубежом.

Продаваемая машина для производства пены широко используется в: деталях для резки пенобетона, легких стеновых пространствах, сердечниках противопожарных дверей, линиях по производству оксихлорида магния и стекломагниевого вспененного цемента и другом экологически чистом вспомогательном оборудовании для вспенивания воздуховодов, с характеристиками большого потребление.

Характеристики машины для производства пены на продажу:
1. Двойная система полного гидравлического привода для обеспечения высокого выходного давления высотных зданий.
2. Автоматически контролируется пропорция каждого компонента, а плотность пеноцемента легко регулируется.
3. Качественные износостойкие детали, длительный срок службы и гарантийное сервисное обслуживание. Оснащен шагающими колесами, может перемещаться по земле или устанавливаться на грузовик.
4. Система с воздушным охлаждением не зависит от внешней воды.
5. Продаваемая машина для производства пены оснащена проводным пультом дистанционного управления, проста в эксплуатации.
6. Может использоваться как машина для вспенивания цемента и растворонасос.

Преимущества машины для производства пенобетона на продажу, производимой этой машиной:
1. Пеноцементная изоляционная плита обладает отличной звукоизоляционной способностью.
2. Высокая теплоизоляция. Температуру в помещении можно поддерживать в надлежащем диапазоне, а затраты на кондиционирование воздуха можно снизить на 30%.
3. Сейсмостойкость.
Воздействие землетрясения на здание пропорционально весу здания, поэтому пеноцементная изоляционная плита демонстрирует отличные сейсмические характеристики. Он используется исключительно в районах с сильными землетрясениями, таких как Япония.
4. Экономия места на полу.
Использование более тонких блоков (6 дюймов вместо 9 дюймов для наружных стен) может увеличить занимаемую площадь на 3–5 % благодаря превосходным водонепроницаемым и изолирующим свойствам.
5. Экономия средств.
Легкий пеноцемент значительно снижает собственный вес здания, тем самым снижая стоимость конструкции из стали (до 27%) и цемента (до 20%). Размер стены из пеноцемента в 8 раз больше, чем у глиняного кирпича, и требуется только 1/3 швов, поэтому общая экономия раствора достигает 66%.
Автоматический производственный процесс позволяет пеноцементу иметь превосходную точность размеров и гладкую поверхность без необходимости трехслойной штукатурки, а также позволяет наносить окончательное обезжиривающее покрытие толщиной 6 мм (шпаклевка/POP).
6. Противопожарная защита
Лучшая в своем классе огнестойкость — 4 часа. Температура плавления пеноцементной плиты превышает 1600 ºC, что более чем в два раза превышает типичную температуру строительного пожара (примерно 650 ºC).
7. Водонепроницаемость
Его структура не допускает капиллярного действия, что делает его непроницаемым. Благодаря добавлению добавок на основе конуса его водонепроницаемость еще больше повышается.
8. Высокая прочность
Отверждение паром под высоким давлением придает пеноцементным плитам невероятную прочность.

Применение пенобетона:
1. Заливка пола/крыши.
2. Изготовление блоков.
3. Стеновые панели.
4. Отливка каркасных стен и конструкций дома.
5. Обратная засыпка метрополитенов и угольных шахт.
Если вы хотите узнать больше о машинах для производства пенобетона на продажу или о наших различных машинах для производства пенобетонных блоков, пожалуйста, напишите нам.

Легкий пенобетон | Блог о естественном строительстве

Пенобетон и пеноцемент, изготовленные из пеноматериалов Allied, имеют очень мелкопористую структуру, в отличие от пенобетона и пеноматериалов с поверхностно-активными веществами.

Природные строители стремятся сократить использование цемента из-за высокой стоимости и неблагоприятного воздействия на окружающую среду. Природные строители, заботящиеся об устойчивом развитии, могут использовать кровельную черепицу из ферроцемента, цементной штукатурки или микробетона, в которых используется относительно небольшое количество цемента, и избегать материалов с более интенсивным использованием бетона, таких как бетонные блоки. Легкий пенобетон — еще один материал, который можно добавить в список экологичных строительных материалов. Конечно, не каждый натуральный строитель с этим согласится, и поэтому, вероятно, будут некоторые здоровые разногласия во мнениях.Как бы то ни было, читатель прислал мне отзыв об Allied Foam Tech, и я подумал, что из этого может получиться интересный пост в блоге. Этот материал легкий, обладает хорошими тепловыми и акустическими свойствами, низким водопоглощением, огнестойкостью, высокой прочностью на сжатие на ранних этапах и через 28 дней, устойчивостью к замораживанию/оттаиванию и доступен в широком ассортименте продуктов. Он даже плавучий и может быть использован для изготовления лодок .

«Пенобетон или легкий бетон, полученные из водных пен Allied, подходят как для сборных, так и для монолитных конструкций.Некоторые цементные пены с высокими изоляционными свойствами при плотности от 48 кг/м3 (3 фунта на фут) до 645 кг/м3 (40 фунтов на фут) или выше могут использоваться в качестве блочных заполнителей, легкого настила крыши и материалов для заполнения пустот. Хорошие прочностные характеристики при уменьшенном весе делают легкий бетон на основе водных пенопластов Allied пригодным для конструкционных и полуконструкционных применений, таких как легкие перегородки, стеновые и напольные панели, а также легкие блоки. Цементные пены, полученные из систем премиум-класса Allied, подходят для нанесения тонкослойных покрытий, где требуются особые критерии эффективности.

Пенобетон и пеноцемент, изготовленные из пеноматериалов Allied, имеют очень мелкопористую структуру, в отличие от пенобетона и пеноматериалов с поверхностно-активными веществами. Пористая структура пеноматериалов Allied практически не имеет признаков ухудшения, поскольку плотность вспененного цемента снижается ниже 160 кг/м3 (10 фунтов на фут). При плотности ниже 160 кг/м3 структура пор вспененного цемента, полученного из обычных пенообразователей, становится настолько грубой, что у большинства из них наблюдается сильное структурное разрушение.

Инертная природа пенных систем Allied делает их совместимыми с различными видами заполнителей, наполнителей, наполнителей, замедлителей схватывания, ускорителей, красителей, гидравлических неорганических веществ и многих других добавок.

Источник: Allied Foam Tech.com
Вот родственный продукт под названием Biological Concrete , цемент на основе фосфата магния, который позволяет лишайникам, мху и другим засухоустойчивым растениям расти на внешнем слое.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *