Изготовление панелей – весь процесс производства, нюансы, стоимость видео

Содержание

Изготовление панелей в домашних условиях

Источник: Гитарные усилители http://www.sugardas.lt/~igoramps/index.html
http://www.assembly.nm.ru/audio/amplifier/panel2.html

Поведаю я вам, братья, о том как в СНГ делают панели 🙂 Одним прекрасным днем, мой друг Дима Шентяпин рассказал мне как это делается. А я поделюсь с вами!

Значит так! Мы же с вами крутые перцы? Хм.... Нет базара!

Сначала нам нужно сделать дизайн этой лицевой панели. Я это делаю с помощью программы Frontplatten - Designer 1.0 Конечно, можно и в CorelDraw, или еще в какой рисовалке. Вы выберите себе сами. На мой взгляд Frontplatten - Designer 1.0 очень даже подходит для этих вещей. У нее есть даже готовые пимпочки под всякого рода потенциометры (в виде делений нанесенных полукругом). Вот, например, какую я нарисовал в этой программе (См. рис. 1).

Недостатком этой программы является ограничение длинны панели. Всего 60 см и не более. Это можно пережить. Можно ухитриться сделать панель из двух частей. Значит, вы начинаете рисовать панель, всякие логотипчики туда вставлять и т.д. Еще мне не нравится в этой программе что у нее глюк с шрифтами. Ну да ладно...

Как только вы нарисовали эту панель, начинаете искать лазерный принтер типа Canon или Hewlett Packard. Нашли? Тогда берете глянцевую бумажку из ненужного журнала (старайтесь чтобы бумажка была нетолстая) и печатаете ее на максимальной жирности печати принтера. Разумеется что вы должны помнить о том что печатать вы будете в зеркальном отображении. То есть на листочке у вас получится задом наперед.

Почти полработы сделано...

Вы наверное знаете, что нам нужна алюминиевая панелька? Можете медную или латунную. Тоже получится. Я на алюминиевой делал. Берем заготовку алюминия. Вырезаете нужный вам размер. Потом наждачкой "0" начинаете подготавливать поверхность. Трите так чтобы небыло царапин. Дальше можете войлоком полернуть. Можно сделать матовую поверхность. Для этого нужен химикат. Например, азотная кислота разведенная водой. В емкость с химикатом опускается заготовка. Химикат равномерно протравливает поверхность. Делать это надо недолго. Сами понимаете почему 🙂

Вобщем, поверхность вы получили. Обезжирьте ее. И на гладильную доску. Нагреваете утюг. Кладете панель лицом вверх. То на чем вы распечатывали дизайн панели прикладываете к алюминию. Старайтесь чтобы было ровно. Накрываете аккуратно двумя листами газеты и начинаете приглаживать утюгом. Минут 5 погладьте и оставьте остывать. Пусть остынет своим ходом.

Когда остыла, можете поместить это непонятное изделие под теплую воду. Пусть отмакает. Не жалейте времени: пусть пару часиков помокнет...

Если бумага сама отстанет то вам повезло. Если нет, помогите. Только очень аккуратно, а то прийдется переделывать. Если все получилось, вы можете увидеть остатки бумаги или мела на приклеившемся порошке - ничего страшного. Как только это все дело просохло, вы можете продолжать изготовление панели.

Когда все просохло вы берете ватный тампон и смачиваете его небольшим количеством спирта. Чтобы тампон был слегка влажный. Начинаете протирать панель. Сильно не трите, а то буквы и все что отпечаталось сотрете. Как только на черном порошке не осталось последствий бумаги и мела, можете начинать радоваться.

Далее идет сверление дырок. Сверлите, кто вам не дает. Просверлили? Отлично! Дальше догадываетесь? :-)) Правильно. Нам нужен нитролак! Берем балончик с нитролаком и тонким слоем покрываем лицевую сторону панельки. Пусть сохнет... Высохла? Ну так прикрутите ее к чемунибудь :-)))))

В путь ребята!!! Желаю успехов! Данная технология проверена и неоднократно :-))

P.S. Прежде чем заняться этим полезным делом, купите или подготовьте сначала ручки для потенциометров. У них бывает разный деаметр. Ведь мы крутые перцы и у нас должно быть все красиво :-)) И еще. Есть методы окраски алюминия в разные цвета. Про эту технологию писать не буду. Еще не пробовали. А вот сделать на алюминиевой поверхности выпуклые буквы и прибамбасы??!!
:-)))

Пробовали и причем неплохо получилось.

Итак, вы сделали крутой усилитель и хотите поместить его в не менее крутой корпус. Ну что ж, приступим. Как делать сам корпус я постараюсь описать в следующих статьях, а сейчас уделим особое внимание передней панели. Вам надо чтобы она была красивой, имела индикационные окна и круто светилась? - вы попали туда куда нужно! Нам понадобятся: линейка, кусок оргстекла (или прозрачного пластика) и компьютер +, естественно, руки "не из ж..ы". Первым делом определяем размеры нашей панели и выпиливаем соответствующий кусок пластика (оргстекла). Теперь самое главное: как сделать подсвечиваемые области и при этом абсолютно темную основную поверхность. Я делал так:

Первое. В CorelDraw или любом другом векторном редакторе рисуется макет панели со всеми шкалами, вырезами, надписями и т.д.

Второе. Связываетесь с людьми которые по вашему шаблону сделают специальную пленку. Скажите "За бешеные деньги?" - а вот и ничего подобного. Она обойдется гораздо дешевле, чем вы думаете. Что она из себя представляет? Абсолютно черная (или любого другого цвета) пленка с областями для нашей будущей подсветки.

Третье. Если вы использовали промышленный пластик (который имеет зеркально гладкую закрытую технологической оболочкой поверхность) - поздравляю. Панель будет на зависть всем знакомым: вы когда-нибудь видели черное зеркало? Представьте: абсолютно гладкая поверхность, от которой отражается все и при этом видна яркая внутренняя подсветка. Круто?! Когда я показал такой вариант (см. ниже) знакомым - никто не верил что такое можно сделать своими руками. Если же вы использовали оргстекло с царапинками - не страшно. Просто не будет зеркального отражения. Царапин тоже не будет: читайте дальше.

Четвертое.

Для владельцев пластика. Наклеиваете пленку с внутренней стороны панели (той что обращена в сторону усилителя). Клеится она замечательно легко, никаких пузырей. Обрезаете излишки лезвием и панель готова.

Для владельцев оргстекла. Наклеиваете пленку с наружной стороны панели - и получаете идеальную не царапанную поверхность (правда без отражения).

Пятое. Главное. Подсветка.

Из оргстекла или пластика вырезаете полоски и сверлите в них отверстия диаметром с головку светодиодов (я использовал фиолетовые сверхяркие 5 мм). С внутренней части панели приклеиваете эти полоски по месту и вставляете туда светодиоды (надеюсь, как их подключать объяснять не надо)

Шестое.

Включаете питание и получаете нечто такое:

Фото всей панели (63 Kb)

Седьмое.

Сверлите отверстия для кнопок и регуляторов, ставите все на место и наслаждаетесь жизнью.

www.qrz.ru

Как изготовить сип панели своими руками в домашних условиях

Сип панели активно применяют во всем мире для быстрого сооружения недорогих домов, приусадебных построек и т.д. Популярность стройматериал получил благодаря хорошим эксплуатационным характеристикам и ценовой доступности. Некоторые умельцы приспособились изготавливать утепленные плиты собственноручно.

Состав и характеристики типовых сип панелей

СИП панели конструктивно состоят из двух элементов:

  • ОСП-плит;
  • теплоизоляционной прослойки.

Основа стройматериала – ОСП-плита, изготовленная из утрамбованных щепок. Мелкие пиломатериалы укладывают многослойно и перпендикулярно

друг другу. Такая структура ОСП-плит повышает гибкость материала, делая его более устойчивым к разносторонним нагрузкам. Перед использованием древесные панели обрабатывают водоотталкивающим раствором, защищающим от повышенной влажности и гниения.

В качестве утепляющей прослойки используют пенополистирол. При легком весе материал отличается очень низкой теплопроводностью.

Полотно утеплителя толщиной 11 см по теплоизоляционным характеристикам сопоставимо с кирпичной кладкой толщиной 2 м.

Для соединения элементов используют однокомпонентный полиуретановый клей.

Согласно стандартам, сип панели выпускают в следующих типоразмерах:

  • ширина – 1,2 м или 1,25 м;
  • длина – 2,8 м или 2,5 м, под заказ возможно изготовление сип панелей длиной 3 или 6 м;
  • толщина – 100, 150 или 200 мм.

Преимущества и недостатки использования утепленных плит

Сип панели очень востребованы для возведения каркасных домов. Высокий спрос на стройматериалы обусловлен рядом значимых плюсов:

  • незначительная нагрузка на фундамент благодаря малому удельному весу;
  • повышенные звуко- и теплоизоляционные показатели;
  • экологическая безопасность – при горении не выделяют токсичных веществ;
  • прочность возводимых домов – панели выдерживают вертикальные нагрузки до 10 т, поперечные – до 2 т;
  • долговечность эксплуатации – средний показатель службы сип панелей составляет порядка 50 лет.

Как и любой стройматериал, утепленные плиты имеют некоторые недостатки:

  • горючесть – при сооружении дома особое внимание уделяют обустройству электропроводки;
  • вероятность порчи грызунами – риски существуют, если при монтаже панелей оставить щели между панелями;
  • необходимость внешней и внутренней отделки стен;
  • плохая паропропускная способность стеновых панелей – в доме необходимо обустраивать приточно-вытяжную вентиляцию.

Сип-панели своими руками: пошаговый инструктаж

Производственный цикл создания сип панелей достаточно прост. Некоторые умельцы изготавливают

небольшие партии стройматериалов в домашних условиях.

Подготовка материалов и инструментов

Перед тем, как сделать сип панели, необходимо запастись оборудованием и правильно подобрать материал.

Рекомендации по выбору комплектующих элементов:

  1. ОСП. Для наружного слоя плит подойдет OSB-3 – материал предназначен для эксплуатации во влажной среде. Лучше выбирать древесные полотна у известных производителей, чтобы обезопасить себя от покупки плит низкого качества. В сертификате должен быть указан тип клея – именно он определяет экологичность товара.
  2. Утеплитель. Подойдет пенополистирол марок С-25-35.
  3. Клей. Необходимо выбирать состав с высоким показателем влагостойкости и широким рабочим температурным диапазоном. Рекомендованные составы: Клейберит, TOP-UR (15-40), Macroplast UR 7228/7229.

Перечисленные составы не имеют летучих соединений, опасных для здоровья. Они используются именно для производства сип панелей, отличаются хорошей адгезионной прочностью, технологичной вязкостью.

Необходимое оборудование и инструменты для изготовления сип панелей своими руками:

  • пресс или вакуумный насос, обеспечивающий откачку воздуха;
  • терморезак – трубчатый электронагреватель необходим для нарезки изделий, плавления утеплителя;
  • широкий стол для раскладки деталей;
  • резиновый зубчатый шпатель или распылитель для нанесения клея.

Порядок сборки панелей

Технологию изготовления сип панели своими руками можно разбить на несколько основных этапов:

  1. Укладка листов. Первую плиту выложить на стол.
  2. Нанесение клея. Равномерно распределить по поверхности клей, ориентировочный расход – 150-200 г/кв. м листа. После обработки составом надо подождать 10 минут.
  3. Укладка утеплителя. На плиту положить пенополистирол и хорошо разровнять. Оттягивать процесс размещения утеплителя нельзя, так как клей может начать застывать и качество готового изделия может ухудшиться – панель потеряет прочность.
  4. Нанесение клея. Пенополистирол обработать клеем и
    прижать к нему второй лист ОСП
    .
  5. Прессовка. Собранную плиту отправить под пресс.

Если пресса нет, то прибегают к методике вакуумного прессования:

  1. Изготовить 5-7 панелей – каждое последующее изделие собирают на предыдущем.
  2. Стопку накрыть тентовым материалом.
  3. Сделать из ткани герметичный чехол, проклеив края быстросхватывающимся клеем – подойдет состав Космофен.
  4. Вакуумным насосом откачать воздух из чехла.
  5. Панели выдержать в безвоздушном пространстве около часа.

При таком методе на каждую плиту воздействует давление порядка одной тонны. После процесса вакуумного прессования тентовый материал снять и оставить панели на сутки в горизонтальном положении.

Техника безопасности

Производственные работы сопряжены с определенным риском. В процессе сборки сип панелей необходимо придерживаться следующих правил безопасности:

  • работы выполняют в хорошо освещенном и вентилируемом помещении;
  • исполнитель должен использовать средства индивидуальной защиты: спецодежду с длинным рукавом, перчатки, очки;
  • при использовании распылителя для нанесения клея необходимо надевать респиратор.

Популярные производители сип-панелей

Если времени и желания заниматься самостоятельным производством сип панелей нет, то можно купить готовую продукцию. Среди отечественных товаров спросом пользуется продукция следующих компаний:

  1. Эко Сип. Панели производителя представлены во многих регионах страны, опыт изготовления стройматериалов – более 10 лет.
  2. Хотвелл. Бренд специализируется на сооружении каркасных домов. Кроме того, Хотвелл наладил производство сип панелей.
  3. ЭкоЕвроДом. Панели компании полностью соответствуют европейским стандартам качества. Кроме производства фирма занимается и возведением домов.
  4. ОргТехСтрой. Предоставляет услуги индивидуального проектирования и строительства сооружений по готовым проектам.

Компании Гарус и СипМонтаж тоже занимаются производством сип панелей и монтажом каркасных построек.

Технология изготовления сип панелей достаточно проста. Главные финансовые затраты идут на покупку материалов – ОСП плит и утеплителя. Чтобы сократить бюджет строительства, можно взять оборудование для штучного производства стройматериалов в аренду.

Закладка Постоянная ссылка.

pro-karkas.ru

Сип–панели своими руками в домашних условия: как изготовить?

Сайдинг и панели

СИП панели активно используются по всему миру для возведения долговечных и недорогих жилых домов. Популярность таких строительных изделий обусловлена их особыми свойствами.

1

СИП панели – отличный материал для возведения частного дома

Structural Insulated Panel (SIP) представляют собой строительные изделия из двух ОСП (ориентированно-стружечных) плит, между которыми размещается слой пенополистирола. Для соединения этих элементов друг с другом используют полиуретановый однокомпонентный клей. Готовая панель прикрепляется к брусу из древесины. Ориентированно-стружечные плиты изготавливаются из опилок длиной порядка 13–14 см, толщиной около 0,6 мм. Важный момент. Опилки ориентированы в разных направлениях (так производят всем известную фанеру). В них добавляется смолистый специальный состав. Он склеивает древесные компоненты в одну конструкцию.

СИП панель состоит из двух ОСП плит, между которыми расположен слой пенополистирола

Пенополистирол выполняет функцию утеплителя. Этот материал обладает высокой прочностью и небольшой массой. Он не намокает, является полностью гигроскопичным. В пенополистироле не заводятся грызуны. Кроме того, он в процессе длительной эксплуатации практически не деформируется. Соединение СИП изделий между собой осуществляется по стандартной схеме "шип–паз". Такие панели для строительства дома характеризуются целым комплексом положительных свойств:

  • Незначительная нагрузка на грунт за счет малой удельной массы. Благодаря этому требования к фундаменту для сооружений из SIP панелей являются минимальными.
  • Высокая надежность и прочность возводимых домов. Интересующие нас панели без проблем выдерживают нагрузки до 2 тонн в поперечном направлении и до 10 в вертикальном.
  • Повышенные тепло- и звукозащитные показатели.
  • Пожарная и экологическая безопасность.

Дом из СИП панелей несложно возвести своими руками в действительно сжатые сроки (за 3–3,5 месяца). Готовое жилое здание, построенное по рекомендованной технологии, гарантированно будет служить не менее 75–80 лет. Позже мы подробнее поговорим о правилах сооружения таких домов.

2

Что нужно приобрести для самостоятельного производства SIP плит?

СИП панели своими руками изготавливаются относительно просто. Правда, придется грамотно выбрать материалы для такой операции и запастись специальным оборудованием. Наружные слои панелей делают из плит OSB-3. Желательно, чтобы они были произведены известной компанией. Тогда вы будете уверены, что в них использованы экологически безопасные смолы. Пенополистирол нужно брать марок С-25-35. Особого внимания требует клей для соединения всех слоев в одно целое. Для самодельных СИП панелей необходимо использовать составы, которые имеют продолжительный срок эксплуатации, широкий интервал температур применения (от +50 до –40 °С) и высокий показатель влагостойкости. Рекомендованный клей для SIP изделий:

  • Macroplast UR 7229 либо 7228;
  • Клейберит;
  • AveniR;
  • TOP-UR (15–40).

Эти клеящие составы не имеют в своем составе летучих соединений, вредных для здоровья растворителей, пластификаторов, дорогостоящих наполнителей. Они созданы специально для панелей SIP, характеризуются повышенной адгезионной прочностью и требуемой технологической вязкостью.

Для разрезания СИП панелей и плавления утеплителя потребуется терморезак

Любой полиуретановый клей из приведенного выше списка обеспечивает влаго- и термоустойчивое, а также эластичное соединение компонентов СИП изделий.

Также потребуется пресс, используемый при изготовлении сэндвич-панелей. Если такового нет, можно заменить его вакуумным насосом. Еще один обязательный инструмент – терморезак (либо термический нож). Он представляет собой своеобразный трубчатый электронагреватель, закрепленный на теплоизолированной ручке. Термонож необходим для разрезания изделий на части нужных размеров и плавления утеплителя. Изготовление СИП панелей своими руками должно осуществляться на ровной поверхности (на столе) определенной длины. Его размеры всегда берутся большими по отношению к геометрическим параметрам производимых изделий. Клей на слои СИП панелей мы будем наносить либо зубчатым шпателем из резины, либо при помощи спецраспылителя.

3

Делаем СИП изделия своими руками – простая технология

Укладываете ОСП-лист на рабочий стол, наносите на поверхность плиты клей. У вас должен получиться не сплошной слой состава, а с бороздками. В зависимости от используемого инструмента (шпатель, распылитель) расход клея на каждый квадратный метр листа составляет 150–200 г. После нанесения Macroplast, TOP-UR или иного состава следует подождать около 10 минут, а затем аккуратно положить на ОСП-плиту пенополистирол и тщательно выровнять его. Затягивать процесс нельзя, так как клей достаточно быстро полимеризуется. Если это произойдет, готовое изделие будет ненадежным и малопрочным. Построить дом из СИП изделий такого типа будет проблематично.

На поверхность плиты наносится клей, а минут через 10 укладывается пенополистирол

Теперь делаете клеевые бороздки на пенополистироле, накладываете на него вторую ориентированно-стружечную плиту, прижимаете. Далее изделие отправляется под пресс. При отсутствии такового следует поступить иначе. Вам нужно изготовить сразу 5–7 панелей по описанной методике (каждое последующее изделие собирается непосредственно на предыдущем), после чего накрыть полученную стопку тентовой тканью. Из последней необходимо сделать герметичный чехол. Просто склейте ткань по краям Космофеном или любым другим быстросхватывающимся клеящим составом.

Берете вакуумный насос, откачиваете с его помощью воздух из-под чехла. Такое действие приводит к тому, что на каждый квадрат самодельных панелей оказывается давление около одной тонны. Методика получила название вакуумного прессования. Панели выдерживаются в безвоздушном пространстве примерно 60 минут. После этого убираете тентовую ткань и оставляете стопку SIP изделий (в горизонтальном положении) на 24 часа. Через сутки прикрепляете при помощи монтажной пены к панели боковой деревянный брус (к одной из сторон). Он обеспечивает жесткое крепление СИП плит между собой при возведении каркасных домов. Брус можно не приклеивать, а прикручивать подходящими по размерам крепежными элементами. Панель готова для использования!

Все работы выполняйте в защитных очках, перчатках, халате с длинными рукавами. Изготовление панелей нужно осуществлять в хорошо вентилируемом и освещенном помещении. В домашних условиях вы можете производить СИП изделия любых размеров. Желательно, чтобы они соответствовали размерам дома, указанным в проекте. Стандартные габариты рассматриваемых нами панелей – 250 на 125 и 1280 на 125 см. С такими конструкциями работать проще всего. Они подходят для любого типового строительного проекта на возведение частного жилища. При использовании изделий с подобными размерами получается минимум стыковочных швов, а значит, построенный дом будет по-настоящему теплым.

4

Строим дом по каркасной технологии – первые этапы операции

Жилые строения из СИП панелей разрешается устанавливать на свайно-винтовые, ленточные, плитные фундаменты. Вид основания подбирается на месте. Здесь важно учесть состояние почвы. Если на участке нет грунтовых вод, а земля ровная, делайте простой ленточный фундамент. Для пучинистых, болотистых почв больше подходят свайные основания. Далее мы приводим схему того, как построить дом на ленточном фундаменте:

  1. 1. Очищаете земельный участок, выделенный под строительство дома, от корней деревьев, мусора. Роете небольшое углубление для фундамента (вручную либо с помощью тяжелой стройтехники).
  2. 2. Делаете деревянную опалубку по стандартной технологии, заливаете в нее бетонную смесь.
  3. 3. На изготовленное ленточное основание устанавливаете шлакоблоки. Производите их армирование, а затем заливаете бетоном. Шлакоблоки применять не обязательно. Они рекомендованы для случаев, когда дом возводится в болотистых местностях, в регионах с частыми дождями и обильными снегопадами. Вместо блоков вы можете просто-напросто залить цоколь будущего строения бетонной смесью.
  4. 4. Укладываете на фундамент гидроизоляционный слой (обычно – рубероид).
  5. 5. Монтируете первую SIP панель прямо на гидроизоляцию. Самое первое изделие следует четко совместить с углом обустроенного фундамента. Далее укладываете следующие панели, заливая монтажной пеной участки их стыковки.

Первую монтируемую СИП панель нужно четко совместить с углом фундамента

После выполнения всех указанных действий вы получите полноценный пол в своем доме. Он будет отличаться высокой прочностью. Здесь важно лишь постоянно проверять уровень монтажа СИП панелей, чтобы исключить риск отклонений напольного основания от горизонтали. Еще один момент. Торцы смонтированных изделий нужно закрыть досками обвязки. Последние крепятся к панелям монтажной пеной. Не забудьте также о необходимости высверливания технологических отверстий в полу. Они нужны для организации канализационной и водопроводной системы. Отверстия в SIP плитах следует подготавливать заранее – до монтажа чистового пола.

5

Собираем жилое сооружение – действуем аккуратно, но уверенно!

Сборка дома из СИП панелей начинается с возведения несущих стен и внутренних перегородок. Это нужно делать четко по чертежам и схемам строительного проекта. А затем приступайте к установке непосредственно SIP изделий в готовый каркас. Панели крепятся без пустот и зазоров. Герметичность соединения гарантирует комфорт и тепло в доме. Все стыки в обязательном порядке задуваются пеной. Используйте полиуретановые составы для этих целей.

Первый этап строительства дома из СИП панелей - стены и внутренние перегородки

Соединение панелей друг с другом производится путем вклеивания бруса (используется монтажная пена), который должен равномерно входить в их пазы. Фиксация СИП изделий к перекрытиям и напольной платформе делается по аналогичной (шип–паз) схеме. В этом случае функцию шипа выполняют доски обвязки (соответственно верхней и нижней) требуемых размеров. Обратите внимание. Толщина нижней доски (ее нередко называют установочной) берется не менее 2,5 см (оптимально – 4 см).

Соединения по углам осуществляются таким же образом. Но установочную доску в подобной ситуации фиксируют к панелям, монтируемым по вертикали. Крепление панелей на стыках обычно выполняют саморезами по древесине. Они обеспечивают необходимую прочность. Некоторые мастера предпочитают использовать не саморезы, а гвозди (понадобится специальный гвоздезабивной пистолет). После сборки каркаса укладываются перекрытия и деревянный брус. Осталось сделать крышу. Ее обустраивают также из СИП панелей. Специалисты советуют строить мауэрлат – это специальная конструкция для удержания стропильной системы. На последнюю после ее возведения монтируются изделия SIP.

На этом сборочные работы можно считать завершенными. Приступайте к прокладке электрической проводки и других инженерных коммуникаций, установке дверных и оконных конструкций. Отделку панелей внутри дома обычно осуществляют натуральными деревянными изделиями. Более бюджетный вариант – облицовка гипсокартонными листами. Снаружи отделку лучшего всего выполнять сайдингом. Крышу можно покрыть ондулином или популярной в наши дни металлочерепицей. Разрешается использовать и иные кровельные материалы.

На строительство небольшого жилого дома при помощи плит SIP у 2–3 человек уйдет не более 90–100 дней. Если возводится постройка в два этажа, сроки выполнения работ не увеличиваются. Но в этом случае придется привлекать еще несколько помощников для работы на высоте либо применять специальные подъемно-транспортные приспособления. Удачного вам строительства!

obustroen.ru

Как делают стеновые панели - Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Несмотря на кризис недвижимости, вопрос о приобретении своего жилья остро стоит перед многими семьями в нашей стране, передо мной в том числе. Потому я время от времени провожу мониторинг рынка, смотрю что и сколько стоит, выбираю между квартирой и домом. Жена настаивает на доме - у него площадь больше, нет соседей озабоченных сверлением общей стены, опять же сверху никто не будет гонять шары для боулинга и не будет бить жену/посуду/барабан/пианино. Я понимаю, что в таком доме будет намного скучнее жить, но в разы спокойнее.

Потому, чтобы выяснить, из чего делают современные дома я отправился на производство стеновых панелей.


Напомню, что на этом производстве я пару лет назад снимал производство клееного бруса из которых специалисты компании GOOD WOOD собирают дома (вот репортаж). Но технологии не стоят на месте, и сейчас полным ходом идет сборка стеновых панелей, из которых собирают дома нового поколения.

На этом снимке почти все ингредиенты будущих стен и полов такого дома.

Грубо говоря, стеновые панели представляют из себя слоеный пирог из материалов нового поколения - ГСП, МДВП, OSB-3, минеральной ваты, досок и штукатурки с армирующим слоем. На коллаже первые три ингредиента.

ГСП - гипсостружечная плита, состоит из гипса и древесных стружек, произведенных полусухим методом, при котором влажная смешанная масса гипсового вяжущего и древесных стружек располагается на стальных листах, после чего прессуется и высушивается. При изготовлении ГСП не используются ни клей, ни асбест, поэтому панели не содержат и не выделяют никаких веществ, вредных для здоровья человека.

Состав гипсо-стружечного листа выглядит так:
83% — гипс,
15% — древесный фибр (стружки),
2% — влага.

МДВП - мягкая древесноволокнистая плита, изготавливается из натуральной древесины без добавления токсичных синтетических связующих. При ее производстве древесину измельчают в щепу в рубительных машинах, затем щепу размалывают на волокна в специальных машинах – дефибраторах и рафинерах. В массу добавляют 30 % воды, добавки улучшающие потребительские свойства плиты (парафин, латекс). Из полученного волокна в водной среде на бесконечных сетках отливают непрерывный мокрый ковер, имеющий относительную влажность 60-70%. Полученный мокрый ковер разрезают на полотна. Затем полотна сушат в конвективных газовых сушилках непрерывного действия.

OSB-3 представляет собой многослойный (3-4 и более слоев) лист, состоящий из древесной стружки (тонких щепок), склеенной различными смолами с добавлением синтетического воска и борной кислоты. Стружка в слоях плиты имеет различную ориентацию — в наружных продольную, во внутренних поперечную.

Как говорят специалисты производства, все материалы экологически чистые и не представляют вреда для людей, которые живут в доме собранном из таких панелей. Но на этом производстве их не производят, закупают у проверенных производителей.

А вот доски которые составляют каркас панели делают здесь. Их делают из нескольких частей, склеивая между собой. Если внимательно приглядеться, то можно увидеть шов "елочкой". Каркас должен быть идеально ровным, добиться этого при работе с цельной доской невозможно, поэтому используется именно срощенная, таким образом с дерева снимается напряжение и обеспечивается идеальная геометрия.

Доски соединяются гвоздями.

Гвозди и пневмомолоток.

Как мне сказали делается это не в каком-то хаотическом порядке, а проверенным способом, чтобы соединение было наиболее надежным.

В результате получается примерно такой каркас. Размеры и формы зависят от того, будет это стена, потолок или часть балкона.

Плиту OSB-3 применяют для напольного покрытия. Эта панель будет частью балкона.

После того, как стеновая панель готова, ее накрывают полиэтиленом и переворачивают. Обратите внимание на бумажку на доске под рукой рабочего справа. На ней информация о сборщиках, делавших эту панель, и если в течении гарантийного срока будут претензии к работе, то ОТК быстро выявит тех, кто виноват.

Верстак, на котором делали каркас поднимается и аккуратно перекладывает его на другой верстак.

Параллельно с постройкой каркаса рядом режут ГСП на отдельные куски. Они будут прикручены к каркасу с внутренней стороны стеновой панели.

После того, как каркас перевернут, его наполняют минеральной ватой, которая служит отличным теплоизоляционным материалом.

Несколько слоев минеральной ваты сохранят тепло дома в самые холодные зимние дни.

После того, как панель наполнена ватой и закрыта листами OSB-3 или ГСП, сверху прибивают специальную мембрану, которая является гидроветрозащитой для минерально ваты - чтобы она не намокала от попадания влаги и конденсата и чтобы не выдувало ветром.

Так выглядит почти готовая панель.

Вид сбоку. МДВП плиты находятся снаружи.

Видите пленку слева? Этот запас нужен, чтобы соединить с такой же пленкой на соседней панели, потому что очень важно обеспечить полную пароизоляцию, иначе пар из помещения может попасть в утеплитель и намочить его.

В некоторых вариантах сборки панелей МДВП заранее красят.

После того, как стеновую панель собрали, она попадает на следующий этап - армирование, штукатурка, вставка окон и дверей, прикручивание декоративных досок.

На производстве очень тщательно относятся к каждому этапу сборки. Особенно обращают внимание на то, чтобы не было перекосов при установке окон и дверей.

С наружной стороны панелей приклеивается клееармирующий слой.

После чего стена штукатурится. Это наглядно видно на коллаже. Причем, штукатурка сразу крашеная в массе, и после штукатуривания дом уже не надо красить.

Так выглядит панель после штукатурки.

После сборки панелей, стены домов снаружи частично обшиваются прямо тут же в цеху.

Цвет штукатурки и панелей выбирается в зависимости от пожелания заказчика.

Так выглядит готовая стеновая панель, можно упаковывать и отправлять на сборку.

Саморезы снаружи не закрываются заглушками и не закрашиваются, так сейчас модно.

Отдельно делаются элементы для вентиляции.

Обрезки из ГСП, МДВП и ОСБ которые остаются после работы складываются отдельно. Они будут утилизированы или отправятся обратно в переработку к поставщику.

Из деревянных обрезков от досок будут сделаны брикеты (как на фото снизу), которые продаются для отопления печей, каминов.

Осталось только погрузить панель в машину.

Делается это пультом. Теперь не нужно залезать на башню крана, как это сделал я для интересных кадров)

Работники производства попросили сфоткать их на память, не мог отказать. На заднем фоне, кстати дом, который собирается из таких панелей.

Теперь и вы знаете, из чего делают современные дома. Хотели бы жить в таком?

Отдельное спасибо компании GOOD WOOD за рассказ и показ производства.

Тем, кому интересно, как делают клееный брус ссылка (жми на фото) на прошлый репортаж из производства. Ну и конечно подписывайтесь на мой личный блог - aslan

Как делают клееный брус

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!


kak-eto-sdelano.livejournal.com

Сип–панели своими руками в домашних условия — как изготовить?

Практика использования SIP (Structural Insulated Panel) панелей в качестве основного строительного материала не только широко распространена в странах запада и дальнего зарубежья, но и в то же время стремительно развивается и находит повсеместное применение в нашей стране. Состав Сип-панелиПанели представляют собой специальные…

Изготовление СИП панелей своими руками: материалы и инструменты для производства

Практика использования SIP (Structural Insulated Panel) панелей в качестве основного строительного материала не только широко распространена в странах запада и дальнего зарубежья, но и в то же время стремительно развивается и находит повсеместное применение в нашей стране.

Почему стоит отдать свое предпочтение SIP-панелям?

Состав Сип-панели

Панели представляют собой специальные конструкции из деревянного бруса и прикрепленных к нему двух ориентированно-стружечных плит (ОСП), внутреннее пространство между которыми заполняется пенополистиролом. Получившиеся слои склеиваются между собой однокомпонентным клеем на основе полиуретана.

Плиты собраны таким образом, что легко соединяются между собой по системе «шип-паз».

Строения, возведенные с использованием такого рода панелей, прежде всего, отличаются своим малым удельным весом, тем самым значительно уменьшая нагрузку на грунтовые почвы и требования к фундаменту соответственно. Кроме того, значительным достоинством домов, возведенных с использованием данной технологии, является высочайший уровень прочности и надежности. Так, панели способны выдерживать нагрузку в вертикальном направлении до 10 тонн, а в поперечном — до 2 тонн на протяжении всего эксплуатационного срока, который превышает 80 лет. К тому же, такие постройки возводятся в кратчайшие сроки, в целом не превышающие и 3-месячного срока.

Отличные звуко- и теплоизоляционные характеристики, полная пожаробезопасность и абсолютный урове

derevyannie-doma.com

Изготовление лицевых панелей с использованием полиграфического фотонаборного автомата

Если желаемое можно купить – лучше купи.
Если не продают – попробуй сделать сам.
Но так, чтоб сделанное тобой было не хуже желаемого.
Иначе просто жаль потраченного времени.
(жизненное наблюдение)



Многие видели корпуса моих поделок.
Многие задавали вопросы о технологии изготовления надписей.
Я даже где-то частично описывал процесс.
Но запихать все в более детальное описание никак не доходили руки.
Как и обещал - рассказываю пошагово весь процесс от начала и до конца.

ВНИМАНИЕ! Ниже приводится описание процесса изготовления корпуса с нуля с использованием фольгированного стеклотекстолита, поэтому людям, неровно дышащим к этому материалу, во избежание психологических травм лучше дальше не ходить, ну а мы продолжим.

Содержание / Contents

С чего обычно начинается изготовление какого либо устройства у радиолюбителя?
Иногда это острая жизненная необходимость. Например, термостат для аквариума или ускоритель элементарных частиц для разгона облаков – все в хозяйстве может пригодиться. Или, например, практический интерес.
Вон Ляпкин-Тяпкин с сайта transformator.bzz сделал усилитель на одном транзисторе на полкиловатта и рекламирует его как средство для решения всех проблем со звуком! А главное народ хвалит! Надо и себе сделать – посмотреть что получится! Шутка…

На самом деле любое электронное устройство требует корпуса. От этого никуда не деться. И если корпус можно использовать готовый, или сделать его своими руками, то сделать надписи и оформить его, так сказать, лицо, получается гораздо сложнее.
Тут важно иметь не только прямые руки, но и доступ к промышленному оборудованию, что не каждому под силу.

Найти типографию с нужным оборудованием проще, чем четырехкоординатный фрезерный станок.
Поэтому я расскажу о технологии изготовления надписей на передних и задних панелях корпусов с использованием оборудования для полиграфии.
Но обо всем по порядку.

Есть некое электронное устройство, например, такое:


Стоит задача – сделать для него корпус. Ну или не сделать. Но тогда оно будет собирать пыль на полке или, что еще хуже, будет разобрано из-за какого-нибудь срочно нужного компонента.

Поэтому, как бы не хотелось, а надо делать корпус! Как правило, каким будет корпус, расположение органов управления на передней панели, разъемов на задней, мне примерно известно на этапе разработки, поэтому и плата делается с учетом всех нужных допусков и размеров.
Цвет будущего корпуса – черный металлик, сверху глянец, надписи белым.

Мне нравится черный цвет аппаратуры – поэтому выбор без вариантов.

1. Стеклотекстолит в достаточном количестве.
2. Аэрозольная краска четырех цветов – черный, черный металлик глянцевый, белый, прозрачный глянцевый.
3. Набор слесарного инструмента.
4. Голова и руки.
5. Волшебный агрегат – «фотонабор».Процесс довольно веселый, обычно проходит с песнями, шутками и прибаутками.
Размечаю, режу, сверлю отверстия, режу нужные проемы, матюгаюсь.

Затем собираю в кучу.
Мне нравится текстолит именно за эти свойства – помимо легкости в обработке и прочности, его еще можно соединять без болтов и клея, что сильно упрощает не только процесс, но и позволяет получить приемлемый внешний вид!
К сожалению, кончился бензин в паяльной лампе, чтоб греть паяльник системы «топор», поэтому паяю обычным на 40 Вт.

Те участки, что окажутся снаружи и будут окрашены – обдираю от фольги, так как на нее плохо ложится краска.
Остальное является еще и элетростатическим экраном – еще один плюс этому материалу.
Теперь шкурю вкруговую и грунтую.
Процедура грунтовки не обязательная, но позволяет сэкономить на чистовой покраске.
Используется черная нитроэмаль в аэрозоле.
Матовая или глянцевая – роли не играет.
Фольгу изнутри тоже крашу, так как она быстро окисляется, и потом внутрь корпуса без слез не взглянешь.
Когда краска высохнет, беру линейку, открываю графический редактор и начинаю креативить!
Дизайнер из меня никудышний, поэтому получается как придется.

Для чего линейка? Чтоб точно выставить размеры будущих отверстий для органов управления.
Для уточнения делаю пробные распечатки, вырезаю ножницами и на просвет корректирую местоположение всех частей панели на предмет совпадения с отверстиями в корпусе.
Когда все готово, размещаю надписи и делаю несколько копий.
Для чего – расскажу позже.
В этом месте я сделаю небольшое отступление. Что такое полиграфия знает каждый, по крайней мере слышал такое слово. Вкратце происходит это так. Верстается газетная полоса, рисуется рекламная листовка, календарь, плакат или этикетка. На компьютере.

После этого, на специальной машине, называемой фотонаборный автомат или фотонабор, изготавливается фотоформа.
Принцип работы фотонабора точно такой же, как у лазерного принтера, только вместо бумаги и тонера – фотопленка, чувствительная к инфракрасному спектру. Ну и формат побольше.

Далее с этой формы, путем прямого экспонирования, засвечивают фотопластины. Процесс напоминает экспонирование фоторезиста, кстати, тоже с участием ультрафиолета. Только вместо платы специальная пластина, вместо фоторезиста – специальный фоточувствительный слой, который после травления в специальном растворе формирует изображение, которое потом переносится на бумагу и получается газета, журнал, календарь или флаер на очередную пьянку.

Даже надписи на платах делаются методом шелкографии, где изначально для изготовления трафарета тоже требуется фотоформа.

Современный технический прогресс конечно сильно упрощает процесс подготовки к печати, и технология СТР уже вовсю применяется в полиграфии, но от фотонаборов пока еще никто не отказывается.
Более подробно можно поискать и почитать по фразам «фотоформа», «фотонабор».

Это я к чему? В любом городе есть типография. Иногда не одна. И, как правило, там есть фотонабор. И за небольшую сумму или просто за что-то булькающее или хрустящее можно попросить изготовить фотоформу. Можно официально - зачастую это входит в спектр обычных услуг типографского комплекса.

Для моего случая вывести форму надо в негативе. Оператор фотонабора знает, как это сделать и от меня требуется только файл.
Вот примерно такая пленочка получилась.


Я не зря упомянул про несколько копий. Во-первых, формат машины большой, и пленки на мой заказ ушло все равно довольно много, что видно на фото. Во-вторых, не всегда с первого раза удается получить нормальную окраску или можно повредить пленку в процессе резки, поэтому несколько копий не помешает.
Теперь вырезаю пленку по размеру морды лица.
Следующий этап. Беру скотч и лист бумаги. Приклеиваю пленку к листу по контуру лицом вниз.
Те участки, которые нужно сохранить прозрачными, тоже заклеиваю. Обычно это места для светодиодов, или, например, окно для индикатора.

Окно индикатора заклеено черной изолентой – она как раз по ширине подошла!
Далее. Леплю полученный лист на стенку и крашу белой краской. Зачем на стену? У меня стена белая и лист не улетает под напором воздуха от баллончика! В общем в любое место, которое не жалко немного раскрасить!
Можно поизвращаться и покрасить разные участки или надписи разными цветами – но я не сторонник такого дизайна, поэтому просто белым.

После высыхания белой краски – прохожу слоем прозрачной, чтоб уменьшить вероятность контакта белой краски с черной краской панели.

Теперь можно оставить фэйс сохнуть подольше и вспомнить про корпус.


Его крашу черным металликом поверх черного грунта. Это почти последний этап окраски. Когда все высохнет, а высохнуть должно очень хорошо – это предотвратит отслоение краски на последнем этапе (результат неполного высыхания краски виден на первом фото по самой нижней линии под индикатором, вылезает обычно через день-два), можно готовить пленку к соединению с панелью.

Суть проблемы в том, что краска после «приклеивания» пленки к корпусу не имеет контакта с окружающей средой и процесс ее высыхания может идти несколько дней, что и вызывает «отрыв» краски от пленки. Так что лучше подождать несколько часов или сушить под лампой или на обогревателе.


Аккуратно отрываю скотч и изоленту – вот такая фигня получилась в результате.Теперь приступаю к заключительному этапу. Тут нужен зоркий глаз, трезвая голова и прямые руки.
Беру прозрачную краску, наношу ее на лицевую панель тонким слоем, и пока она не высохла, приклеиваю сверху пленку окрашенной стороной вниз.
Это надо делать быстро, так как нитроэмаль довольно шустро сохнет, а попасть надо достаточно точно, чтоб все отверстия совпали как надо.

То же самое проделываю с задней панелью.

Почти все. Теперь можно сверху пройтись прозрачной краской, чтоб создать шероховатость, а можно сделать глянец.
Как-то так.

Дальше начинается самое интересное. Прорезать нужные отверстия не составляет труда, я делаю это паяльником.
Пленка легко прожигается, но нужно это делать быстро, так как от длительного воздействия температуры вокруг отверстия образуется коричневый ареол, что не всегда удается спрятать под креплением ручки или тумблера.
Ну и пихаю кишки на свое место.

Уррра! Праздник пришел в наш дом, и
устройство обрело иммунитет от выброса в ведро или разбора на запчасти!

Можно попытаться модернизировать технологию, отказавшись от пленки, и использовать обычную мелованную бумагу, накрыв ее тонким оргстеклом, но при этом придется решить ряд проблем, например как добиться плотного прилегания бумаги и оргстекла к панели, без применения болтов.
Или как аккуратно резать фигурные отверстия в оргстекле подручными инструментами.
Я знаю, что не справлюсь, поэтому этот вариант для себя даже не прорабатывал.

Устройство делалось не на выставку, не на продажу, а для не очень частого использования, поэтому осталась масса нюансов в виде неровных кромок и кривых углов, а также кнопок без наконечников или клавиш лицевой панели.

Кому интересно, что за устройство я пихал в корпус - это сканирующий приемник AM/WFM/NFM (45 - 855 MHz). Cхема и прошивка не мои, мои только платы и конструктив. Может быть позднее расскажу и об этой моей конструкции.

На этом все! Всем удачи!
Алексей.

Алексей (AlexD)

Алматы, Казахстан

Родился 6 апреля 1972 года.
Хобби-радиоэлектроника.
Увлекся железом еще с раннего детства,чем доставлял немало хлопот родителям.
Не брали в радиокружок в 4 классе,т.к. в школе еще не преподавали физику (вот такие были правила).
Сейчас занимаюсь ремонтом и настройкой компьютеров,в свободное время что-нибудь паяю или собираю-разбираю:)

 

datagor.ru

Изготовление лицевых панелей и корпусов приборов — цены, примеры в СПб и Москве

Металлический корпус — это оптимальное решение как для крупных производственных компаний, так и для частных лиц, занимающихся разработкой приборов и оборудования.

Стальной корпус обычно применяется в суровых условиях эксплуатации, придавая Вашей технике стойкость к внешним воздействиям, надежность и долговечность, в то время как корпус из алюминия позволит облегчить оборудование и придать ему мобильности.

В наши производственные возможности входит также изготовление лицевых панелей и корпусов приборов и устройств на заказ.

Цены на изготовление панелей

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ МОСКВА

Цена рассчитывается по техническому заданию, зависит от макета и тиража. Отправьте заявку на расчёт и мы ответим в течение двух часов.

Цена рассчитывается по техническому заданию, зависит от макета и тиража. Отправьте заявку на расчёт и мы ответим в течение двух часов.

НАШИ ПРЕИМУЩЕСТВА

Прецизионная резка

Используем в работе станки высокой точности

Широкий ассортимент

На складе в постоянном наличии материалы различных толщин и размеров.

Полный производственный цикл

Производим готовую продукцию благодаря парку разнонаправленного оборудования.

Заботимся о качестве

Всегда предлагаем наилучший вариант исполнения заказа.

Изготавливаем лицевые панели с помощью металлографики

НАШИ ВОЗМОЖНОСТИ

  • изготавливаем корпуса из стали, алюминия и других металлов;
  • работаем со всеми городами России. Доставим готовую продукцию любым удобным для заказчика способом;
  • изготавливаем корпуса и панели любой сложности;
  • нашем складе есть большой выбор необходимых металлов и других материалов. Различные марки нержавеющей и чёрной стали, алюминия, латуни, меди.

gravernu.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *